油管通径规的制作方法

1.本实用新型属于油田作业技术领域，具体涉及一种油管通径规。


背景技术：

2.井下作业施工中，需要利用油管柱携带相应的工具入井，下油管时，必须使用油管通径规通油管，以防管内带堵塞物入井。油管柱由一根一根的油管通过螺纹连接组成，下油管作业时，在现场固定两根平行的油管作为滑道，将小滑车放在滑道上，下滑车下部有支撑在油管上的滑轮，上部有用来支撑油管的凹槽。待入井的油管一端放置于小滑车的凹槽内，另一端带有接箍，接箍通过吊卡连接到垂直提放的动力设备上，动力设备拉动吊卡带动油管从水平状态逐渐变为垂直状态，然后下放进入井中。通径规在使用时从水平状态的油管的接箍一端放入，当油管在小滑车的垫支下被拖动上提至一定高度时，通径规靠自重滑道油管底部，单根油管长度9m-10m，通径规到底部时，下冲的力量较大，存在两个隐患：一是容易损坏小滑车或小滑车下方的油管；二是通径规的冲击力容易将小滑车下方的油管颠到地面上，存在伤人的安全隐患。
3.为解决该问题，授权公告号为cn204202538u的中国实用新型专利公开了一种新型缓冲式油管通径规，该油管通径规通过设置弹簧来减少通径规对小滑车的撞击，利用前置橡皮头杜绝由于摩擦而产生的火花。
4.虽然现有技术的油管通径规通过弹簧能够在一定程度上减少对小滑车的撞击，但是由于仅依靠弹簧进行缓冲，缓冲作用有限，油管通径规的冲击力仍然较大，与小滑车接触时冲击力仍很大，易对小滑车以及小滑车下方的油管造成冲击损坏；另外，由于冲击力较大，在卸载弹簧蓄力时，通径规需要在油管内上下反复运动多次才能停止下来，延长现场施工时间。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的在于提供一种油管通径规，以解决现有技术中油管通径规冲击力较大而易损坏小滑车、施工时间较长的技术问题。
6.为实现上述目的，本实用新型所提供的油管通径规的技术方案是：一种油管通径规，包括上下延伸的外筒，外筒的上端封闭，油管通径规还包括缓冲缸、下接头，缓冲缸包括固设于外筒内的缸体，以及沿上下方向滑动密封装配在缸体中的活塞，活塞将缸体的内腔分为上腔和下腔，上腔中设有弹性件，弹性件沿上下方向压装在活塞顶面与缸体内壁之间；下接头包括沿上下方向滑动密封套装在缸体外部的筒体，筒体下端封闭以在筒体内形成筒体内腔；缸体上设有连通下腔与筒体内腔的节流孔，下腔及筒体内腔中填充有流体，下接头碰撞小滑车后筒体内腔中的流体经节流孔进入下腔中；所述外筒的下端有缩颈段，以对筒体挡止配合而防止筒体向下脱出；下接头还包括设于筒体下端的凸台，凸台由外筒的锁径段中向下穿出，凸台用于与小滑车直接或间接地碰撞。
7.有益效果：外筒上端封闭，相比环形的结构而言，油管通径规下行时的阻力更大，
对油管通径规的下行进行了缓冲。流体经过节流孔进入下腔的过程中，也能够对冲击力进行缓冲，同时，弹性件也能够进一步进行缓冲。本实用新型中，通过设置多级缓冲，能够减小油管通径规与小滑车接触时的冲击力，对小滑车进行保护。而且，由于多级缓冲能够减小油管通径规的冲击力，在与小滑车碰撞之后，反复运动的次数会减少，缩短了现场施工时间。
8.优选地，所述节流孔包括中心孔和偏心布置的偏孔；
9.下接头还包括设于筒体内腔中的活动杆，活动杆包括沿上下方向滑动密封穿装在中心孔中的杆部，还包括位于杆部下方的头部；
10.所述头部与缸体下端之间压装有压簧；
11.筒体向上移动至末端时，筒体内腔的底壁撞击活动杆的头部，以压缩压簧。设置活动杆和压簧之后，当上腔中的弹性件被压缩至末端时筒体仍然上行，可以用活动杆和压簧来进行进一步的缓冲，进一步减小冲击力。
12.优选地，活动杆还包括位于杆部与头部之间的台阶，所述压簧固定套装在台阶的外部。
13.优选地，所述筒体内腔包括上方的大径段和下方的小径段；
14.所述活动杆的头部设于小径段中，小径段用于对头部进行导向。通过对头部的导向能够提高其运动时的稳定性。
