一种陶粒焙烧回转窑的制作方法

1.本实用新型涉及陶粒成型行业，具体是一种陶粒焙烧回转窑。


背景技术：

2.陶粒由于具备粒级配合理、体积密度小、导热系数低、吸水率低、耐火度高、保温隔热效果好、耐酸腐蚀等优点，被广泛应用于建筑建材行业中的骨料。其作为轻骨料的重要原料之一，陶粒的成型工艺是这样，原料（建筑杂质、石材粉末、添加剂等）经配料后，经过搅拌机进行搅拌以及混合后，再由造粒机进行造粒。
3.陶粒经造粒机成型后，需要经过滚圆并焙烧，从而成型。因而需要回转窑进行焙烧和滚圆工作。本技术人在专利名称为一种瀑落式回转窑的中国发明专利中公开了一种回转窑，其基本结构包括回转窑支座、回转窑筒体，回转窑筒体倾斜向下设置，回转窑筒体的内壁上装有至少三个物料翻动筒，回转窑筒体的前后端部分别转动连接在进料套筒和出料套筒上，进料套筒上装有伸入回转窑筒体内腔的回转窑进料管，出料套筒的底部设有回转窑出料管，出料套筒的后端部还装有喷火器。由于该回转窑筒体采用耐火砖砌成，整个窑的生产周期长并且笨重，另外，安装上述物料翻动筒时，翻动筒与筒体的内壁连接部位总是存在拐角部，不能实现圆滑过渡，因而在实际的生产过程中，该部位容易出现存料问题，并且也容易将陶粒挤破，因而其成型质量差且破损率高。


