一种异型切刀的制作方法

1.本技术涉及特种加工技术领域，尤其是涉及一种异型切刀。


背景技术：

2.通常在涡轮壳生产过程中，需要经过对壳体进行切削和打磨等工序，但是发明人发现，目前在对涡轮壳端面进行沟槽切削时，常用的切削刀具大都存在弊端，无法对涡轮壳的特殊位置进行沟槽切削，使涡轮壳生产造成不便，生产效率较低。


技术实现要素：

3.为提高生产效率，本技术提供一种异型切刀。
4.本技术提供的一种异型切刀，采用如下的技术方案：一种异型切刀，包括刀架和刀头，所述刀架包括安装部和夹紧部，所述安装部上开设有限位槽，所述刀头嵌设在限位槽内，所述安装部上设置有用于抵紧刀头的抵接组件；所述刀头包括连接部和两个切割部，两个所述切割部沿刀头的长度方向对称设置在连接部的两端，所述一端切割部嵌设在限位槽内，所述另一端切割部凸出安装部；所述切割部的侧面开设有凹槽，所述切割部的侧面设置有切割头，所述切割头与凹槽位于切割部的同一侧面，所述切割头相当于凹槽远离于连接部。
5.通过采用上述技术方案，使用时，工作人员先将刀头嵌设在限位槽内，并使一端切割部嵌设在限位槽内，另一端切割部凸出于安装部外，然后将连接部与安装部固定连接，在通过调节抵接组件抵紧刀头，切割过程中用切割部去切割涡轮壳端面的沟槽，并使凹槽与蜗轮壳的表面存有一定的空隙，从而做到避让，减少刀头在切割过程中出现损坏的情况发生，方便涡轮壳生产制造，进而提高生产效率。
6.优选的，所述切割头的横截面积沿切割头的切割刃的延伸方向逐渐增大。
7.通过采用上述技术方案，使切割头的刚性更好，延长切割头的使用寿命。
8.优选的，所述凹槽沿切割头的切割刃的延伸方向倾斜设置。
9.通过采用上述技术方案，当切割头切割时，一部分切屑沿凹槽滑动，倾斜设置的凹槽便于排屑。
10.优选的，所述安装部上开设有倾斜槽，所述倾斜槽与限位槽相互连通，所述倾斜槽朝向限位槽的侧壁为定位面，所述切割头远离凹槽的侧壁抵接在定位面上。
11.通过采用上述技术方案，安装刀头时，工作人员将插设在限位槽内的切割部的侧壁抵接在倾斜槽的侧面，从而便于确定另一端切割部伸出安装部的长度，以此完成定位功能。
12.优选的，所述倾斜槽远离限位槽的一端呈圆弧形设置。
13.通过采用上述技术方案，降低了限位槽加工精度，便于生产制造刀架，尤其是方便生产人员开设限位槽。
14.优选的，所述安装部上开设有收纳槽，所述收纳槽与倾斜槽相互连通，所述切割部
的一端嵌设在收纳槽内。
15.通过采用上述技术方案，在将切割部嵌设在限位槽内时，将切割头嵌设在收纳槽内，从而保障刀头使用过程中的稳定性。
16.优选的，所述收纳槽的一端与倾斜槽连通，所述该切割部的切割头卡设在收纳槽与倾斜槽连通的该端，所述倾斜槽的另一端远离切割头且沿收纳槽的长度方向延伸。
17.通过采用上述技术方案，当远离安装部的切割头受到外力撞击时，收纳槽内的切割头沿收纳槽可以滑动，从而降低安装部内的切割头发生损害的情况。
18.优选的，所述安装部上开设有平面槽，所述安装部上开设有引导槽，所述引导槽低于平面槽，所述限位槽位于平面槽的底面，所述抵接组件设置在引导槽内。
19.通过采用上述技术方案，设置的抵接组件位于引导槽内，合理的空间利用，减少切割过程中造成的不便
20.优选的，所述抵接组件包括楔块和螺钉，所述安装部上开设有抵紧槽，所述抵紧槽位于引导槽底面，所述抵接槽与限位槽连通，所述楔块嵌设在抵紧槽内，所述螺钉穿过楔块螺纹连接在安装部上，所述楔块低于连接部的表面，所述螺钉不高于平面槽底面。
21.通过采用上述技术方案，设置的楔块低于连接部的表面，防止楔块对连接部的侧边沿造成积压损坏，延长刀头的使用寿命。
22.优选的，所述安装部远离夹紧部的一端倒有圆角。
23.通过采用上述技术方案，便于保护刀架的安装部，减少切割过程中造成的损坏，还提高了刀架的美观度。
24.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
25.1.通过从连接部向外依次设置凹槽和切割部，实现切割过程中用切割部去切割涡轮壳端面的沟槽，并使凹槽与蜗轮壳的表面存有一定的空隙，从而做到避让，减少刀头在切割过程中出现损坏的情况发生，方便涡轮壳生产制造，进而提高生产效率。
