折边装置及包膜机的制作方法

1.本实用新型属于电池生产技术领域，尤其涉及一种折边装置及包膜机。


背景技术：

2.锂电池由正极、负极、电解液、隔膜、外部连接及包装部件组成，在移动电源、车辆等设备方面具有很好的应用前景。
3.在锂电池后期的包装过程中，通常使用包膜机采用蓝膜进行自动包膜，包膜机采用环型或“u”型包膜方式进行包膜，生产效率较高。
4.目前，在电池的顶面(极柱面)以及底面的边角位置的蓝膜包裹不紧密，而且包膜机包膜过程中容易刮蹭蓝膜，使蓝膜出现损伤、上翘以及重叠等问题，甚至会影响后续的绝缘片的粘贴步骤，导致包膜步骤需要返工修正，降低了包膜效率和包膜质量。


技术实现要素：

5.本实用新型的一个目的在于提供一种折边装置，以自动折叠锂电池边角位置的蓝膜，提高蓝膜的折边效率和质量。
6.本实用新型的另一个目的在于提供一种包膜机，以自动折叠锂电池边角位置的蓝膜，提高蓝膜的折边效率和质量。
7.为达此目的，本实用新型所采用的技术方案是：
8.一种折边装置，包括：
9.夹持组件，用于夹持包裹有蓝膜的电池；以及
10.折边组件，至少两个所述折边组件相对设置于所述夹持组件上沿第一方向的两侧，
11.所述折边组件包括第一支架和滚轮，所述滚轮设置于所述第一支架上，
12.其中所述第一支架能够沿所述第一方向滑动，以带动所述滚轮靠近或远离所述电池，并且所述第一支架能够沿第二方向滑动，以带动所述滚轮从所述电池的外侧向内侧滚压所述蓝膜。
13.进一步地，所述折边组件还包括：
14.滑台，所述滑台的上表面与所述第一支架的底部两者中的一个设置有沿所述第一方向延伸的第一滑轨，另一个开设有第一滑槽；所述第一滑轨与所述第一滑槽滑动配合。
15.进一步地，所述折边组件还包括：
16.丝杠，沿所述第二方向延伸，所述滑台与所述丝杠螺纹连接；以及
17.第一驱动件，所述丝杠的一端与所述第一驱动件传动连接。
18.进一步地，所述折边组件还包括：
19.u型框，设置于所述第一支架的顶部，所述滚轮的两个轴端分别可转动设置于所述u型框的两个侧壁上。
20.进一步地，滚压所述电池的极柱面的滚轮的外侧面向内凹陷形成避让槽，所述避
让槽用于避让所述电池的极柱。
21.进一步地，所述夹持组件包括：
22.第二支架；
23.立板，竖直设置于所述第二支架上；以及
24.夹板，两个所述夹板沿所述立板的高度方向间隔设置于所述立板上，两个所述夹板被配置为：
25.能够沿所述立板的高度方向相对滑动，以相互靠近，从而夹持所述电池；或者
26.能够沿所述立板的高度方向相背滑动，以相互远离，从而放开所述电池；或者
27.能够沿所述立板的高度方向同步滑动。
28.进一步地，所述立板靠近所述夹板的一侧与所述夹板靠近所述立板的一侧两者中的一个设置有沿所述立板的高度方向延伸的第二滑轨，另一个开设有第二滑槽；所述第二滑轨与所述第二滑槽滑动配合。
29.进一步地，所述夹持组件还包括滑座，所述第二支架的底端设置于所述滑座上；并且
30.所述折边装置还包括底座，所述底座的上表面与所述滑座的下表面两者中一个的设置有沿所述第二方向延伸的第三滑轨，另一个开设有第三滑槽；所述第三滑轨与所述第三滑槽滑动配合。
31.进一步地，所述夹板相互靠近的侧面均设置有柔性垫。
32.一种包膜机，包括上所述的折边装置。
33.本实用新型的有益效果为：
34.本实用新型提出的折边装置，夹持组件夹持固定包裹有蓝膜的电池，夹持组件的沿第一方向的两侧均设置有折边组件。首先，折边组件的第一支架沿第二方向移动，以带动折边组件的滚轮移动至电池的外侧。然后，两个第一支架分别沿第一方向的正向和反向移动，以使两个滚轮靠近电池。随后，两个第一支架继续沿第二方向移动，以带动滚轮从电池的外侧向内侧滚压电池侧边的蓝膜。该折边装置能够自动折叠电池的边角位置的蓝膜，提高了折边效率。通过滚轮的滚压进行蓝膜的自动折边，能够避免损伤蓝膜，减少了蓝膜折边时的打皱、重叠的问题，提高了折边质量。