15.优选地，所述凸台下端设有缓冲块，所述缓冲块底面与侧面之间设有弧形过渡边。缓冲块底部有弧形过渡边，在与小滑车上的凹槽碰撞时，能够增加接触面积，提高缓冲效果。
16.优选地，所述上腔为封闭腔室，活塞上行时可压缩上腔内的空气。空气被压缩时也可以进行缓冲。
17.优选地，所述外筒上端螺纹装配有压帽，压帽用于将外筒的上端封闭；
18.所述缓冲缸包括设于压帽上的丝堵，以及设于丝堵上的缓冲管体，缓冲管体的下端设有所述节流孔。
19.优选地，所述外筒的上端设有配重块。当油管通径规的重量较小时，通过增加配重块能够提高通径能力。
20.优选地，所述配重块下端具有用于安装在外筒上的外螺纹，上端具有用于连接相邻配重块的内螺纹。
21.优选地，所述外筒直接或间接地设有清洁刷，清洁刷的整体外径大于外筒的外径，以在通径时对油管内壁进行清洁。清扫刷能够对油管内壁上的污垢进行清洁，减少油管内壁的残留物。
附图说明
22.图1为本实用新型所提供的油管通径规实施例1的结构示意图；
23.图2为本实用新型所提供的油管通径规实施例2的结构示意图；
24.图3为本实用新型所提供的油管通径规实施例3的结构示意图；
25.图4为本实用新型所提供的油管通径规实施例4的结构示意图；
26.附图标记说明：
27.1、外筒；101、下端通孔；102、上端内腔；2、压帽；3、丝堵；4、缓冲管体；401、上腔；
402、下腔；403、中心孔；404、偏孔；5、活塞；6、第一弹簧；7、下接头；701、筒体；702、凸台；703、大径段；704、小径段；8、缓冲块；9、活动杆；901、第一段；902、第二段；903、第三段；10、第二弹簧；11、第一配重块；12、第二配重块；13、清洁刷。
具体实施方式
28.为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明了，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型，即所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
29.因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
30.需要说明的是，可能出现的术语如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何实际的关系或者顺序。而且，术语如“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
等限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法。
31.在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，可能出现的术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接连接，也可以是通过中间媒介间接相连，或者可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
32.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，可能出现的术语“设有”应做广义理解，例如，“设有”的对象可以是本体的一部分，也可以是与本体分体布置并连接在本体上，该连接可以是可拆连接，也可以是不可拆连接。对于本领域技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
33.以下结合实施例对本实用新型作进一步的详细描述。
34.本实用新型所提供的油管通径规的具体实施例1：
35.如图1所示，油管通径规包括外筒1和设置在外筒1中的缓冲机构。
36.其中，外筒1上下贯通，外筒1设有下端通孔101和上端内腔102，下端通孔101的内径小于上端内腔102的内径，使得下端通孔101处形成了缩颈段，缩颈段能够对筒体701进行阻挡，防止筒体701向下脱出，上端内腔102的顶部内侧设有内螺纹。
