一种铅芯打棒机的制作方法

1.本实用新型涉及一种铅芯打棒机，属于铅笔芯制备技术领域。


背景技术：

2.由于铅笔芯强度较低、易于脆断，在制作过程中，会出现部分压成铅笔芯后不易成型，制成铅笔芯后部分笔芯强度不够、韧性不足；外观指标不符合标准值范围。因此，提供一种在满足普级铅笔芯国标各项要求的前提下提升产品质量、质量稳定性以及提升作业效率的铅芯打棒机是十分必要的。


技术实现要素：

3.本实用新型为了解决现有铅笔芯成形过程强度较低、易于脆断的问题，提供一种铅芯打棒机。
4.本实用新型技术方案如下：
5.一种铅芯打棒机，包括机架、液压系统和出料系统，所述的机架包括上梁3、立柱8和下平台11，下平台11的四角分别安装一个立柱8，上梁3通过立柱8安装在下平台11的上方，液压系统的主油缸固定安装在上梁3，出料系统包括料缸7、出料嘴9和电机10，出料缸7固定安装在下平台11上，出料缸7位于液压系统的活塞杆4的正下方，出料嘴9的一端转动连接在料缸7的下方，出料嘴9的另一端固定安装漏盘，出料嘴9与电机10的输出轴为链传动连接。
6.进一步限定，出料嘴9的外侧沿圆周方向加工有齿，该齿与电机10的输出轴为链传动连接。
7.进一步限定，漏盘为多孔结构。
8.更进一步限定，漏盘采用内外两层等分出料孔。
9.更进一步限定，漏盘上以中心为圆心直径60mm的圆上五等分孔；直径35mm的圆上五等分孔。
10.更进一步限定，孔的孔径为12mm。
11.进一步限定，液压系统的活塞杆4固定在中梁5上，中梁5套装在立柱8，中梁5随着活塞杆4沿立柱8运动。
12.进一步限定，活塞杆4的下端安装上模冲6。
13.进一步限定，上模冲6与料缸7对应配合。
14.进一步限定，活塞杆4、上模冲6和料缸7的轴线重合。
15.利用上述铅芯打棒机制备普级石墨芯，该普级石墨芯由以下质量百分比的原料制得：
16.黏土20-50％，石墨30-60％，糖浆5-12％，滑石粉2-10％；
17.制备方法具体包括以下步骤：
18.步骤1，物料捏合；
19.将原料经过捏合机充分混合，备用；
20.步骤2，打棒；
21.将步骤1充分混合的原料加入打棒机中，由多孔模具压出制成直径、长度一致的圆柱形短棒；
22.步骤3，成形；
23.将步骤2获得的圆柱形短棒加入成形机制成铅芯；
24.步骤4，烘干；
25.将步骤3获得的铅芯投入烘干炉中烘干，直至铅芯水份为4-6％；
26.步骤5，烧结；
27.将经过步骤4烘干处理后的铅芯置入高温炉进行高温烧结，烧结温度为1000-1100℃，烧结时间为8-12h；
28.步骤6，浸油；
29.将经过步骤5烧结后的铅芯置入油锅中浸泡1-12小时，获得普级石墨芯。
30.进一步限定，油锅中介质油为牛油。
31.进一步限定，步骤2获得的圆柱形短棒的强度为127-157mpa。
32.进一步限定，步骤4中烘干温度为180-200℃。
33.本实用新型的有益效果为：本实用新型依据物料的流动特性将传统单孔出料更改为内外两层等分多孔出料，利用液压机压力压出物料，有效增加物料密实度，且在保证物料的密实度达到作业要求的同时，将原有生产效率由60分钟/料提升至20分钟/料。并且本实用新型在传统铅笔芯制备工艺过程中增加打棒工艺，可有效提高半成品物料的密实度，使用常规品种成形过程碎铅率由18％下降至7％，有效提升最终产品各项指标。
附图说明
34.图1为打棒机的正视图；
35.图2为打棒机的侧视图；
36.图3为打棒机的俯视图；
37.图4为出料嘴的漏盘示意图；
38.图中1-主油缸，2-上梁锁紧螺母，3-上梁，4-活塞杆，5-中梁，6-上模冲，7-料缸，8-立柱，9-出料装置，10-电机，11-下平台，12-下锁紧螺母。
