极柱组件铆接设备的制作方法

1.本实用新型涉及电池技术领域，尤其涉及一种极柱组件铆接设备。


背景技术：

2.现有技术中，对于单个极柱的极柱组件，其铆接设备及其铆接工艺比较成熟，主要采用一体式的极柱组件压铆工装实现；然而在双极柱的极柱组件的压铆工艺中，采用上述压铆工装则会存在很多问题，例如，上述压铆工装用于单极柱的铆接，对于极柱组件仅采用一个压铆组件进行一次压铆操作即可，但是，当极柱组件中具有两个极柱时，通过上述工装很难实现两个极柱的压铆操作。


技术实现要素：

3.本实用新型提供一种极柱组件铆接设备，以用于进行具有双极柱的极柱组件的铆接操作。
4.第一方面，本实用新型提供一种极柱组件铆接设备，包括铆接机构，铆接机构包括至少两个压力驱动装置以及与至少两个压力驱动装置一一对应的导向轴，各导向轴竖直设置且顶端和与其对应的压力驱动装置相连；各压力驱动装置在竖直方向上交错设置，且在竖直方向上的投影具有交叠。
5.本技术的极柱组件铆接设备中，采用至少两个压力驱动装置来实现多极柱组件的压铆操作，具体的，压力驱动装置位于压铆组件的上方，压力驱动装置下方的输出端与导向轴相连，通过导向轴向压铆组件施加压力，实际应用中，压力驱动装置、导向轴以及压铆组件之间可以一一对应。具体的，各压力驱动装置在竖直方向上交错设置，且在竖直方向上的投影具有交叠，从而将竖直高度上的空间进行了充分利用，减小了在水平方向上占用的空间，进而减小设备的整体体积和占地面积；同时，上述设置使得各压力驱动装置1彼此之间在水平方向上的距离较小，使得各压力驱动装置下方的导向轴之间的距离也比较小，可以较好地与极柱组件中的各极柱之间的距离相匹配，甚至各导向轴之间的距离可以直接与对应的各极柱之间的距离相等，从而减小对于各极柱进行压铆操作时进行对齐调试(导向轴与各极柱的压铆组件之间的对齐)的繁杂程度和时间；综上所述，本技术的极柱组件铆接设备，每个压铆机构中采用多个压力驱动装置对多极柱组件的多个极柱进行压铆操作，工作流程简单，工作效率较高，并且该设备空间利用率较高，整体体积较小，规划布置方式简单。
附图说明
6.为了更好地理解本技术，可参考在下面的附图中示出的实施例。在附图中的部件未必是按比例的，并且有些相关的部件可能省略，以便强调和清楚地说明本公开的技术特征。另外，相关要素或部件可以有如本领域中已知的不同的设置。
7.图1为本实用新型实施例提供的一种极柱组件铆接设备中压力驱动装置、导向轴和铆接组件的配合结构示意图；
8.图2为本实用新型另一实施例提供的一种极柱组件铆接设备中压力驱动装置、导向轴和铆接组件的配合结构示意图；
9.图3为本实用新型实施例提供的一种极柱组件铆接设备的部分截面结构示意图；
10.图4为本实用新型实施例提供的一种极柱组件铆接设备的部分截面放大结构示意图；
11.图5为本实用新型实施例提供的一种极柱组件铆接设备的压紧工装结构示意图；
12.图6为本实用新型实施例提供的一种电池的盖板和极柱组件的连接结构示意图；
13.附图标记：
14.1-压力驱动装置2-压铆组件20-压铆针21-弹性伸缩件
15.3-极柱组件30-盖板31-端子32-极柱
16.4-导向轴5-压紧工装50-通孔51-压紧块
17.6-滑动载台7-盖板工装8-套筒
具体实施方式
18.下面将结合本公开示例实施例中的附图，对本公开示例实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述。本文中的描述的示例实施例仅仅是用于说明的目的，而并非用于限制本公开的保护范围，因此应当理解，在不脱离本公开的保护范围的情况下，可以对示例实施例进行各种修改和改变。
19.在本公开的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“第一”、“第二”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“和/或”包括一个或多个相关联列出项目的任何组合和所有组合。
20.本技术提供一种极柱组件铆接设备，如图1和图2所示，该极柱组件铆接设备包括铆接机构，铆接机构包括至少两个压力驱动装置1以及与至少两个压力驱动装置1一一对应的导向轴4，各导向轴4竖直设置且顶端和与其对应的压力驱动装置1相连；各压力驱动装置1在竖直方向上交错设置，且在竖直方向上的投影具有交叠。
