一种导管尖端自动化成型设备的制作方法

1.本实用新型涉及医疗器械技术领域，尤其涉及一种导管尖端自动化成型设备。


背景技术：

2.随着现代科学和医疗技术的发展，医用高分子材料制品以其优异的性能，广泛深入地应用于现代医学的各个领域，目前已成为一个高技术含量、高附加值的新兴产业，发展极具潜力。如公开号为cn111231006a的一种圆管状导管尖端成型机，包括：尖端成型模具、导管、芯针、芯针夹紧器、加热控制器及行程控制装置，芯针固定在芯针夹紧器上，芯针夹紧器固定在行程控制装置上，导管套设在芯针外，加热控制器与尖端成型模具连接，所述行程控制装置将导管和芯针送入尖端成型模具内完成成型，行程控制装置的行程通过导管切断后芯针与尖端成型模具通断控制。通过上述方式，本发明使用更安全，卫生，可靠，方便；成型温度精确控制，切断动作准确，导管成型良好，适合使用的环境广，不会损坏尖端成型模具。
3.但是现有的装置在使用时还存在以下问题，其一，通过尖端热熔成型的方法加热导管的一端，加工过程中导管容易受热不均匀，影响导管尖端成型的效果；其二，不同型号的导管成型时更换不同的加热装置，影响导管尖端的成型效率。


