一种生物质供热和发电的烟气脱硫系统的制作方法

1.本实用新型涉及脱硫设备技术领域，具体地说，涉及一种生物质供热和发电的烟气脱硫系统。


背景技术：

2.目前，生物质发电锅炉采用的脱硫方法一般是沿用燃煤发电常用的脱硫方法，按脱硫过程中是否加水，分为湿法、半干法和干法三大类。湿法是用碳酸钙或氢氧化钙溶液和二氧化硫发生反应，脱除二氧化硫，工艺开发比较早、比较成熟，脱硫效率高，适用用于二氧化硫浓度较高的烟气，但投资比较大，设备安装复杂容易在脱硫装置中结垢，发生堵塞现象。半干法和干法是指碳酸钙或碳酸氢钠粉末加少量水或不加水和二氧化硫反应。工艺简单，无污水、无废酸处理问题，能耗低、投资省，适用于二氧化硫浓度500mg/m3以下的烟气。由于生物质锅炉烟气二氧化硫浓度普遍小于500mg/m3，国内外常用的脱硫装置有硫化床式和固定床式，固定式一般设置三层以上脱硫层孔板，每层孔板上铺有一层脱硫剂，当需脱除硫化氢的原料气体从反应器的底端上升，穿过炉腔中间设置的三层脱硫剂与脱硫剂接触，气体中二氧化硫被脱硫剂吸附、反应，经净化的气体从上端排气口排出。但如此结构存在以下缺点。
3.一、装置运行一段时间后脱硫反应器阻力会逐渐升高，必须定期更换其中的脱硫剂才能达到一定的脱硫效率，此时，必须派人员从专门开设的人孔钻入反应器内部，清理和取出废脱硫剂、清洁脱硫反应器内部、然后加入新脱硫剂，这样操作人员的劳动强度很大，对操作人员的健康影响较大，而且，如此操作速度很慢、占用时间长，降低了设备利用效率。
4.二、由于脱硫剂是固定放置在三层过滤筛板上的，每层之间在堆放了脱硫剂后必须存有操作人员的工作空间，因此，脱硫剂在脱硫容器中占有的有效空间并不高，容器的单位体积利用率不高，因此，为了达到一定的脱硫标准，脱硫容器必须建造得较大，设备投入大。
5.三、由于脱硫剂比较细，容易堵塞过滤筛板，造成阻力增大，影响反应，脱硫效率下降。
6.四、由于需要由人工进入容器内清理、更换脱硫剂，每一层都需要开设便于人工进出和操作的人孔设施，容器壁上增加了人孔门洞和机构，整个装置的密闭难度大，不适宜处理高压气体。


