一种风机后倾叶轮焊接工装的制作方法

1.本实用新型属于风机叶轮焊接技术领域，具体涉及一种风机后倾叶轮焊接工装。


背景技术：

2.后倾叶轮适用于各类大型设备，比如：如环境试验机，恒温恒湿机，冷冻食品机械，包装机械等，尤其在一些要求高效率、低噪声的场所，使用后倾叶轮设备的日益增多。而后倾叶轮在进行组装的过程中要保证质量，一个好的夹具对焊接的精确性和风机叶轮的质量极其重要。目前市场上的后倾叶轮夹具通常存在有如下问题：1)、缺少对中措施，在使用过程中，很难保证叶轮前盘和叶轮后盘的对中；2)、叶轮焊接时需要采用定位焊焊点点固，然而点固过程易出现裂纹、未熔合等缺陷，且焊点点固操作复杂，耗时长，组装效率低；3)、目前的后倾叶轮夹具无法解决叶轮焊接后受应力影响易变形的问题。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于克服现有技术叶轮夹具缺少对中措施的缺陷，提供了一种风机后倾叶轮焊接工装。
4.为实现上述目的，本实用新型所采取的技术方案如下：
5.一种风机后倾叶轮焊接工装，包括相互独立设置的叶轮夹具机构和叶轮定中机构，
6.所述叶轮夹具机构包括底板，设置于底板上的叶轮支撑环，若干沿圆周设置于所述底板上方的压板，以及设置于压板下方的承压环；所述压板通过支柱和第一紧固螺栓设置于所述底板上；所述叶轮支撑环与叶轮后盘抵接，所述承压环架设于所述叶轮前盘上；
7.所述叶轮定中机构包括架设于所述叶轮前盘上的前盘定位盘，通过定位芯轴设置于所述前盘定位盘下方的后盘定位盘，所述后盘定位盘与所述叶轮后盘固定连接。
8.进一步的，所述底板上设置有第一通孔，所述压板上与所述通孔相对应的位置设置有条形孔，所述第一紧固螺栓的一端穿过所述第一通孔和所述条形孔后设置压紧螺母；
9.所述支柱的底部与所述底板固定连接，顶部与所述压板抵接；或者所述支柱的顶部与所述压板固定连接，底部与所述底板抵接。
10.进一步的，所述叶轮前盘包括通过圆弧角连接的环形横板和环形竖板，所述承压环设置于所述环形横板的上方；
11.所述叶轮后盘包括一体连接的环形顶板和环形斜板，所述后盘定位盘设置于所述环形顶板的下方，并与所述环形顶板通过螺栓固定连接；所述支撑环设置于所述环形斜板的下方，并与所述环形斜板的中部抵接，所述环形斜板的下边缘与所述底板之间设置有第一间隙。
12.更进一步的，所述前盘定位盘的外环壁的底部设置有环形定位槽，所述环形竖板的顶部设置于所述环形定位槽内，并与所述环形定位槽相配合。
13.更进一步的，所述叶轮后盘的中心设置有轴孔，所述后盘定位盘靠近所述叶轮后
盘的一端设置有定位凸起，所述定位凸起插设于所述轴孔内，并与所述轴孔相配合。
14.进一步的，所述前盘定位盘的中心设置有第二通孔，所述后盘定位盘的中心设置有第三通孔，所述定位芯轴包括插设于第三通孔内、并与第三通孔固定连接的第二紧固螺栓，所述第二紧固螺栓的前端穿过所述轴孔和第二通孔后设置紧固螺母。
15.更进一步的，所述第二紧固螺栓上还套设有垫片，所述垫片设置于所述前盘定位盘与所述紧固螺母之间。
16.更进一步的，所述第三通孔的上部设置有环形槽，从而在第三通孔的侧壁上形成凸台；所述垫片的内径小于所述第二通孔的内径；所述第二紧固螺栓外套设有套管，所述套管的两端分别设置于所述第二通孔和所述第三通孔内；所述套管与所述垫片和/或所述凸台之间设置有第二间隙；
17.进一步的，所述前盘定位盘与所述后盘定位盘上均设置有若干万向滚珠。
18.进一步的，所述承压环的外侧壁上沿圆周设置有若干倒l形对中块，所述环形横板的外壁与所述倒l形对中块的竖部抵接。
19.与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：