26.2.通过在安装部上开设收纳槽，当远离安装部的切割头受到外力撞击时，收纳槽内的切割头沿收纳槽可以滑动，从而降低安装部内的切割头发生损害的情况。
附图说明
27.图1是本技术实施例中的整体结构示意图。
28.图2是本技术实施例中的爆炸示意图。
29.图3是本技术实施例中刀架的结构示意图。
30.图4是本技术实施例中刀头的结构示意图。
31.附图标记说明：100、刀架；110、夹紧部；120、安装部；121、平面槽；122、限位槽；123、抵紧槽；124、引导槽；125、倾斜槽；1251、定位面；126、收纳槽；127、螺纹槽；128、圆角；200、抵接组件；210、楔块；220、螺钉；230、内六角螺纹杆；300、刀头；310、连接部；320、切割部；321、凹槽；322、切割头；330、直通槽。
具体实施方式
32.以下结合附图1-4对本技术作进一步详细说明。本技术公开一种异型切刀。参照图1和图2，一种异型切刀包括刀架100、刀头300和抵接组件200，刀架100包括安装部120和夹
紧部110，刀头300安装在夹紧部110通过抵接组件200抵紧。刀头300包括连接部310和两个切割部320，两个切割部320沿刀头300的长度方向对称设置在连接部310的两端。其中，连接部310和一端切割部320安装在安装部120上，另一端切割部320远离安装部120并凸出于刀架100外。
33.参照图1和图3，安装部120上开设有平面槽121、引导槽124和限位槽122，引导槽124远离夹紧部110靠近于安装部120外侧，抵接组件200设置于引导槽124内。限位槽122位于平面槽121的底面，且于安装部120上远离夹紧部110的一端开设槽口，并且限位槽122的长度方向与刀架100的长度方向一致，其中，引导槽124的槽底低于平面槽121的槽底，限位槽122的槽底低于引导槽124的槽底。
34.安装部120上还开设有倾斜槽125和收纳槽126，其中，收纳槽126的长度方向与限位槽122的长度方向一致。且收纳槽126与限位槽122连通，并且收纳槽126长度方向的两个端呈圆弧角开设。倾斜槽125倾斜设置，且倾斜槽125长度方向的一端与收纳槽126连通，倾斜槽125长度方向的另一端呈圆弧角开设。倾斜槽125长度方向一侧与限位槽122连通，倾斜槽125长度方向朝向限位槽122的另一侧壁为定位面1251。
35.安装部120上还开设有抵紧槽123和螺纹槽127，抵紧槽123位于引导槽124的底面，且由限位槽122长度方向的侧壁与限位槽122连通。螺纹槽127开设于限位槽122的底面。安装部120远夹紧部110的一端沿周向方向倒有圆角128
36.参照图3和图4，切割部320的侧面开设有凹槽321，切割部320远离连接部310的一端设置有切割头322，凹槽321与切割有位于切割部320的同一侧面，且凹槽321与切割部320由连接部310向外依次设置。 其中，切割头322的横截面积沿切割头322的切割刃的延伸方向逐渐增大。凹槽321沿切割头322的切割刃的延伸方向倾斜设置。连接部310上沿厚度方向开设有直通槽330。
37.参照图3和图4，抵接组件200楔块210、螺钉220和内六角螺纹杆230，楔块210嵌设在抵紧槽123内，螺钉220穿过楔块210与安装部120螺纹连接。内六角螺栓穿过直通槽330后螺纹连接在螺纹槽127内。
38.本技术实施例为一种异型切刀的拆装原理：安装时，工作人员先将连接部310和一端切割部320嵌设在限位槽122内，并将该端切割部320上的切割头322嵌设在收纳槽126内，使该切割头322远离凹槽321的侧壁抵接在倾斜槽125的定位面1251上。与此同时将另一端切割部320凸出于安装部120，并使直通槽330与螺纹槽127相连通，工作人员再将内六角螺栓的螺杆端穿过直通槽330后螺纹连接在螺纹槽127内。从而使内六角螺栓的螺头嵌设于直通槽330内
39.其次，工作人员将楔块210嵌设在抵紧槽123内，并将楔块210的侧端抵接在连接部310的侧壁上，再用螺钉220穿过楔块210与安装部120螺纹连接，从而使楔块210的高度低于连接部310的侧边沿，使螺钉220的高度不高于平面槽121。
40.安装在机床上时，夹持住夹持夹紧部110。
41.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。