一种采用搭扣式锁紧的电池包壳体的制作方法

1.本实用新型涉及到电池包技术领域，尤其涉及到一种采用搭扣式锁紧的电池包壳体。


背景技术：

2.电动汽车配备的动力电池包，为达到较高的防护等级，需要将上、下壳体连接并锁紧。目前常采用螺栓连接方式，即在下壳体的连接点上设置螺纹孔(常见方式有拉铆螺母、钢丝螺套、挤压螺纹)，在上壳体对应位置的连接点设置通孔，一个电池包上、下壳体通常需要数十个连接点，装配时将螺栓穿过上壳体通孔旋入下壳体螺纹孔并定扭到设计扭矩，从而达到将上、下壳体连接并锁紧的目的。
3.针对当前常见的螺栓连接及锁紧方式，存在以下问题：
①
装配工作量大。为达到较高的防护等级，通常要求相邻连接点距离不能太大，进而需要大量连接点。
②
装配效率低且对工具要求高。螺栓连接时定扭耗费时间长，且需要专用的定扭工具。
③
对上、下壳体的加工精度要求高。螺栓连接要求连接点处通孔与螺纹孔一一对应，对加工精度要求较高，相应地也增加了加工难度和不良品率。
④
连接点处返修困难。连接点处出现质量问题，如钢丝螺套滑牙、拉铆螺母松脱、孔位不对正等，返修设计多种工艺(焊、钻、铆、磨等)，需要专用工具且费时费力。
⑤
电池包拆装工作量大。因试验或升级拆、装电池包时，需要拆、装大量的螺栓费时费力，且易导致零件(螺栓、钢丝螺套等)损伤。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种采用搭扣式锁紧的电池包壳体，用于解决上述技术问题。
5.本实用新型采用的技术方案如下：
6.一种采用搭扣式锁紧的电池包壳体，包括上壳体、下壳体和搭扣机构，所述上壳体设于所述下壳体的上端，且所述上壳体与所述下壳体之间通过若干所述搭扣机构连接；
7.每一所述搭扣机构均包括：
8.卡扣，所述上壳体的上端外缘设有第一法兰面，所述第一法兰面上设有若干所述卡扣；
9.基座，所述下壳体的外缘设有若干所述基座，每一所述基座分别与一所述卡扣相正对；
10.把手，所述基座上可转动地设有所述把手，所述把手与所述卡扣相配合。
11.作为优选，还包括卡环，所述把手的一端与所述基座可转动地连接，所述把手的一端设有所述卡环，且所述卡环与所述把手可转动地连接，所述卡环可扣合在所述卡扣内。
12.作为优选，还包括销轴，所述基座的一端设有两凸耳，两所述凸耳之间固定设有所述销轴，所述把手的一端与所述销轴连接。
13.作为进一步的优选，所述基座包括连接板，所述连接板与所述下壳体的外缘焊接
连接，所述连接板的一端设有两所述凸耳。
14.作为进一步的优选，所述下壳体的外缘设有凸起部，所述连接板固定在所述凸起部上。
15.作为进一步的优选，还包括桥架，所述下壳体的侧壁上设有所述桥架，所述桥架与所述凸起部相正对。
16.作为优选，所述下壳体的上端设有第二法兰面，所述第二法兰面上设有密封圈，所述密封圈的一侧与所述第二法兰面固定连接，所述密封圈的另一侧与所述第一法兰面的下端相抵。
17.作为进一步的优选，所述密封圈的宽度与所述第二法兰面的宽度相同。
18.上述技术方案具有如下优点或有益效果：
19.(1)本实用新型中，上壳体与下壳体无需设置通孔和螺纹孔，降低了精度要求，有利于降低加工难度；
20.(2)本实用新型中，搭扣机构的结构简单，使得电池包装配方便省力，有利于提高装配效率；
21.(3)本实用新型中，采用搭扣连接，有利于提高上壳体法兰面的刚度，有利于减少连接点，手工操作方便快捷，无需专用工具，有利于减小装配工作量。
附图说明
22.图1是本实用新型中采用搭扣式锁紧的电池包壳体的结构示意图；
23.图2是本实用新型中搭扣机构的第一结构示意图；
24.图3是本实用新型中搭扣机构的第二结构示意图；
25.图4是本实用新型中下壳体的内部结构示意图；
26.图5是图1中a处的放大图。
27.图中：1、上壳体；2、下壳体；3、搭扣机构；31、卡扣；32、基座；33、把手；34、卡环；35、销轴；36、凸耳；37、连接板；4、第一法兰面；5、凸起部；6、桥架；7、第二法兰面。
具体实施方式
28.下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
29.在本实用新型的描述中，需要说明的是，如出现术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等，其所指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，如出现术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