35.本实用新型提出的包膜机，通过采用折边装置自动完成电池的边角位置的蓝膜的折边操作，提高了包膜效率。通过滚轮的滚压进行蓝膜的自动折边，能够避免损伤蓝膜，减少了蓝膜折边时的打皱、重叠的问题，提高了包膜质量。
附图说明
36.图1是本实用新型实施例提供的包裹有蓝膜的电池的结构示意图一；
37.图2是本实用新型实施例提供的包裹有蓝膜的电池的结构示意图二；
38.图3是本实用新型实施例提供的折边装置的结构示意图一；
39.图4是本实用新型实施例提供的折边装置的结构示意图二。
40.图中部件名称和标号如下：
41.10、电池；101、极柱面；102、底面；20、蓝膜；201、第一侧边；202、第二侧边；203、第三侧边；204、第四侧边；205、第五侧边；206、第六侧边；207、第七侧边；208、第八侧边；
42.1、夹持组件；11、第二支架；12、立板；121、第二滑槽；13、夹板；14、滑座；15、第二驱动件；16、柔性垫；
43.2、折边组件；21、第一支架；22、滚轮；221、避让槽；23、滑台；231、第一滑轨；24、u型框；25、丝杠；26、第一驱动件；
44.3、底座；31、第三滑轨。
具体实施方式
45.为使本实用新型解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，而非对本实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本实用新型相关的部分而非全部。
46.在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
47.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
48.在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“右”、等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。
49.下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。
50.如图1和图2所示，本实施例的电池10为方形电池，具有极柱面101(顶面)和底面102。包膜机通过蓝膜20将电池10完全包裹，并在电池10的极柱面101和底面102的边角位置处预留出折边部。
51.在电池10折边前，电池10的极柱面101具有四个折边部，分别为：第一侧边201、第二侧边202、第三侧边203和第四侧边204，在电池10的底面102具有四个折边部，分别为：第五侧边205、第六侧边206、第七侧边207和第八侧边208。其中，第一侧边201与第三侧边203、第二侧边202与第四侧边204、第五侧边205与第七侧边207、第六侧边206与第八侧边208均相对设置。
52.需要说明的是，第一侧边201、第三侧边203、第五侧边205与第七侧边207能够在水平方向由电池10的外侧向电池10的内侧弯折。第二侧边202、第四侧边204、第六侧边206和第八侧边208能够在竖直方向由电池10的外侧向电池10的内侧弯折。两个方向的折边过程基本相同，本实施例以第一侧边201、第三侧边203、第五侧边205与第七侧边207的折边过程
为例进行说明。
53.目前，包膜机在电池10的顶面(极柱面101)以及底面102的边角位置的蓝膜20的折边过程中，容易剐蹭蓝膜20，使蓝膜20出现损伤、上翘以及重叠等问题。而且，蓝膜20的折边处对电池10包裹不紧密，降低了包膜质量，影响了后续的绝缘片的粘贴步骤。