技术实现要素：

4.本实用新型要解决的技术问题是提供一种陶粒焙烧回转窑，其可以大大延长陶粒的冷却时间，增大陶粒与冷却介质（冷空气）的接触面积和时间，从而保证陶粒冷却质量，避免出现细微裂纹，提高了产品品质。
5.为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种如下结构的陶粒焙烧回转窑，包括回转窑支座，回转窑支座上转动连接有回转窑筒体，回转窑支座上还装有驱动回转窑筒体转动的回转窑动力装置，回转窑筒体自前往后倾斜向下设置，回转窑支座上装有喷火端喷向回转窑筒体内的喷火器，回转窑筒体的前端联通有排风口，其结构特点是：所述回转窑筒体自内向外包括内壁层、轻质保温层和外壁层，所述内壁层上设有轴向延伸且沿回转窑筒体均匀环布的多道凹槽，内壁层上还设有轴向延伸且沿回转窑筒体均匀环布的多道凸起，凸起和凹槽的截面皆呈圆弧形，凸起和凹槽相间设置且相邻的凸起和凹槽之间圆滑过渡，凹槽的深度远大于凸起的高度且凹槽截面的弧形的角度数远大于凸起截面的弧形的角度数。
6.所述回转窑支座上装有罩在回转窑前端的前端封罩和罩在回转窑筒体后端的后端封罩，喷火器自后端封罩伸入，所述排风口设置在前端封罩的顶部。
7.所述凹槽的底部与回转窑筒体的回转中心之间的距离l1为所述凸起的内顶部与回转窑筒体的回转中心之间的距离l2的1.5-3倍，
8.所述凹槽截面的弧形的角度数s1为凸起截面的弧形的角度数s2的2-6倍。
9.所述回转窑支座上装有至少两个前后间隔设置的支撑轮系，每一支撑轮系包括两个相对设置的支撑轮，回转窑筒体位于两个支撑轮的中间上方且回转窑筒体上安装有供支撑轮滚动的轨道。
10.所述回转窑动力装置包括回转窑驱动电机，回转窑驱动电机的动力输出轴上装有主动齿轮，回转窑筒体上装有与主动齿轮啮合的从动齿圈。
11.采用上述结构后，凸起和凹槽的结构设计，可以使挤压成型后的陶粒最大程度的实现滚圆，并在滚圆的过程中向前运行，通过凸起进行柔和的搅动翻动，最大程度的避免了陶粒在运行过程中与内壁进行刚性碰撞，有效保证了陶粒的焙烧成型质量。另外，用轻质保温层替代原有的耐火浇注料或耐火砖，设备自重减少70%以上，同条件下设备基础投资降低50%以上，窑外表面热损失降低50%；施工周期和养护、维修周期由20~25天降至5~10天。可实现窑内温度的快速升、降，省去了传统浇筑窑慢烘、慢降的工艺要求，进一步保证了陶粒质量。
12.综上所述，本实用新型具有陶粒成型质量高、破损率低而提高陶粒成型质量的优点。
附图说明
13.下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步的详细说明：
14.图1是本实用新型一种实施例的结构示意图；
15.图2是沿图1中a-a线剖视的结构示意图；
16.图3是图1实施例内壁层的结构示意图；
17.图4是图3左视的结构示意图；
18.图5是图3右视的结构示意图；
19.图6是内壁层加工成型过程的示意图；
20.图7是现有技术中回转窑的结构示意图。
具体实施方式
21.参考图7所示，图中示意出了现有技术中的回转窑的截面，在现有技术的回转窑中设置了翻动凸起20，在图中的x部，陶粒一旦运行到这里，必然会与翻动凸起以及回转窑筒体的连接部位进行刚性碰撞，甚至碰碎陶粒，破碎的陶粒必然在此堆积，因而影响陶粒的成型质量以及增加了破损率，造成生产成本过高。另外，该回转窑采用耐火水泥浇注或采用耐火砖堆砌而成，因而施工周期长且劳动效率低，并且需要单独再焊接内壁，内壁再焊接上述翻动凸起，因而设备复杂程度过高。
22.参照图1和图2所示，本实用新型提供了一种陶粒焙烧回转窑，为方便描述，以图1的左侧为该回转窑的前侧，其包括回转窑支座1，回转窑支座1上转动连接有回转窑筒体2，回转窑支座1上还装有驱动回转窑筒体2转动的回转窑动力装置，回转窑筒体2自前往后倾斜向下设置，回转窑支座1上装有喷火端喷向回转窑筒体2内的喷火器7，回转窑筒体2的前端联通有排风口8，所述回转窑支座1上装有罩在回转窑前端的前端封罩3和罩在回转窑筒体后端的后端封罩4，喷火器7自后端封罩4伸入，所述排风口8设置在前端封罩3的顶部，在前端封罩3上设有自前向后向下倾斜的进料管9，进料管9伸入回转窑筒体2中，上述前端封
罩3和后端封罩4的结构设计，可以最大程度的实现保温，节约能源。所述回转窑支座1上装有至少两个前后间隔设置的支撑轮系，每一支撑轮系包括两个相对设置的支撑轮10，回转窑筒体2位于两个支撑轮10的中间上方且回转窑筒体2上安装有供支撑轮10滚动的轨道14。所述回转窑动力装置包括回转窑驱动电机11，回转窑驱动电机11的动力输出轴上装有主动齿轮12，回转窑筒体2上装有与主动齿轮啮合的从动齿圈13。
23.参照图1至图6所示，所述回转窑筒体2自内向外包括内壁层、轻质保温层和外壁层，轻质保温层采用陶瓷纤维或氧化铝纤维填充而成，所述内壁层上设有轴向延伸且沿回转窑筒体均匀环布的多道凹槽21，内壁层上还设有轴向延伸且沿回转窑筒体均匀环布的多道凸起22，在本实施例中设置了三道凸,22和三道凹槽21，凸起22和凹槽21的截面皆呈圆弧形，凸起22和凹槽21相间设置且相邻的凸起22和凹槽21之间圆滑过渡，凹槽21的深度远大于凸起22的高度，即所述凹槽21的底部与回转窑筒体2的回转中心之间的距离l1大于所述凸起22的内顶部与回转窑筒体2的回转中心之间的距离l2，最佳方案是l1为l2的1.5-3倍，在本实施例中，l1是l2的2.3倍，且凹槽截面的弧形的角度数远大于凸起截面的弧形的角度数，即所述凹槽截面的弧形的角度数s1为凸起截面的弧形的角度数s2的2-6倍。采用上述结构参数后，由于陶粒在挤压成型时，大致呈条状或柱状，因而需要在回转窑筒体中充分滚圆并进行焙烧，设置的凹槽可以充分实现陶粒的滚动，凸起可以起到柔和翻动的作用，并且圆滑过渡能避免陶粒刚性碰撞内壁层，有效降低了陶粒的破碎率，陶粒在向后运行过程中（随着回转窑筒体2的转动），陶粒在凹槽中的滚圆时间达到80%以上，从而充分的保证了陶粒的成型质量。另外，在内壁层成型过程中，本实施例可以采用两个圆筒实现，即将一个圆筒进行四份切割，切成一个半圆形以及三个等分的弧形，将另一个圆筒进行两等份切割，切割线如图6中所示，再将上述三个半圆形以及三个弧形交叉拼接，形成本实施例中的内壁层，三个半圆形形成内壁层的凹槽，将三个弧形翻转后焊接形成内壁层的凸起，这种结构可以实现上述结构参数并且不再需要在回转窑筒体内单独焊接内壁，节省了生产成本且提高了生产效率。
24.本实用新型还可以具有其他实施例，在权利要求书的记载中所形成的其它技术方案不再进行一一赘述，本实用新型不受上述实施例的限制，基于本实用新型上述实施例的等同变化以及部件替换皆在本实用新型的保护范围内。