37.缓冲机构包括缓冲管体4和下接头7，缓冲管体4为圆筒状结构，上端设有内螺纹，在上端中螺纹安装有丝堵3，丝堵3设有上大下小的两级台阶，下台阶上设有外螺纹，用来旋入缓冲管体4的上端；上台阶设有外螺纹，上台阶上螺纹装配有压帽2，压帽2的上部中心设
有内六方孔，使用时工具插入内六方孔中，将压帽2螺纹装配在外筒1内。
38.缓冲管体4中滑动密封装配有活塞5，活塞5将缓冲管体4的内腔分为上腔401和下腔402，上腔401为由缓冲管体4、活塞5、丝堵3配合形成的封闭腔室。在活塞5的上端面焊接有第一弹簧6，第一弹簧6的另一端焊接在丝堵3的下端面上，此处的第一弹簧6为压簧。
39.如图1所示，下接头7包括筒体701和凸台702，筒体701位于上端内腔102中，凸台702一体成型在筒体701的下端，凸台702由下端通孔101中贯穿。筒体701为下端封闭、上端开口的结构，筒体701滑动密封套装在缓冲管体4的外部，筒体701的筒体内腔与缓冲管体4的下腔402连通，具体地，在缓冲管体4的底部开设有节流孔，筒体701的内腔与下腔402通过节流孔连通。此处的节流孔包括位于缓冲管体4中心位置的中心孔403以及偏心布置的偏孔404。中心孔403的孔径大于偏孔404的孔径。当筒体701内腔中的流体（包括气体和液体）经节流孔进入下腔402时能够产生节流的效果，实现缓冲。如图1所示，筒体701的内腔分为上方的大径段703和下方的小径段704。
40.如图1所示，凸台702由外筒1向下穿出，凸台702上固定有缓冲块8，缓冲块8为圆柱状结构，缓冲块8的下端边缘位置弧形过渡布置，即底面与侧面之间有弧形过渡边。本实施例中，缓冲块8的材质为非金属材质，材质较软，在与小滑车碰撞时能够进行一定程度的缓冲。而且缓冲块8底部弧形过渡，能够增大与小滑车的接触面积，进一步进行缓冲。
41.本实施例中，丝堵3与缓冲管体4之间、活塞5与缓冲管体4之间、筒体701与缓冲管体4之间均设有密封环槽并安装密封圈。使用时，在筒体701的内腔以及下腔402中充填液压油，上腔401中充填空气。
42.本实用新型工作时，首先根据油管内径尺寸选择配套的油管通径规。将缓冲块8一端放入待检油管内腔，当油管起吊到一定高度时，油管通径规靠自重沿油管内腔向下滑落，在丝堵3和压帽2的封闭作用下，油管通径规整体为密闭结构，向下滑落过程中，油管通径规整体受空气阻力作用，形成油管通径规的一级缓冲，当缓冲块8接触到油管小滑车时，缓冲块8端部的弧形过渡结构发挥作用，增大与油管小滑车的接触面，减缓油管通径规、小滑车受冲击力的影响。下接头7受小滑车的反向作用力而上行，筒体701的内腔容积减小，筒体701内的液压油经中心孔403和偏孔404进入缓冲管体4的下腔402中，中心孔403和偏孔404起到节流和增大流阻的作用，起到一定的缓冲作用。液压油进入下腔402之后，下腔402容积增大，朝上顶压活塞5，活塞5压缩第一弹簧6和上腔401中的空气，进一步减小了油管通径规的冲击力。通径完成，在第一弹簧6、上腔401中压缩空气作用下，活塞5下行，推动下接头7下行，下接头7和缓冲块8复位。
43.本实施例中，压帽2将外筒1的上端进行封闭。丝堵3、缓冲管体4、活塞5一起形成了缓冲缸，丝堵3、缓冲管体4形成了缓冲缸的缸体。第一弹簧6形成了位于上腔401中的弹性件，弹性件被压装在缸体的内壁（本实施例中为丝堵3）与活塞5顶面之间。其他实施例中，弹性件可以为橡胶块等结构。其他实施例中，筒体与凸台直接可以为分体焊接的连接关系。
44.使用时，当筒体内腔与下腔402中填充有气体时，筒体701向上移动时，空气被压缩，还可以进一步进行缓冲。
45.本实用新型油管通径规的具体实施例2：
46.与实施例1的不同之处在于，在实施例1的基础之上，如图2所示，本实施例中，在中心孔403中滑动密封装配有活动杆9，具体地，活动杆9包括由下向上依次布置的第一段901、