54.为解决上述问题，如图3所示，本实施例公开了一种折边装置，该折边装置包括夹持组件1和折边组件2。夹持组件1用于夹持包裹有蓝膜20的电池10。至少两个折边组件2相对设置于夹持组件1上沿第一方向的两侧。折边组件2包括第一支架21和滚轮22，滚轮22设置于第一支架21上。第一支架21能够沿第一方向滑动，以带动滚轮22靠近或远离电池10。第一支架21能够沿第二方向滑动，以带动滚轮22从电池10的外侧向内侧滚压蓝膜20。
55.需要说明的是，本实施例的第一方向为图3和图4中的x轴方向，第二方向为图3和图4中的y轴方向。其中，x轴的箭头所指方向为第一方向的正向，y轴的箭头所指的方向为第二方向的正向。
56.具体地，本实施例的折边装置的第一侧边201和第五侧边205的折边过程如下：
57.首先，当夹持组件1夹持固定包裹有蓝膜20的电池10时，电池10的极柱面101与底面102沿第一方向相对设置，并伸出夹持组件1的两端，以便滚轮22进行滚压。
58.然后，两个第一支架21沿第二方向的反向移动，以带动两个滚轮22移动至电池10靠近第一侧边201的外侧。此时，滚轮22不会接触蓝膜20，以避免滚轮22沿第二方向反向移动时对蓝膜20造成损伤。随后一个第一支架21沿第一方向的反向移动，以使对应的滚轮22分别靠近电池10的极柱面101，另一个第一支架21沿第一方向的正向移动，以使对应的滚轮22靠近电池10的底面102。具体地，当一个滚轮22的外侧面与极柱面101相切，另一个滚轮22的外侧面与底面102相切时，两个第一支架21沿第一方向停止移动。
59.最后，两个第一支架21沿第二方向的正向移动，以带动两个滚轮22从电池10的外侧向内侧分别滚压蓝膜20的第一侧边201和第五侧边205，完成第一侧边201与第五侧边205的折边过程。
60.当完成第一侧边201与第五侧边205的折边过程后，以同样的步骤继续完成第三侧边203与第七侧边207的折边过程，具体折边过程如下：
61.首先，一个第一支架21沿第一方向的正向移动，另一个第一支架21沿第一方向的反向移动，以使两个滚轮22复位，并分别远离电池10极柱面101与底面102。
62.然后，两个第一支架21沿第二方向的正向移动，以带动两个滚轮22移动至电池10靠近第三侧边203的外侧。此时，滚轮22不会接触蓝膜20，以避免滚轮22沿第二方向正向移动时对蓝膜20造成损伤。随后一个第一支架21沿第一方向的向移动，以使对应的滚轮22分别靠近电池10的极柱面101。另一个第一支架21沿第一方向的正向移动，以使对应的滚轮22靠近电池10的底面102。具体地，当一个滚轮22的外侧面与电池10的极柱面101相切，另一个滚轮22的外侧面与电池10的底面102相切时，两个第一支架21沿第一方向停止移动。
63.最后，两个第一支架21沿第二方向的反向移动，以带动两个滚轮22从电池10的外侧向内侧分别滚压蓝膜20的第三侧边203和第七侧边207，完成第三侧边203与第七侧边207的折边过程。
64.该折边装置能够自动完成电池10的边角位置的折边部的折边操作，提高了折边效率。通过滚轮22进行蓝膜20的自动折边，能够避免损伤蓝膜20，减少了蓝膜20折边时的打
皱、重叠的问题，提高了折边质量。
65.本实施例的折边组件2的数量为两个，两个折边组件2首先对第一侧边201与第五侧边205进行折边，然后对第三侧边203与第七侧边207进行折边。使得折边装置的结构简单，便于操作。