具体实施方式
39.以下结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明：
40.实施例1：
41.参见图1-4说明本实施方式。
42.本实施采用的打棒机包括机架、液压系统和出料系统，机架包括上梁3、立柱8和下平台11，下平台11的四角分别安装一个立柱8，上梁3通过立柱8安装在下平台11的上方，液压系统的主油缸1固定安装在上梁3，出料系统包括料缸7、出料嘴9和电机10，出料缸7固定安装在下平台11上，出料缸7位于液压系统的活塞杆4的正下方，出料嘴9的一端转动连接在料缸7的下方，出料嘴9的另一端固定安装漏盘，漏盘采用内外两层等分多孔结构，出料嘴9
的外侧沿圆周方向加工有齿，该齿与电机10的输出轴为链传动连接；液压系统的活塞杆4固定在中梁5上，中梁5套装在立柱8上，中梁5随着活塞杆4沿立柱8运动，活塞杆4的下端安装上模冲6，上模冲6与料缸7对应配合；活塞杆4、上模冲6和料缸7的轴线重合。如此设置，打棒机运行时，中梁5带动上模冲6下行，压入加好原料的料缸7，随着压力不断增加，原料进入出料嘴9，出料嘴9在电机10和链条的带动下旋转是原料旋转搅出，获得圆柱形短棒铅芯。
43.漏盘上以中心为圆心直径60mm的圆上五等分孔；直径35mm的圆上五等分孔，孔径为12mm。如此设置，依据物料的流动特性漏盘采用内外两层等分出料孔，保证物料的密实度达到作业要求，同时多孔径的设计也将原有工作效率由60分钟/料提升至20分钟/料。
44.实施例2：
45.采用上述打棒机制备普级石墨芯：
46.本实施例制备的普级石墨芯由以下质量百分比的原料制得：黏土30％，石墨55％，糖浆5％，滑石粉10％。
47.具体制备过程如下：
48.步骤1，物料捏合；
49.将原料经过捏合机充分混合，备用；
50.步骤2，打棒；
51.将步骤1充分混合的原料加入打棒机中，由多孔模具压出制成直径为12mm、长度为40mm的圆柱形短棒，获得的圆柱形短棒的强度为127-157mpa；
52.步骤3，成形；
53.将步骤2获得的圆柱形短棒加入成形机制成铅芯；
54.步骤4，烘干；
55.将步骤3获得的铅芯投入烘干炉中烘干，直至铅芯水份为4％(具体数值)；
56.步骤5，烧结；
57.将经过步骤4烘干处理后的铅芯置入高温炉进行高温烧结，烧结温度为1000℃，烧结时间为9小时；
58.步骤6，浸油；
59.将经过步骤5烧结后的铅芯置入介质油为牛油的油锅中浸泡4小时，获得普级石墨芯，该普级石墨芯的碎铅率为7％。
60.对比例1：
61.本对比例与实施例1不同之处为：
62.本对比例打棒机的漏盘为单孔出料，孔径为12mm，其余参数设定以及操作步骤与实施例1完全相同，对比实施例1与对比例1可知，完成相同质量的物料打棒过程，单孔出料变更为多孔出料后，生产效率为由60分钟/料提升至20分钟/料。
63.对比例2：
64.本对比例与实施例1不同之处为：
65.本对比例省略打棒工艺，其余参数设定以及操作步骤与实施例1完全相同，对比例2最终获得的普级石墨芯的碎铅率为18％，由此可知，增加打棒工艺，可有效提高半成品物料的密实度，减少成形过程碎铅率。
66.以上所述的具体实施例，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一
步详细说明。所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施例而已，并不用于限制本实用新型，还可以是上述各个实施方式记载的特征的合理组合，凡在本实用新型精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。