20.本实用新型通过叶轮对中机构，从而实现了叶轮组装过程中，叶轮前盘和叶轮后盘的对中，本实用新型叶轮对中机构由前盘定位盘、定位芯轴和后盘定位盘构成，从而使得其与叶轮夹具机构相互独立设置，简化了叶轮的组装操作，提高了叶轮的组装效率，本实用新型通过第二紧固螺栓约束叶轮前盘和叶轮后盘，省却了焊点点固操作，相较于传统的焊点点固方式而言，组装更加简便，效果更高；本实用新型在压板的下方设置承压环，通过承压环将紧固压力传递到叶轮上，从而使叶轮被压紧的同时还能保证受力均匀，不仅减少了叶轮焊接变形的问题，还避免了在叶轮上产生压痕；本实用新型前盘定位盘和底板上设置万向滚珠，从而使得本实用新型焊接工装可以在操作平台上自由滑动，方便了焊接操作。
附图说明
21.图1为本实用新型一个实施例的立体图(带后倾叶轮)；
22.图2为本实用新型一个实施例的结构示意图(带后倾叶轮)；
23.图3为本实用新型一个实施例的结构示意图(不带后倾叶轮)；
24.图4为本实用新型一个实施例中后倾叶轮的立体图；
25.图5为本实用新型一个实施例中后倾叶轮的爆炸图；
26.图6为本实用新型一个实施例中叶轮定中机构的立体图；
27.图7为本实用新型一个实施例中叶轮夹具机构的立体图；
28.图8为本实用新型另一个实施例的结构示意图(带后倾叶轮)；
29.在图中：1、叶轮夹具机构，2、叶轮定中机构，3、底板，4、支撑环，5、压板，6、承压环；7、支柱，8、第一紧固螺栓，9、叶轮后盘，10、叶轮前盘，11、前盘定位盘，12、叶片，13、后盘定位盘，14、条形孔，15、压紧螺母，16、圆弧角，17、环形横板，18、环形竖板，19、套管，20、环形顶板，21、环形斜板，22、第一间隙，23、环形定位槽，24、轴孔，25、定位凸起，26、第三通孔，27、第二紧固螺栓，28、紧固螺母，29、垫片，30、凸台；31、第二间隙；32、万向滚珠，33、倒l形对中块，34、插块，35、插槽。
具体实施方式
30.下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
31.在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
32.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
33.以下结合附图对本实用新型进行进一步详细的叙述。
34.如图4-5所示的后倾叶轮，包括叶轮前盘10、叶轮后盘9，沿圆周均匀设置于所述叶轮前盘10和叶轮后盘9之间的若干叶片12，所述叶片12的前后两端均设置有卡扣凸件，所述叶轮前盘10和叶轮后盘9上设置有插槽35，所述卡扣凸件与相对应得插槽35卡接；
35.进一步的，所述叶轮前盘10包括通过圆弧角16连接的环形横板17和环形竖板18；所述叶轮后盘9包括一体连接的环形顶板20和环形斜板21，所述叶轮后盘9的中心设置有轴孔24。
36.如图1～3、6-7所示的本实用新型一种风机后倾叶轮焊接工装的一个实施例，包括相互独立设置的叶轮夹具机构1和叶轮定中机构2，
37.所述叶轮夹具机构1包括底板3，设置于底板3上的叶轮支撑环4，若干沿圆周设置于所述底板3上方的压板5，以及设置于压板5下方的承压环6；所述压板5通过支柱7和第一紧固螺栓8设置于所述底板3上；所述叶轮支撑环4与叶轮后盘9抵接，所述承压环6架设于所述叶轮前盘10上；
38.所述叶轮定中机构2包括架设于所述叶轮前盘10上的前盘定位盘11，通过定位芯轴设置于所述前盘定位盘11下方的后盘定位盘13，所述后盘定位盘13与所述叶轮后盘9固定连接。本实用新型通过叶轮对中机构，从而实现了叶轮组装过程中，叶轮前盘10和叶轮后盘9的对中，本实用新型叶轮对中机构由前盘定位盘11、定位芯轴和后盘定位盘13构成，从而使得其与叶轮夹具机构1相互独立设置，简化了叶轮的组装操作，提高了叶轮的组装效率。本实用新型在压板5的下方设置承压环6，通过承压环6将紧固压力传递到叶轮上，从而使叶轮被压紧的同时还能保证受力均匀，不仅减少了叶轮焊接变形的问题，还避免了在叶轮上产生压痕。
39.进一步的，本实用新型所采用的叶轮定中机构2，其前盘定位盘11与叶轮前盘10、后盘定位盘13与叶轮后盘9以及定位芯轴的连接面均可以采用机加工的方式进行加工，提高了连接精度，保证了对中效果。