技术实现要素：

7.本实用新型的目的在于提供一种生物质供热和发电的烟气脱硫系统，以解决上述背景技术中提出的问题。
8.为实现上述目的，本实用新型提供了一种生物质供热和发电的烟气脱硫系统，包括壳体，所述壳体的内部安装有若干脱硫层，所述壳体的底部安装有储渣仓，所述脱硫层的上下两侧安装有筛板，所述筛板的内侧填充有若干脱硫剂，所述脱硫层的一端设置有脱硫
剂进料口，所述脱硫层的另一端设置有脱硫剂排料口，所述壳体的底部一侧设置有烟气进口，所述壳体的顶部一侧设置有烟气出口，所述壳体的内部下方设置有导流板。
9.作为优选，所述储渣仓的底部设置有排渣口。
10.作为优选，所述脱硫层自脱硫剂进料口至脱硫剂排料口倾斜向下设置。
11.作为优选，所述脱硫层的数量为3个，且呈等间距排列设置。
12.作为优选，所述脱硫剂排料口靠近壳体处安装有闸板，所述闸板能够插在脱硫剂排料口的内侧使其关闭或者打开。
13.作为优选，所述烟气进口的外侧和烟气出口的外侧均设置有盖板。
14.作为优选，所述脱硫剂的整体呈长条柱状结构，所述脱硫剂为四个长条形的脱硫块，且所述脱硫块的两端底面组合呈四叶草形状，所述脱硫剂的两端贯通开设有若干孔道。
15.作为优选，所述导流板的底部设置有若干滚轮，所述导流板呈倾斜设置，所述导流板的顶端贯穿壳体的外壁且安装有限位板，所述滚轮呈等间距排列设置。
16.与现有技术相比，本实用新型的有益效果：
17.该生物质供热和发电的烟气脱硫系统中，能够便于将脱硫剂添加和排出，便于脱硫剂的清理和放置，能够增大设备内部放置脱硫剂的空间，从而提高设备内部空间的利用效率，且脱硫剂在脱硫层内排列放置，不会将筛板堵塞，便于烟气通过，且装置不需要人工进入无需设置人孔，增加了设备的密闭性，适宜处理高压气体。
附图说明
18.图1为本实用新型的内部结构示意图；
19.图2为本实用新型中脱硫剂的结构示意图；
20.图3为本实用新型中脱硫剂的底面结构示意图。
21.图中各个标号意义为：
22.1、壳体；11、烟气进口；12、烟气出口；13、储渣仓；131、排渣口；2、脱硫层；21、筛板；22、脱硫剂进料口；23、脱硫剂排料口；231、闸板；24、脱硫剂；241、脱硫块；242、孔道；3、导流板；31、滚轮；32、限位板。
具体实施方式
23.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
24.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
25.实施例1
26.本实用新型提供一种生物质供热和发电的烟气脱硫系统，如图1所示，包括壳体1，
壳体1的内部安装有若干脱硫层2，用于进行脱硫，壳体1的底部安装有储渣仓13，将脱硫后产生的残渣进行储存，脱硫层2的上下两侧安装有筛板21，筛板21的内侧填充有若干脱硫剂24，脱硫层2的一端设置有脱硫剂进料口22，用于将脱硫剂倒入，脱硫层2的另一端设置有脱硫剂排料口23，用于将反应过后的脱硫剂24排出，壳体1的底部一侧设置有烟气进口11，用于烟气的进入，壳体1的顶部一侧设置有烟气出口12，用于处理过后的烟气排出，壳体1的内部下方设置有导流板3，使得烟气经过后均匀流动，保证烟气均匀向上运动，便于进行脱硫反应。
27.本实施例中，储渣仓13的底部设置有排渣口131，用于将储存的残渣从底部排出。
28.值得说明的是，脱硫层2内的脱硫剂24采用钙基干粉颗粒催化脱硫剂，催化脱硫剂以微孔丰富、表面积巨大的活性沸石粉为催化剂，再添加氧化剂、表面活性剂、粘结剂等组分复合而成，将物料粉碎成60目-300目细粉，添加少量的水，通过挤出造粒机成型，颗粒均匀，活性高，脱硫率为85-95％，制作方法简单，易操作，可充分利用有效资源，生产成本低，不污染环境，通过添加氧化剂提高so2转化为so3的效率，利用烟气的氧气把二氧化硫氧化为三氧化硫完成吸附氧化过程，吸附在沸石粉表面的三氧化硫和吸附的水分反应生成硫酸，硫酸和氧化钙反应生成硫酸钙和水，完成脱附过程，从而达到减少so2排放的目的，最终脱硫产物为硫酸钙。
29.具体的，脱硫层2自脱硫剂进料口22至脱硫剂排料口23倾斜向下设置，便于脱硫剂24向下滑动排出。
30.进一步的，脱硫层2的数量为3个，且呈等间距排列设置，保证进行烟气的多次脱硫处理，使得烟气处理彻底，保证排出的烟气清洁。
31.进一步的，脱硫剂排料口23靠近壳体1处安装有闸板231，闸板231能够插在脱硫剂排料口23的内侧使其关闭或者打开，便于将脱硫剂排料口23打开和关闭。
32.进一步的，烟气进口11的外侧和烟气出口12的外侧均设置有盖板，便于烟气进口11和烟气出口12的打开和关闭。
33.实施例2
34.为了保证烟气顺利通过，避免烟尘颗粒在脱硫层堵塞，如图2和图3所示，脱硫剂24的整体呈长条柱状结构，脱硫剂24为四个长条形的脱硫块241，且脱硫块241的两端底面组合呈四叶草形状，脱硫剂24的两端贯通开设有若干孔道242，孔道242允许气体扩散至颗粒内部，且反应过程中不易被反应产物所堵塞，使脱硫反应进行的比较彻底，有利于提高脱硫反应速率和脱硫效率，同时具有比表面积大，孔容积高，孔隙率高，传质传热性能好等优点，有利于提高硫容与脱硫精度，工业应用前景广阔，实用性强，以130t/h生物质链条炉排高温高压锅炉为例，烟道出口二氧化硫浓度为150-200mg/m3，在相同锅炉含氧量及生物质燃料掺配比例相同情况下，使用普通干法脱硫装置，二氧化硫排放浓度为70-80mg/m3:使用本装置，二氧化硫排放浓度为25-30mg/m3。
35.进一步的，导流板3的底部设置有若干滚轮31，导流板3呈倾斜设置，导流板3的顶端贯穿壳体1的外壁且安装有限位板32，滚轮31呈等间距排列设置，便于导流板3取出和滑入，使得导流板3的拿取方便，便于进行清理和更换，不需人工进入。
36.本实用新型的生物质供热和发电的烟气脱硫系统在使用时，首先将该装置稳定放置，接着将脱硫剂24从脱硫剂进料口22倒入设备内部，使得脱硫剂24放置在脱硫层2内，接
着将烟气从烟气进口11通入，烟气先经过导流板3进行导流，并自下而上均匀通过每个脱硫层2，在经过脱硫层2时，通过脱硫剂24对烟气进行充分脱硫，经过脱硫后的烟气向上继续运动，洁净的烟气从烟气出口12排出，在长期使用后，打开硫剂排料口23，将脱硫剂24取出，并将新的脱硫剂24放入，即可进行下次脱硫操作。
37.以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的仅为本实用新型的优选例，并不用来限制本实用新型，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。