技术实现要素：

4.本实用新型实施例提供一种导管尖端自动化成型设备，以解决通过尖端热熔成型的方法加热导管的一端，加工过程中导管容易受热不均匀，影响导管尖端成型的效果，不同型号的导管成型时更换不同的加热装置，影响导管尖端的成型效率的技术问题。
5.本实用新型实施例采用下述技术方案：包括输送组件、热熔组件、成型组件和受热组件，所述热熔组件设置在输送组件的旁侧，所述成型组件设置在热熔组件的旁侧，所述受热组件设置在热熔组件上，所述受热组件与输送组件和成型组件对接。
6.进一步，所述输送组件包括输送座、输送电缸、固定架、转动环、若干个弹簧和若干个固定块，所述输送电缸设置在输送座的旁侧，所述固定架设置在输送座上，所述固定架与输送座滑动配合，所述输送电缸的伸缩端与固定架固定连接，所述转动环设置在固定架上，所述转动环与固定架转动配合，若干个所述弹簧的一端均匀等距的设置在转动环的侧壁上，若干个所述固定块分别与若干个弹簧的另一端固定连接。
7.进一步，所述热熔组件包括热熔底座、驱动电机、双向螺纹杆、固定板、散热电机、风扇、两个加热块、两个支撑板和两个限位杆，所述热熔底座设置在输送座的旁侧，两个所述加热块滑动设置在热熔底座上，所述驱动电机设置在加热块的旁侧，所述双向螺纹杆的两端分别贯穿两个加热块，所述双向螺纹杆与两个加热块螺纹连接，所述驱动电机的主轴与双向螺纹杆固定连接，两个所述支撑板分别设置在两个加热块上，两个所述限位杆的一端设置在其中一个支撑板的侧壁上，两个所述限位杆的另一端对称贯穿另外一个支撑板，所述固定板设置在两个限位杆的中间位置上，所述散热电机设置在固定板上，所述风扇与
散热电机的主轴固定连接。
8.进一步，所述成型组件包括支撑座、旋转电机、转动圆盘、四个限位板、四个成型模具和四个旋转齿轮，所述支撑座设置在热熔底座的旁侧，所述旋转电机设置在支撑座上，所述转动圆盘与旋转电机的主轴固定连接，四个所述限位板两两垂直设置在转动圆盘的侧壁上，四个所述成型模具为不同型号的模具，四个所述成型模具均与限位板转动配合，四个所述旋转齿轮与四个成型模具固定连接。
9.进一步，所述受热组件包括调节电机、旋转主轴、皮带、两个调节齿轮、两个皮带轮和若干个齿柱，所述旋转主轴贯穿其中一个加热块，两个所述调节齿轮分别设置在旋转主轴的两端，若干个所述齿柱均匀等距的设置在转动环的侧壁上，所述旋转齿轮和若干个齿柱在工作时分别与两个调节齿轮相啮合，所述调节电机设置在其中一个加热块上，其中一个所述皮带轮与调节电机的主轴固定连接，另外一个所述皮带轮设置在旋转主轴上，所述皮带套设在两个皮带轮上。
10.本实用新型实施例采用的上述至少一个技术方案能够达到以下有益效果：
11.其一，旋转电机工作带动转动圆盘旋转，根据不同型号的导管将适合的成型模具转动至两个加热块之间，输送组件将导管推入成型模具中，提高导管尖端的成型效率。
12.其二，当两个加热块相互靠近对导管件热熔工作时，旋转齿轮和若干个齿柱分别与两个调节齿轮相啮合，调节电机工作带动其中一个皮带轮转动，其中一个皮带轮通过皮带带动另外一个皮带轮转动，从而带动旋转主轴转动，旋转主轴带动两个调节齿轮同时转动，两个调节齿轮通过旋转齿轮和若干个齿柱同时带动导管和成型模具转动，避免因转速不一致导致导管变形，同时使得在热熔时导管尖端加热得更加均匀，提高导管尖端的成型效果。
附图说明
13.此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本实用新型的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
14.图1为本实用新型的立体结构示意图；
15.图2为本实用新型的输送组件的立体结构示意图；
16.图3为本实用新型的热熔组件的立体结构示意图；
17.图4为本实用新型的成型组件的立体结构示意图；
18.图5为本实用新型的受热组件的立体结构示意图。
19.附图标记
20.输送组件1、输送座11、输送电缸12、固定架13、转动环14、弹簧15、固定块16、热熔组件2、热熔底座21、驱动电机22、双向螺纹杆23、固定板 24、散热电机25、风扇26、加热块27、支撑板28、限位杆29、成型组件3、支撑座31、旋转电机32、转动圆盘33、限位板34、成型模具35、旋转齿轮 36、受热组件4、调节电机41、旋转主轴42、皮带43、调节齿轮44、皮带轮 45、齿柱46。
具体实施方式
21.为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型具体实施例及相应的附图对本实用新型技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
22.以下结合附图，详细说明本实用新型各实施例提供的技术方案。
23.参照图1－图5，本实用新型实施例提供一种导管尖端自动化成型设备，包括输送组件1、热熔组件2、成型组件3和受热组件4，所述热熔组件2设置在输送组件1的旁侧，所述成型组件3设置在热熔组件2的旁侧，所述受热组件4设置在热熔组件2上，所述受热组件4与输送组件1和成型组件3对接。输送组件1对导管进行夹紧和向前移动，使得导管的一端穿过热熔组件2，将导管的一端放入与导管型号相同的成型组件3内，不需更换不同成型设备，提高导管尖端的成型效率，热熔组件2工作对导管的一端进行加热，受热组件4 带动导管转动，使得导管尖端热熔成型的过程中受热更加均匀，提高导管尖端成型的质量。