21.具体的，各压力驱动装置1在竖直方向上交错设置，说明各压力驱动装置1的中心沿竖直方向上是错开的，不在一条直线上。各压力驱动装置1在竖直方向上的投影具有交叠，说明各压力驱动装置1在竖直方向上没有完全错开，而是有部分交叠。
22.具体的，如图6所示，极柱组件3包括端子31和极柱32，端子31和极柱32通过压铆操作形成极柱组件3并固定于电池的盖板30上；一般，极柱组件3包括正极极柱组件和负极极柱组件两种。常规的极柱组件3仅包括一个极柱32，即为单极柱组件，目前，为了提高电池导电效率，也有极柱组件3采用两个或多个极柱32的设计。
23.具体的，压力驱动装置1用于驱动压铆组件2对极柱32进行按压，以实现压铆操作。常规的单极柱组件压铆设备中，每个铆接机构中包括一个压力驱动装置1和一个压铆组件2，压力驱动装置1与压铆组件2之间相连以带动压铆组件2按压极柱32。对于多极柱组件，由于其各极柱32之间的间距较小，相应地，用于对各极柱32进行压铆操作的压铆组件22之间的间距也较小，但是压力驱动装置1本身的体积很大，若每个压铆组件22对应采用一个压力驱动装置1进行驱动，则压力驱动装置1很难布置。
24.本技术的极柱组件铆接设备中，采用至少两个压力驱动装置1来实现多极柱组件3
的压铆操作；具体的，各压力驱动装置1位于压铆组件22的上方，压力驱动装置1下方的输出端与导向轴4相连，通过导向轴4向压铆组件22施加压力，实际应用中，压力驱动装置1、导向轴4以及压铆组件2之间可以一一对应，这样，可以使得整个极柱组件3的压铆操作工作流程简单，工作效率较高。具体的，各压力驱动装置1在竖直方向上交错设置，且在竖直方向上的投影具有交叠，从而将竖直高度上的空间进行了充分利用，减小了在水平方向上占用的空间，进而，可以减小设备的整体体积和占地面积；同时，上述设置使得各压力驱动装置1彼此之间在水平方向上的距离较小，使得各压力驱动装置1下方的导向轴4之间的距离也比较小，可以较好地与极柱组件中的各极柱32之间的距离相匹配，甚至各导向轴4之间的距离可以直接与对应的各极柱32之间的距离相等，从而减小对于各极柱32进行压铆操作时进行对齐调试(导向轴4与各极柱32的压铆组件2之间的对齐)的繁杂程度和时间；综上所述，本技术的极柱组件铆接设备，每个压铆机构中采用多个压力驱动装置1对多极柱组件3的多个极柱32进行压铆操作，工作流程简单，工作效率较高，并且该设备空间利用率较高，整体体积较小，占地面积较小，规划布置方式简单。
25.示例性的，压力驱动装置1可以为气缸驱动装置、液压驱动装置和伺服电缸驱动装置中的任意一种。
26.具体的，本技术中的
‘
多极柱组件’，包括两个的情况，例如，多极柱组件包括两个极柱32的情况，即包括双极柱组件。
27.一些实施例中，如图1和图2所示，铆接机构包括两个压力驱动装置1以及两个导向轴4。
28.具体的，该两个压力驱动装置1和两个导向轴4，可以与双极柱组件中的两个极柱32一一对应，分别用于驱动两个极柱32的压铆操作。
29.一些实施例中，如图2所示，至少一个导向轴4穿过不与其对应的压力驱动装置1。
30.具体的，通过将水平高度较高的压力驱动装置1所连接的导向轴4穿过水平高度较低的压力驱动装置1，可以使得两个压力驱动装置1所对应的导向轴4之间的距离更进一步减小，从而使得导向轴4之间的距离可以更好地与极柱组件3中的各极柱32之间的距离相匹配。
31.一些实施例中，如图3所示，本技术提供的极柱组件铆接设备，还包括与至少两个导向轴4一一对应的铆接组件2，每个铆接组件2用于执行一个极柱32的压铆操作，各导向轴4用于按压与其对应的铆接组件2。
32.具体的，各铆接组件2的水平高度一致。各导向轴4的长度不一致，各导向轴4远离压力驱动装置1的一端水平高度一致。
33.示例性的，如图3所示，极柱组件铆接设备还包括滑动载台6，滑动载台6可相对于压力驱动装置1沿水平方向移动；上述压铆组件2以及进行铆接的极柱组件3均设置在滑动载台6上。例如，承载压铆组件2的压紧装置5，以及承载极柱组件3和盖板30的盖板工装7均设置在滑动载台6上，进而，压铆组件2以及极柱组件3、盖板30等均可以一起随滑动载台6移动。