30.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，如出现术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一
体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
31.图1是本实用新型中采用搭扣式锁紧的电池包壳体的结构示意图；图2是本实用新型中搭扣机构的第一结构示意图；图3是本实用新型中搭扣机构的第二结构示意图；图4是本实用新型中下壳体的内部结构示意图；图5是图1中a处的放大图，请参见图1至图5所示，示出了一种较佳的实施例，示出的一种采用搭扣式锁紧的电池包壳体，包括上壳体1、下壳体2和搭扣机构3，上壳体1设于下壳体2的上端，且上壳体1与下壳体2之间通过若干搭扣机构3连接；
32.每一搭扣机构3均包括：
33.卡扣31，上壳体1的上端外缘设有第一法兰面4，第一法兰面4上设有若干卡扣31；相比螺栓头与上壳体1连接，卡扣31与上壳体1的接触面积更大，刚性更好，有利于减少连接点。
34.基座32，下壳体2的外缘设有若干基座32，每一基座32分别与一卡扣31相正对；
35.把手33，基座32上可转动地设有把手33，把手33与卡扣31相配合。本实施例中，如图1所示，上壳体1与下壳体2之间通过搭扣机构3连接固定，使得上壳体1与下壳体2无需设置通孔和螺纹孔，降低了精度要求，有利于降低加工难度；且采用搭扣连接，有利于提高上壳体1法兰面的刚度，有利于减少连接点，手工操作方便快捷，无需专用工具，有利于减小装配工作量。本实施例中，如图1和图4所示，卡扣31与上壳体1之间通过焊接连接，基座32与下壳体2之间焊接连接，把手33与基座32之间可转动地连接，且把手33与基座32之间可拆卸。本实施例中，搭扣机构3与上壳体1、下壳体2焊接面积大，壳体较大区域内的刚性较好，允许连接点间由较大的距离，减少连接点数量，减少装配工作量，且搭扣式连接无需打孔，搭环与卡扣31配合余量大，对加工精度要求低。
36.进一步，作为一种较佳的实施方式，还包括卡环34，把手33的一端与基座32可转动地连接，把手33的一端设有卡环34，且卡环34与把手33可转动地连接，卡环34可扣合在卡扣31内。本实施例中，卡环34与卡扣31之间相互配合，使得上壳体1与下壳体2之间进行固定，转动把手33，使得把手33带动卡环34进入或脱离卡扣31。本实施例中，搭扣式连接采用手动卡紧、松脱，无需专用工具，无需定扭，省时省力。
37.进一步，作为一种较佳的实施方式，还包括销轴35，基座32的一端设有两凸耳36，两凸耳36之间固定设有销轴35，把手33的一端与销轴35连接。本实施例中，把手33通过销轴35与基座32之间可转动地连接。
38.进一步，作为一种较佳的实施方式，基座32包括连接板37，连接板37与下壳体2的外缘焊接连接，连接板37的一端设有两凸耳36。本实施例中，连接板37与凸耳36之间为一体式连接，且凸耳36设于连接板37的一端的两侧。
39.进一步，作为一种较佳的实施方式，下壳体2的外缘设有凸起部5，连接板37固定在凸起部5上。本实施例中，下壳体2侧面凸起部5为搭扣机构3中的基座32提供焊接位置及空间，通过调节基座32相对下壳体2的第二法兰面7的高度可调节密封圈的压缩量，进而实现调节电池包的防护等级。
40.进一步，作为一种较佳的实施方式，还包括桥架6，下壳体2的侧壁上设有桥架6，桥
架6与凸起部5相正对。本实施例中，设置的桥架6，可用于线束的捆扎固定。
41.进一步，作为一种较佳的实施方式，下壳体2的上端设有第二法兰面7，第二法兰面7上设有密封圈，密封圈的一侧与第二法兰面7固定连接，密封圈的另一侧与第一法兰面4的下端相抵。本实施例中，密封圈粘贴下壳体2的法兰面上，密封垫宽度与下壳体2法兰面宽度相同，当搭扣机构3锁紧时，上壳体1、下壳体2将密封圈压缩至预定厚度，实现电池包的密封效果。
42.以上所述仅为本实用新型较佳的实施例，并非因此限制本实用新型的实施方式及保护范围，对于本领域技术人员而言，应当能够意识到凡运用本实用新型说明书及图示内容所作出的等同替换和显而易见的变化所得到的方案，均应当包含在本实用新型的保护范围内。