一种汽车大巴壳体涂装层结构的制作方法

1.本实用新型涉及金属表面涂装层技术领域，特别涉及一种汽车大巴壳体涂装层结构。


背景技术：

2.汽车大巴壳体需要具有较高的强度和刚度，通常采用钢架、钢板制造而成，由于汽车大巴壳体需要经常风吹雨淋，因此汽车大巴壳体对壳体表面的涂装层结构具有较高的耐腐蚀、防锈的要求。在现有技术中，汽车大巴壳体涂装时，通常是先刮一层腻子层，再喷涂一层防锈底漆层，再在防锈底漆层之上喷涂色漆层，这种汽车大巴壳体涂装层结构存的问题是平整性不够好，防锈底漆层难以长期对汽车大巴壳体形成防锈的保护作用，色漆层长久使用后存在爆色、耐候性差的问题。


技术实现要素：

3.本实用新型要解决的技术问题是根据上述现有技术的不足，提供一种汽车大巴壳体涂装层结构，该涂装层结构平整，防锈保护作用强，色漆层长久使用后不易爆色、耐候性好。
4.为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：一种汽车大巴壳体涂装层结构，包括汽车大巴壳体基层，大巴壳体基层之上刮有第一腻子层，第一腻子层之上喷涂有第一防锈底漆层，第一防锈底漆层之上刮有第二腻子层，第二腻子层之上喷涂有第二防锈底漆层，第二防锈底漆层之上喷涂有防锈中漆层，防锈中漆层之上喷涂有第一色漆层，第一色漆层之上喷涂有第二色漆层，第二色漆层之上喷涂有透明漆层，所述第一腻子层的厚度为70-90μm，所述第一防锈底漆层的厚度为35-45μm，所述第二腻子层的厚度为70-90μm，所述第二防锈底漆层的厚度为35-45μm，所述防锈中漆层的厚度为55-65μm，所述第一色漆层的厚度为25-35μm，所述第二色漆层的厚度为25-35μm，透明漆层的厚度为40-50μm。
5.优选地，所述第一腻子层的厚度为80μm，所述第一防锈底漆层的厚度为40μm，所述第二腻子层的厚度为80μm，所述第二防锈底漆层的厚度为40μm，所述防锈中漆层的厚度为60μm，所述第一色漆层的厚度为30μm，所述第二色漆层的厚度为30μm，所述透明漆层的厚度为45μm。
6.优选地，所述第一腻子层和第二腻子层分别为水性环氧腻子层。
7.优选地，所述第一防锈底漆层和第二防锈底漆层分别为水性环氧底漆层。
8.优选地，所述防锈中漆层为水性环氧富锌中漆层。
9.优选地，所述第一色漆层为水性聚氨酯底色漆层，所述第二色漆层为水性聚氨酯珠光漆层，所述透明漆层为水性聚氨酯透明漆层。
10.本实用新型的有益效果是：其一、由于汽车大巴壳体基层之上刮有第一腻子层，第一腻子层之上喷涂第一防锈底漆层，第一腻子层之上再刮有第二腻子层，第二腻子层之上喷涂有第二防锈底漆层，第二防锈底漆层之上喷涂有防锈中漆层，因此，通过两层腻子层能
够使得汽车大巴壳体涂装层结构非常平整，通过两层底漆层能够达到良好的防锈保护作用，再通过一层防锈中漆层能够更进一步使得汽车大巴壳体涂装层结构具有良好的长期的防锈保护作用；其二、由于防锈中漆层之上喷涂有第一色漆层，第一色漆层之上喷涂有第二色漆层，第二色漆层之上喷涂有透明漆层，因此，两层色漆层能够保证良好的颜色视觉效果，外层覆盖的透明漆层能够保护色漆层长久使用后不易爆色、耐候性好。
附图说明
11.图1为汽车大巴壳体涂装层结构的层次结构图。
12.图中：1.汽车大巴壳体基层；2.第一腻子层；3.第一防锈底漆层；4.第二腻子层；5.第二防锈底漆层；6.防锈中漆层；7.第一色漆层；8.第二色漆层；9.透明漆层。
具体实施方式
13.下面结合附图对本实用新型的结构原理和工作原理作进一步详细说明。
14.如图1所示，本实用新型为一种汽车大巴壳体涂装层结构，包括汽车大巴壳体基层1，大巴壳体基层1之上刮有第一腻子层2，第一腻子层2之上喷涂有第一防锈底漆层3，第一防锈底漆层3之上刮有第二腻子层4，第二腻子层4之上喷涂有第二防锈底漆层5，第二防锈底漆层5之上喷涂有防锈中漆层6，防锈中漆层6之上喷涂有第一色漆层7，第一色漆层7之上喷涂有第二色漆层8，第二色漆层8之上喷涂有透明漆层9；所述第一腻子层2的厚度为70-90μm，优选为80μm；所述第一防锈底漆层3的厚度为35-45μm，优选为40μm；所述第二腻子层4的厚度为70-90μm，优选为80μm；所述第二防锈底漆层5的厚度为35-45μm，优选为40μm；所述防锈中漆层6的厚度为55-65μm，优选为60μm；所述第一色漆层7的厚度为25-35μm，优选为30μm；所述第二色漆层8的厚度为25-35μm，优选为30μm；所述透明漆层9的厚度为40-50μm，优选为45μm。