第二段902和第三段903，第一段901、第二段902和第三段903的外径逐渐减小，第一段901位于小径段704处，第一段901的外径略小于小径段704的内径，小径段704能够对第一段901进行扶正，第一段901下部边缘为弧形过渡。在第二段902上套装有第二弹簧10，第二弹簧10焊接在第一段901的端面上，第二弹簧10的另一端焊接在缓冲管体4的下端面上，此处的第二弹簧10为压簧。第三段903穿入中心孔403中，并且第三段903与中心孔403之间有密封圈。
47.使用时，当第一弹簧6不足以完全缓冲油管通径规的冲击力时，筒体701继续上行，筒体701顶推活动杆9，第二弹簧10被压缩，进一步减小冲击力对油管通径规和小滑车的影响。
48.本实施例中，活动杆9中的第一段901构成了活动杆9的头部，第二段902构成了用来套装第二弹簧10的台阶，第三段903构成了用来穿入中心孔403中的杆部。
49.其他实施例中，可以将活动杆上的台阶取消；而筒体内腔中的大径段703和小径段704可以更换为等径的结构。
50.本实用新型油管通径规的具体实施例3：
51.与实施例2的不同之处在于，在实施例2的基础之上，如图3所示，本实施例中，在外筒1的上端安装有配重块，此处有两个配重块，分别为第一配重块11和第二配重块12，第一配重块11下端螺纹安装在外筒1上，第二配重块12螺纹安装在第一配重块11上，使用时，配重块的数量可以根据实际情况进行改变。在通径过程中，如果油管内的阻力较大，可以通过增加配重块来增加油管通径规的自重，来提高通径效果。
52.应当说明的是，本实施例也可以是在实施例1的基础之上进行增加。
53.本实用新型油管通径规的具体实施例4：
54.与实施例3的不同之处在于，在实施例3的基础上，如图4所示，本实施例中，在第一配重块11和第二配重块12的外部周向均布有清洁刷13，此处的清洁刷13为钢丝刷，清洁刷13的外径大于外筒1的外径。在通径的过程中，清洁刷13可以清洁油管内的污垢。
55.在具体使用时，清洁刷13的材质可以进行改变，比如为塑料刷等。清洁刷13的数量也可以进行改变。
56.应当说明的是，本实施例是在实施例3的基础之上进行增加得到的。实际上，为了实现通径的同时清洁油管内的污垢，清洁刷可以直接安装在外筒上，此时，无论是否有配重块，均可以进行清洁。
57.本实用新型油管通径规的具体实施例5：
58.与实施例1的不同之处在于，实施例1中，缓冲缸的缸体由丝堵、缓冲管体构成，缓冲管体上下贯通。本实施例中，缓冲缸的缸体为一体式的结构，缸体固定在压帽上。
59.本实用新型油管通径规的具体实施例6：
60.与实施例1的不同之处在于，实施例1中，上腔401为封闭腔室，活塞5上行时可压缩上腔401内的空气。本实施例中，上腔上开孔连通上腔内外。
61.本实用新型油管通径规的具体实施例7：
62.与实施例1的不同之处在于，实施例1中，依靠压帽2将外筒1的上端封闭，同时压帽2作为安装缓冲缸中缸体的载体来使用。本实施例中，仍然用压帽来将外筒的上端进行封闭，但是缓冲缸的缸体与压帽之间没有连接关系，在外筒上设置支撑架来固定安装缸体。
63.本实用新型油管通径规的具体实施例8：
64.与实施例1的不同之处在于，实施例1中，凸台702的下端安装有缓冲块8，且缓冲块8的底部有弧形过渡边。本实施例中，将缓冲块的弧形过渡边取消，缓冲块仍然保留尖棱。其他实施例中，将缓冲块取消，用凸台直接撞击小滑车。
65.本实用新型油管通径规的具体实施例9：
66.与实施例1的不同之处在于，实施例1中，节流孔包括中心孔和偏孔。本实施例中，节流孔的孔径和排布可以进行改变，比如仅保留偏孔等。
67.最后需要说明的是，以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行不需付出创造性劳动的修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。