34.具体的，如图3所示，各压铆组件2可以与极柱组件3中的各极柱32的位置预先对齐，然后滑动载台6移动，以带动两个压铆组件2分别与两个导向轴4对齐。
35.示例性的，极柱组件铆接设备还包括第一驱动装置，第一驱动装置用于驱动滑动
载台6沿水平方向移动。具体的，第一驱动装置可以为驱动气缸。
36.一些实施例中，如图4所示，每个压铆组件2包括一个压铆针20，压铆针20沿竖直方向延伸。具体的，压铆针20的一端用于与导向轴4相抵，另一端用于按压极柱32。
37.一些实施例中，如图4所示，压铆组件2还可以包括设置在压铆针20周边的弹性伸缩件21，该弹性伸缩件21可沿压铆针20的延伸方向上伸缩，且弹性伸缩件21靠近压力驱动装置1(导向轴4)的一端与压铆针20固定连接。
38.示例性的，弹性伸缩件21为弹簧，弹簧套设在压铆针20上。
39.具体的，本技术提供的极柱组件铆接设备中，压铆组件2不与压力驱动装置1相连，即压铆组件2的压铆针20不与压力驱动装置1下方的导向轴4相连，进而，当导向轴4离开压铆针20并取消驱动时，压铆针20难以自动恢复原位；本实施例中，在压铆针20周边设置弹性伸缩件21，当导向轴4按压压铆针20时，弹性伸缩件21可以在压铆针20的带动下随之发生弹性收缩，当导向轴4离开压铆针20时，弹性伸缩件21在弹性恢复力的作用下能够带动压铆针20回复到原位，进而，可以实现压铆组件2整个压铆过程的自动化操作。
40.一些实施例中，如图3、图4和图5所示，本技术提供的极柱组件铆接设备还包括压紧工装5，压紧工装5用于压紧进行铆接的极柱组件3。具体的，压紧工装5设有与压铆组件2的压铆针20一一对应的通孔50，每个压铆针20贯穿与其对应的通孔50；压铆组件2中的弹性伸缩件21远离压力驱动装置1的一端与压紧工装5相抵；换句话说，压铆组件2的压铆针20贯穿压紧工装5，进而能够对压紧工装5下方的极柱组件3进行压铆操作，而压铆针20周边的弹性伸缩件21不会穿过通孔，该弹性伸缩件21用于与压紧工装5的上表面相抵。
41.具体的，压紧工装5上设有与极柱组件3相对的压紧块51，压紧块51用于压紧极柱组件3的端子31。压紧工装5的通孔50贯穿压紧块51，压铆针6经过通孔50穿过压紧工装5，并可在压力驱动装置1的驱动下按压压紧工装5下方的极柱32以实现压铆操作。
42.一些实施例中，如图4所示，本技术提供的极柱组件铆接设备还包括套筒8，套筒8套设在至少两个压铆组件2上，每个压铆组件2中的压铆针20在压力驱动装置1的驱动下可相对于套筒8伸缩运动。
43.具体的，如图4所示，套筒8套设在压铆针20及弹性伸缩件21上，其筒体结构可以对压铆针20的移动以及弹性伸缩件21的伸缩起到导向作用；并且，套筒8同时套设在铆接机构的多个压铆组件2上，可以使得铆接机构的多个压铆组件2的相对位置固定，进而使得该多个压铆组件2与极柱组件3的多个极柱32能够一一对齐。
44.一些实施例中，本技术提供的极柱组件铆接设备，可以包括两组铆接机构，该两组铆接机构分别用于进行正极的极柱组件的铆接操作和负极的极柱组件的铆接操作。
45.当然，本技术提供的极柱组件铆接设备，还可以包括其它结构，例如，用于驱动压紧工装下压的预压驱动装置，用于承载整个极柱组件铆接设备各功能结构的机台等等，此处不再详细赘述。
46.本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的发明创造后，将容易想到本公开的其它实施方案。本公开旨在涵盖本技术的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本公开的一般性原理并包括本公开未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和示例实施方式仅被视为示例性的，本公开的真正范围和精神由所附的权利要求指出。
47.应当理解的是，本公开并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本公开的保护范围仅由所附的权利要求来限制。