40.作为本实用新型一种风机后倾叶轮焊接工装的一个实施例，所述底板3上设置有第一通孔，所述压板5上与所述通孔相对应的位置设置有条形孔14，所述第一紧固螺栓8的一端穿过所述第一通孔和所述条形孔14后设置压紧螺母15；
41.所述支柱7的底部与所述底板3固定连接，顶部与所述压板5抵接；或者所述支柱7的顶部与所述压板5固定连接，底部与所述底板3抵接。本实用新型通过紧固螺栓约束叶轮前盘10和叶轮后盘9，然后再进行叶轮的焊接操作，其省却了焊点点固操作，相较于传统的焊点点固方式而言，组装更加简便，效果更高。
42.作为本实用新型一种风机后倾叶轮焊接工装的一个实施例，所述承压环6设置于所述环形横板17的上方；
43.所述后盘定位盘13设置于所述环形顶板20的下方，并与所述环形顶板20通过螺栓固定连接；所述支撑环4设置于所述环形斜板21的下方，并与所述环形斜板21的中部抵接，所述环形斜板21的下边缘与所述底板3之间设置有第一间隙22。
44.作为本实用新型一种风机后倾叶轮焊接工装的一个实施例，所述前盘定位盘11的外环壁的底部设置有环形定位槽23，所述环形竖板18的顶部设置于所述环形定位槽23内，并与所述环形定位槽23相配合；
45.所述叶轮后盘9的中心设置有轴孔24，所述后盘定位盘13靠近所述叶轮后盘9的一端设置有定位凸起25，所述定位凸起25插设于所述轴孔24内，并与所述轴孔24相配合。
46.作为本实用新型一种风机后倾叶轮焊接工装的一个实施例，所述前盘定位盘11的中心设置有第二通孔，所述后盘定位盘13的中心设置有第三通孔26，所述定位芯轴包括插设于第三通孔26内、并与第三通孔26固定连接的第二紧固螺栓27，所述第二紧固螺栓27的前端穿过所述轴孔24和第二通孔后设置紧固螺母28。
47.进一步的，所述第二紧固螺栓27上还套设有垫片29，所述垫片29设置于所述前盘定位盘11与所述紧固螺母28之间。
48.进一步的，所述第三通孔26的上部设置有环形槽，从而在第三通孔的侧壁上形成凸台30；所述垫片29的内径小于所述第二通孔的内径；所述第二紧固螺栓27外套设有套管19，所述套管19的两端分别设置于所述第二通孔和所述第三通孔26内；所述套管19与所述垫片29和/或所述凸台30之间设置有第二间隙31。
49.作为本实用新型一种风机后倾叶轮焊接工装的一个实施例，所述前盘定位盘11与所述后盘定位盘13上均设置有若干万向滚珠32。本实用新型前盘定位盘11和底板3上设置万向滚珠32，从而使得本实用新型焊接工装可以在操作平台上自由滑动，方便了焊接操作。
50.作为本实用新型一种风机后倾叶轮焊接工装的一个实施例，如图8所示，所述承压环6的外侧壁上沿圆周设置有若干倒l形对中块33，所述环形横板17的外壁与所述倒l形对中块33的竖部抵接。本实用新型l形对中块的设置保证了承压环6与前盘定位盘11的对中，避免了承压环6放偏导致的叶轮受力不均，出现压痕。
51.本实用新型的使用方法：
52.步骤1、首先将后盘定位盘13的凸起插入叶轮后盘9的轴孔24内，然后将叶轮后盘9与后盘定位盘13通过螺栓固定，之后将叶片12的卡扣凸件插入叶轮后盘9的插槽35中，实现叶片12与叶轮后盘9的卡接，然后将定位芯轴的套管19和第二紧固螺栓27插入后盘定位盘13的第三通孔26内，并将第二紧固螺栓27与后盘定位盘13固定连接，之后将叶轮前盘10的
顶部卡入前盘定位盘11边缘的环形定位槽23内后，将第二紧固螺栓27的前端穿过前盘定位盘11和垫片29后通过紧固螺母28预紧固，
53.步骤2、调整叶片12的卡扣凸件与叶轮前盘10的插槽35位置对齐，拧紧紧固螺母28，即可完成叶轮的组装，其组装效率高，不需要叶片12焊点点固过程；
54.步骤3、将叶轮置于支撑环4上，将承压环6置于叶轮上，滑动压板5，使压板5压住承压环6后，将第一紧固螺栓8紧固，即可完成叶轮的夹紧固定，
55.步骤4、滑动焊接工装，调整焊接角度，即可进行焊接操作。
56.以上所述实施方式仅为本实用新型的优选实施例，而并非本实用新型可行实施的穷举。对于本领域一般技术人员而言，在不背离本实用新型原理和精神的前提下对其所作出的任何显而易见的改动，都应当被认为包含在本实用新型的权利要求保护范围之内。