66.在其他实施例中，折边组件2的数量还可以设置有四个，四个折边组件2两两一组，每组折边组件2均相对设置于夹持组件1上沿第一方向的两侧。其中一组折边组件2对第一侧边201与第五侧边205进行折边，另一组折边组件2同时对第三侧边203与第七侧边207进行折边，提高了折边效率，节约了折边时间，从而提高了电池10的包膜效率。
67.如图3和图4所示，折边装置还包括底座3，夹持组件1与折边组件2均安装于底座3上。
68.继续如图3和图4所示，夹持组件1包括第二支架11、立板12、夹板13以及滑座14。第二支架11的底端设置于滑座14上，立板12竖直设置于第二支架11上。夹板13的数量为两个，两个夹板13沿立板12的高度方向间隔设置于立板12上。
69.当两个夹板13沿立板12的高度方向相对滑动时，两个夹板13相互靠近，以夹持电池10。当两个夹板13沿立板12的高度方向相背滑动，两个夹板13相互远离，以放开电池10。通过两个夹板13能够实现电池10的快速装夹和拆卸，有利于提高折边效率。同时，两个夹板13能够灵活调整两者的间距，以便于夹持不同厚度的电池10，提高了夹持组件1的通用性。
70.需要注意的是，在本实施例中，折边装置的滚轮22只对第一侧边201、第三侧边203、第五侧边205与第七侧边207四个折边部进行折边。因此，本实施例的滚轮22的轴向高度小于或等于上述四个折边部的高度，以避免滚压过程中对第二侧边202、第四侧边204、第六侧边206和第八侧边208造成损伤。
71.为实现滚轮22与对应的折边部的精准对位，本实施例的两个夹板13还能够沿立板12的高度方向同步滑动，以调整夹板13在竖直方向的高度，从而调节电池10的高度，以便滚轮22精准滚压对应的折边部，从而提高折边质量。
72.需要说明的是，夹持组件1还包括第三驱动件，第三驱动件可以为电机或气缸等。具体地，本实施例的第三驱动件为气缸，气缸的结构简单，安装方便，维护成本较低。气缸的活塞杆能够分别与两个夹板13传动连接，以驱动两个夹板13在立板12上滑动。
73.如图3所示，本实施例的第二支架11为l型支架，包括连接为一体的竖直杆和水平杆，竖直杆的底部固定于滑座14上，水平杆的一端与竖直杆的顶部相连，水平杆的另一端设置有立板12。水平杆为悬臂杆，能够增加滑座14与立板12的间距，避免滑座14与立板12、夹板13发生干涉。
74.本实施例的夹板13靠近立板12的一侧设置有沿立板12的高度方向延伸的第二滑轨，立板12靠近夹板13的一侧对应开设有第二滑槽121。通过第二滑轨与第二滑槽121的滑动配合对夹板13的滑动起到导向和限位的作用，实现了夹板13与立板12稳定连接，并提高了夹板13在滑动过程中的稳定性，从而增加了夹持组件1的结构强度。
75.在其他实施例中，立板12靠近夹板13的一侧设置有沿立板12的高度方向延伸的第二滑轨，夹板13靠近立板12的一侧对应开设有第二滑槽121。同样实现了夹板13与立板12稳定连接，提高了夹板13在滑动过程中的稳定性。
76.如图3所示，底座3的上表面设置有沿第二方向延伸的第三滑轨31，滑座14的下表
面对应开设有第三滑槽。通过第三滑轨31与第三滑槽滑动配合对底座3沿第二方向的滑动起到导向和限位的作用，实现了底座3与滑座14的稳定连接，并提高了滑座14的在滑动过程中的稳定性。
77.在其他实施例中，滑座14的下表面设置有沿第二方向延伸的第三滑轨31，底座3的上表面对应开设有第三滑槽，同样实现了底座3与滑座14的稳定连接。
78.夹持组件1还包括第二驱动件15，第二驱动件15安装于滑座14上。第二驱动件15的输出端与滑座14传动连接，以驱动滑座14沿第三滑轨31往复移动。
79.具体地，第二驱动件15为电机、液压缸或气缸等常规的驱动机构。本实施例的第二驱动件15为电机，并优选为伺服电机。伺服电机的输出轴与滑座14相连。伺服电机具有较高的控制精度，能够精确控制滑座14的位移。