24.优选的，参照图2，本实用新型的输送组件1包括输送座11、输送电缸12、固定架13、转动环14、若干个弹簧15和若干个固定块16，所述输送电缸12 设置在输送座11的旁侧，所述固定架13设置在输送座11上，所述固定架13 与输送座11滑动配合，所述输送电缸12的伸缩端与固定架13固定连接，所述转动环14设置在固定架13上，所述转动环14与固定架13转动配合，若干个所述弹簧15的一端均匀等距的设置在转动环14的侧壁上，若干个所述固定块16分别与若干个弹簧15的另一端固定连接。将导管穿过转动环14，若干个固定块16受弹簧15的压力对不同型号的导管进行夹紧固定，输送电缸12工作带动固定架13在输送座11上向前移动，从而带动导管向前移动，完成对导管的上料；当导管的尖端成型后，输送电缸12带动固定架13和导管向后移动，完成对导管尖端的成型加工。
25.优选的，参照图3，本实用新型热熔组件2包括热熔底座21、驱动电机22、双向螺纹杆23、固定板24、散热电机25、风扇26、两个加热块27、两个支撑板28和两个限位杆29，所述热熔底座21设置在输送座11的旁侧，两个所述加热块27滑动设置在热熔底座21上，所述驱动电机22设置在加热块27的旁侧，所述双向螺纹杆23的两端分别贯穿两个加热块27，所述双向螺纹杆23 与两个加热块27螺纹连接，所述驱动电机22的主轴与双向螺纹杆23固定连接，两个所述支撑板28分别设置在两个加热块27上，两个所述限位杆29的一端设置在其中一个支撑板28的侧壁上，两个所述限位杆29的另一端对称贯穿另外一个支撑板28，所述固定板24设置在两个限位杆29的中间位置上，所述散热电机25设置在固定板24上，所述风扇26与散热电机25的主轴固定连接。当导管进入成型组件3后，驱动电机22工作带动双向螺纹杆23转动，双向螺纹杆23带动两个加热块27相互靠近，使得两个加热块27形成一个加热腔体，对导管尖端进行热熔成型，热熔完成后使两个加热块27相对运动，散热电机25工作带动风扇26旋转，对热熔后的导管尖端进行快速散热。
26.优选的，参照图4，本实用新型的成型组件3包括支撑座31、旋转电机32、转动圆盘33、四个限位板34、四个成型模具35和四个旋转齿轮36，所述支撑座31设置在热熔底座21的旁侧，所述旋转电机32设置在支撑座31上，所述转动圆盘33与旋转电机32的主轴固定连接，四个所述限位板34两两垂直设置在转动圆盘33的侧壁上，四个所述成型模具35为不同型号
的模具，四个所述成型模具35均与限位板34转动配合，四个所述旋转齿轮36与四个成型模具35固定连接。旋转电机32工作带动转动圆盘33旋转，根据不同型号的导管将适合的成型模具35转动至两个加热块27之间，输送组件1将导管推入成型模具35中，提高导管尖端的成型效率。
27.优选的，参照图5，本实用新型的受热组件4括调节电机41、旋转主轴42、皮带43、两个调节齿轮44、两个皮带轮45和若干个齿柱46，所述旋转主轴 42贯穿其中一个加热块27，两个所述调节齿轮44分别设置在旋转主轴42的两端，若干个所述齿柱46均匀等距的设置在转动环14的侧壁上，所述旋转齿轮36和若干个齿柱46在工作时分别与两个调节齿轮44相啮合，所述调节电机41设置在其中一个加热块27上，其中一个所述皮带轮45与调节电机41的主轴固定连接，另外一个所述皮带轮45设置在旋转主轴42上，所述皮带43 套设在两个皮带轮45上。当两个加热块27相互靠近对导管件热熔工作时，旋转齿轮36和若干个齿柱46分别与两个调节齿轮44相啮合，调节电机41工作带动其中一个皮带轮45转动，其中一个皮带轮45通过皮带43带动另外一个皮带轮45转动，从而带动旋转主轴42转动，旋转主轴42带动两个调节齿轮 44同时转动，两个调节齿轮44通过旋转齿轮36和若干个齿柱46同时带动导管和成型模具35转动，避免因转速不一致导致导管变形，同时使得在热熔时导管尖端加热得更加均匀，提高导管尖端的成型效果。
28.工作原理：将导管穿过转动环14，若干个固定块16受弹簧15的压力对不同型号的导管进行夹紧固定，输送电缸12工作带动固定架13在输送座11上向前移动，从而带动导管向前移动，完成对导管的上料，旋转电机32工作带动转动圆盘33旋转，根据不同型号的导管将适合的成型模具35转动至两个加热块27之间，输送组件1将导管推入成型模具35中，提高导管尖端的成型效率，当导管进入成型组件3后，驱动电机22工作带动双向螺纹杆23转动，双向螺纹杆23带动两个加热块27相互靠近，使得两个加热块27形成一个加热腔体，对导管尖端进行热熔成型，热熔完成后使两个加热块27相对运动，散热电机25工作带动风扇26旋转，对热熔后的导管尖端进行快速散热，当两个加热块27相互靠近对导管件热熔工作时，旋转齿轮36和若干个齿柱46分别与两个调节齿轮44相啮合，调节电机41工作带动其中一个皮带轮45转动，其中一个皮带轮45通过皮带43带动另外一个皮带轮45转动，从而带动旋转主轴42转动，旋转主轴42带动两个调节齿轮44同时转动，两个调节齿轮44 通过旋转齿轮36和若干个齿柱46同时带动导管和成型模具35转动，避免因转速不一致导致导管变形，同时使得在热熔时导管尖端加热得更加均匀，提高导管尖端的成型效果，当导管的尖端成型后，输送电缸12带动固定架13和导管向后移动，完成对导管尖端的成型加工。
29.以上所述仅为本实用新型的实施例而已，并不用于限制本实用新型。对于本领域技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的权利要求范围之内。