一种高铁车箱箱体涂装层结构的制作方法

1.本实用新型涉及金属表面涂装层技术领域，特别涉及一种高铁车箱箱体涂装层结构。


背景技术：

2.高铁车箱箱体需要具有较高的强度和刚度，通常采用铝合金、镁合金、特型合金制造而成，由于高铁车箱箱体需要经常风吹雨淋，因此高铁车箱箱体对壳体表面的涂装层结构具有较高的耐腐蚀、防锈的要求。在现有技术中，高铁车箱箱体涂装时，通常是先刮一层腻子层，再喷涂一层防腐蚀底漆层，再在防腐蚀底漆层之上喷涂色漆层，这种高铁车箱箱体涂装层结构存的问题是平整性不够好，防腐蚀底漆层难以长期对高铁车箱箱体形成防腐蚀的保护作用，色漆层牢固性不够强，长久使用后存在爆色、耐候性差的问题。


技术实现要素：

3.本实用新型要解决的技术问题是根据上述现有技术的不足，提供一种高铁车箱箱体涂装层结构，该涂装层结构平整，防腐蚀保护作用强，色漆层牢固性强，色漆层长久使用后不易爆色、耐候性好。
4.为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：一种高铁车箱箱体涂装层结构，包括高铁车箱箱体基层，高铁车箱箱体基层之上刮有第一腻子层，第一腻子层之上喷涂有第一防腐蚀底漆层，第一防腐蚀底漆层之上刮有第二腻子层，第二腻子层之上喷涂有第二防腐蚀底漆层，第二防腐蚀底漆层之上喷涂有防腐蚀中漆层，防腐蚀中漆层之上喷涂有第一底色漆层，第一底色漆层之上喷涂有第二底色漆层，第二底色漆层之上喷涂有面色漆层，面色漆层之上喷涂有第一透明漆层，第一透明漆层之上喷涂有第二透明漆层，所述第一腻子层的厚度为35-45μm，所述第一防腐蚀底漆层的厚度为35-45μm，所述第二腻子层的厚度为35-45μm，所述第二防腐蚀底漆层的厚度为55-65μm，所述防腐蚀中漆层的厚度为75-85μm，所述第一底色漆层的厚度为35-45μm，所述第二底色漆层的厚度为35-45μm，所述面色漆层的厚度为40-50μm，所述第一透明漆层的厚度为25-35μm，所述第二透明漆层的厚度为20-30μm。
5.优选地，所述第一腻子层的厚度为40μm，所述第一防腐蚀底漆层的厚度为40μm，所述第二腻子层的厚度为40μm，所述第二防腐蚀底漆层的厚度为60μm，所述防腐蚀中漆层的厚度为80μm，所述第一底色漆层的厚度为40μm，所述第二底色漆层的厚度为40μm，所述面色漆层的厚度为45μm，所述第一透明漆层的厚度为30μm，所述第二透明漆层的厚度为25μm。
6.优选地，所述第一腻子层和第二腻子层分别为水性环氧腻子层。
7.优选地，所述第一防腐蚀底漆层和第二防腐蚀底漆层分别为水性环氧底漆层。
8.优选地，所述防腐蚀中漆层为水性环氧富锌中漆层。
9.优选地，所述第一底色漆层和第二底色漆层分别为水性聚氨酯底色漆层，所述面色漆层为水性聚氨酯面色漆层，所述第一透明漆层和第二透明漆层分别为水性聚氨酯透明
漆层。
10.本实用新型的有益效果是：其一、由于高铁车箱箱体基层之上刮有第一腻子层，第一腻子层之上喷涂有第一防腐蚀底漆层，第一防腐蚀底漆层之上刮有第二腻子层，第二腻子层之上喷涂有第二防腐蚀底漆层，第二防腐蚀底漆层之上喷涂有防腐蚀中漆层，因此，通过两层腻子层能够使得高铁车箱箱体涂装层结构非常平整，通过两层防腐蚀底漆层能够达到良好的防锈防腐蚀保护作用，再通过一层防腐蚀中漆层能够更进一步使得高铁车箱箱体涂装层结构具有良好的长期的防锈防腐蚀保护作用；其二、由于防腐蚀中漆层之上喷涂有第一底色漆层，第一底色漆层之上喷涂有第二底色漆层，第二底色漆层之上喷涂有面色漆层，面色漆层之上喷涂有第一透明漆层，第一透明漆层之上喷涂有第二透明漆层，因此，通过两层底色漆层加一层面色漆层能够保证良好的颜色视觉效果，色漆层牢固性强，再通过两层透明漆层，能够保护色漆层长久使用后牢固性强、不易爆色、耐候性好。
附图说明
11.图1为高铁车箱箱体涂装层结构的层次结构图。
12.图中：1.高铁车箱箱体基层；2.第一腻子层；3.第一防腐蚀底漆层；4.第二腻子层；5.第二防腐蚀底漆层；6.防腐蚀中漆层；7.第一底色漆层；8.第二底色漆层；9.面色漆层；10.第一透明漆层；11.第二透明漆层。
具体实施方式