80.在本实施例中，第二驱动件15驱动夹持组件1从初始位置沿第二方向的正向移动至底座3上的夹持工位，使得两个夹板13能够夹取从上一个工位完成包裹蓝膜20的电池10。随后，第二驱动件15驱动滑座14沿第二方向的反向移动，使得夹持组件1回到底座3上的初始位置。
81.需要注意的是，夹板13相互靠近的侧面均设置有柔性垫16，该柔性垫16可以为橡胶垫等弹性垫。由于柔性垫16具有较好的弹性，当夹板13夹持电池10时，柔性垫16能够保护电池10，避免电池10被过度夹紧造成变形或损伤。同时，柔性垫16能够增加夹板13与电池10之间的摩擦力，提高电池10在夹持过程中的稳定性。
82.如图3和图4所示，为了实现滚轮22沿第一方向的移动，折边组件2还包括滑台23，滑台23的上表面设置有沿第一方向延伸的第一滑轨231，第一支架21的底部对应开设有第一滑槽，通过第一滑轨231与第一滑槽滑动配合对第一支架21沿第一方向的滑动起到导向和限位的作用，实现了第一支架21与滑台23的稳定连接，并提高了第一支架21在滑动过程中的稳定性。
83.在其他实施例中，第一支架21的底部设置有沿第一方向延伸的第一滑轨231，滑台23的上表面对应开设有第一滑槽。同样实现了第一支架21与滑台23的稳定连接。
84.如图3和图4所示，为了实现滚轮22沿第二方向的移动，折边组件2还包括丝杠25和第一驱动件26。丝杠25沿第二方向延伸，滑台23与丝杠25螺纹连接。丝杠25的一端与第一驱动件26传动连接。采用的传动形式为丝杠螺母传动，有利于精确控制滚轮22的移动位移，提高了折边的控制精度。
85.具体地，丝杠25可转动地布置于底座3上。第一驱动件26的输出端与丝杠25的一端传动连接，以驱动丝杠25绕其轴向转动。由于滑台23与丝杠25螺纹连接，使得滑台23能够沿丝杠25的轴向移动，以带动滚轮22沿第二方向移动，从而使滚轮22能够从电池10的外侧向内侧滚压蓝膜20的折边部。
86.具体地，本实施例的第一驱动件26为伺服电机，伺服电机的输出轴与丝杠25相连。伺服电机具有较高的控制精度，能够精确控制丝杠25的转速，从控制滚轮22的滚压位移。
87.如图3和图4所示，折边组件2还包括u型框24，u型框24设置于第一支架21的顶部，u型框24通过螺栓安装于第一支架21上。滚轮22的轴向与竖直方向平行，且滚轮22的两个轴端分别可转动设置于u型框24的两个侧壁上，实现了滚轮22的稳固安装。
88.需要注意的是，滚压电池10的极柱面101的滚轮22的外侧面向内凹陷形成避让槽
221，避让槽221用于避让电池10的极柱。
89.具体地，两个折边组件2的滚轮22中，滚压底面102的滚轮22为圆柱滚子，保证了滚轮22与对应的第五侧边205和第七侧边207具有充足的接触面积，有利于提高折边质量。滚压极柱面101的滚轮22为凹型滚子，能够避免该滚轮22在折边过程中滚压极柱，对电池10起到保护作用，提高了折边的安全性。
90.本实施例还公开了一种包膜机，该包膜机包括上述的折边装置。当包膜机将蓝膜20包裹于电池10的外表面后，通过上述的折边装置对电池10的极柱面101和底面102的边角位置的折边部进行自动折边。同时，能够避免滚轮22损伤蓝膜20，减少了蓝膜20打皱、重叠的问题，提高了折边质量和折边效率。
91.以上实施方式只是阐述了本实用新型的基本原理和特性，本实用新型不受上述实施方式限制，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还有各种变化和改变，这些变化和改变都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。