15.第一腻子层2和第二腻子层4分别为水性环氧腻子层。水性环氧腻子层的配方包括水性环氧树脂、去离子水、煅烧高岭土、丙二醇、重质碳酸钙、钛白粉、消泡剂、增稠剂、成膜剂，重量份数分别为：水性环氧树脂38份、去离子水7份、煅烧高岭土24份、丙二醇2份、重质碳酸钙8份、钛白粉10份、消泡剂1份、增稠剂0.5份、成膜剂1份。
16.第一防锈底漆层3和第二防锈底漆层5分别为水性环氧底漆层。水性环氧底漆层的配方包括水性环氧乳液、去离子水、水性分散剂、水性消泡剂、二氧化硅、三聚磷酸锌、三聚磷酸铝、天然硫酸钡、膨润土、钛白粉、黄色粉、防闪锈剂、基材润湿剂、聚氨酯增稠剂、固化剂，重量份数分别为：水性环氧乳液40份、去离子水13.5份、水性分散剂0.5份、水性消泡剂0.2份、二氧化硅0.6份、三聚磷酸锌3份、三聚磷酸铝3份、天然硫酸钡20份、膨润土0.2份、钛白粉8份、黄色粉1.5份、防闪锈剂1.5份、基材润湿剂0.2份、聚氨酯增稠剂1份、固化剂10份。
17.防锈中漆层6为水性环氧富锌中漆层。水性环氧富锌中漆层的配方包括环氧树脂、分散剂、聚酰胺蜡、防闪锈剂、乙二醇丁醚、乙二醇甲醚、水性分散剂、固化剂、硅烷偶联剂、二氧化硅、腊粉、吸水剂、国标锌粉，重量分数分别为：环氧树脂22.25份、分散剂0.2份、聚酰胺蜡0.2份、防闪锈剂0.5份、乙二醇丁醚3份、乙二醇甲醚2份、水性分散剂0.2份、固化剂3.8份、硅烷偶联剂0.5份、二氧化硅0.5份、腊粉0.8份、吸水剂0.5份、国标锌粉65.6份。
18.第一色漆层7为水性聚氨酯底色漆层，第二色漆层8为水性聚氨酯珠光漆层，透明
漆层9为水性聚氨酯透明漆层。水性聚氨酯底色漆层的配方包括水性聚氨酯、二丙二醇甲醚、丙二醇甲醚、乙二醇丁醚、基材润湿剂、水性消泡剂、去离子水、聚氨酯增稠剂、流平剂、钛白粉、水性固化剂，重量分数分别为：水性聚氨酯70份、二丙二醇甲醚2份、丙二醇甲醚2份、乙二醇丁醚1份、基材润湿剂0.2份、水性消泡剂0.1份、去离子水24份、聚氨酯增稠剂0.7份、流平剂0.1份、钛白粉50份、水性固化剂15份。水性聚氨酯珠光漆层的配方包括水性聚氨酯、二丙二醇甲醚、丙二醇甲醚、乙二醇丁醚、基材润湿剂、水性消泡剂、去离子水、聚氨酯增稠剂、流平剂、珠光粉、水性固化剂，重量分数分别为：水性聚氨酯70份、二丙二醇甲醚2份、丙二醇甲醚2份、乙二醇丁醚1份、基材润湿剂0.2份、水性消泡剂0.1份、去离子水24份、聚氨酯增稠剂0.7份、流平剂0.1份、珠光粉10份、水性固化剂11份。水性聚氨酯透明漆层的配方包括水性聚氨酯、二丙二醇甲醚、丙二醇甲醚、乙二醇丁醚、基材润湿剂、水性消泡剂、去离子水、聚氨酯增稠剂、流平剂、水性固化剂，重量分数分别为：水性聚氨酯70份、二丙二醇甲醚2份、丙二醇甲醚2份、乙二醇丁醚1份、基材润湿剂0.2份、水性消泡剂0.1份、去离子水24份、聚氨酯增稠剂0.7份、流平剂0.1份、水性固化剂10份。
19.汽车大巴壳体涂装层结构的施工工艺包括如下步骤：
20.s1.抛光打磨汽车大巴壳体基层：将材质上面的油渍，锈渍，污渍处理干净；
21.s2.在汽车大巴壳体基层上刮第一腻子层，填补凹凸不平板面，膜厚80μm，干燥2小时后400目砂纸打磨光滑无痕；
22.s3.喷涂第一防锈底漆层，颜色为国标中灰，干膜厚度为40μm。常温干燥24小时；
23.s4.在第一防锈底漆层上刮第二腻子层，填补凹凸不平板面，膜厚80μm，干燥2小时后400目砂纸打磨光滑无痕；
24.s5.喷涂第二防锈底漆层，颜色为国标中灰，干膜厚度为40μm。常温干燥12小时；
25.s6.喷涂防锈中漆层，干膜厚度为60μm，常温干燥12小时；
26.s7.喷涂第一色漆层，干膜厚度为30μm，常温干燥12小时；
27.s8.喷涂第二色漆层，干膜厚度为30μm，常温干燥12小时；
28.s9.喷涂透明漆层，干膜厚度为45μm，常温干燥24小时。
29.以上所有工艺完成后封闭放置72小时，取样检查产品可靠性测试：1）漆膜附着力，达到1级；2）漆膜硬度检测，2小时，中华铅笔测试，通过；3）耐盐雾测试：2000小时，通过；4）耐候性测试：1000小时，色差值1.0；5）耐酸碱测试：1小时，通过；6）耐常温水泡测试：500小时，通过；7）耐机油测试：1小时，通过；8）高低温测试：正60
°
c和零下40
°
c，做4个小时为一个测试循环，共做12个测试循环，通过。
30.以上所述，仅是本实用新型较佳实施方式，凡是依据本实用新型的技术方案对以上的实施方式所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均属于本实用新型技术方案的范围内。