13.下面结合附图对本实用新型的结构原理和工作原理作进一步详细说明。
14.如图1所示，本实用新型为一种高铁车箱箱体涂装层结构，包括高铁车箱箱体基层1，高铁车箱箱体基层1之上刮有第一腻子层2，第一腻子层2之上喷涂有第一防腐蚀底漆层3，第一防腐蚀底漆层3之上刮有第二腻子层4，第二腻子层4之上喷涂有第二防腐蚀底漆层5，第二防腐蚀底漆层5之上喷涂有防腐蚀中漆层6，防腐蚀中漆层6之上喷涂有第一底色漆层7，第一底色漆层7之上喷涂有第二底色漆层8，第二底色漆层8之上喷涂有面色漆层9，面色漆层9之上喷涂有第一透明漆层10，第一透明漆层10之上喷涂有第二透明漆层11；所述第一腻子层2的厚度为35-45μm，优选为40μm；所述第一防腐蚀底漆层3的厚度为35-45μm，优选为40μm；所述第二腻子层4的厚度为35-45μm，优选为40μm；所述第二防腐蚀底漆层5的厚度为55-65μm，优选为60μm；所述防腐蚀中漆层6的厚度为75-85μm，优选为80μm；所述第一底色漆层7的厚度为35-45μm，优选为40μm；所述第二底色漆层8的厚度为35-45μm，优选为40μm；所述面色漆层9的厚度为40-50μm，优选为45μm；所述第一透明漆层10的厚度为25-35μm，优选为30μm；所述第二透明漆层11的厚度为20-30μm，优选为25μm。
15.第一腻子层2和第二腻子层4分别为水性环氧腻子层。水性环氧腻子层的配方包括水性环氧树脂、去离子水、煅烧高岭土、丙二醇、重质碳酸钙、钛白粉、消泡剂、增稠剂、成膜剂，重量份数分别为：水性环氧树脂38份、去离子水7份、煅烧高岭土24份、丙二醇2份、重质碳酸钙8份、钛白粉10份、消泡剂1份、增稠剂0.5份、成膜剂1份。
16.第一防腐蚀底漆层和第二防腐蚀底漆层分别为水性环氧底漆层。水性环氧底漆层的配方包括水性环氧乳液、去离子水、水性分散剂、水性消泡剂、二氧化硅、三聚磷酸锌、三聚磷酸铝、天然硫酸钡、膨润土、钛白粉、黄色粉、防闪锈剂、基材润湿剂、聚氨酯增稠剂、固
化剂，重量份数分别为：水性环氧乳液40份、去离子水13.5份、水性分散剂0.5份、水性消泡剂0.2份、二氧化硅0.6份、三聚磷酸锌3份、三聚磷酸铝3份、天然硫酸钡20份、膨润土0.2份、钛白粉8份、黄色粉1.5份、防闪锈剂1.5份、基材润湿剂0.2份、聚氨酯增稠剂1份、固化剂10份。
17.防腐蚀中漆层6为水性环氧富锌中漆层。水性环氧富锌中漆层的配方包括环氧树脂、分散剂、聚酰胺蜡、防闪锈剂、乙二醇丁醚、乙二醇甲醚、水性分散剂、固化剂、硅烷偶联剂、二氧化硅、腊粉、吸水剂、国标锌粉，重量分数分别为：环氧树脂22.25份、分散剂0.2份、聚酰胺蜡0.2份、防闪锈剂0.5份、乙二醇丁醚3份、乙二醇甲醚2份、水性分散剂0.2份、固化剂3.8份、硅烷偶联剂0.5份、二氧化硅0.5份、腊粉0.8份、吸水剂0.5份、国标锌粉80.5份。
18.第一底色漆层7和第二底色漆层8分别为水性聚氨酯底色漆层。水性聚氨酯底色漆层的配方包括水性聚氨酯、二丙二醇甲醚、丙二醇甲醚、乙二醇丁醚、基材润湿剂、水性消泡剂、去离子水、聚氨酯增稠剂、流平剂、钛白粉、水性固化剂，重量分数分别为：水性聚氨酯70份、二丙二醇甲醚2份、丙二醇甲醚2份、乙二醇丁醚1份、基材润湿剂0.2份、水性消泡剂0.1份、去离子水24份、聚氨酯增稠剂0.7份、流平剂0.1份、钛白粉50份、水性固化剂15份。
19.面色漆层9为水性聚氨酯面色漆层。水性聚氨酯面色漆层的配方包括水性聚氨酯、二丙二醇甲醚、丙二醇甲醚、乙二醇丁醚、基材润湿剂、水性消泡剂、去离子水、聚氨酯增稠剂、流平剂、钛白粉、水性固化剂、炭黑，重量分数分别为：水性聚氨酯70份、二丙二醇甲醚2份、丙二醇甲醚2份、乙二醇丁醚1份、基材润湿剂0.2份、水性消泡剂0.1份、去离子水24份、聚氨酯增稠剂0.7份、流平剂0.1份、钛白粉50份、水性固化剂15份、炭黑2.5份。
20.第一透明漆层10和第二透明漆层11分别为水性聚氨酯透明漆层。水性聚氨酯透明漆层的配方包括水性聚氨酯、二丙二醇甲醚、丙二醇甲醚、乙二醇丁醚、基材润湿剂、水性消泡剂、去离子水、聚氨酯增稠剂、流平剂、水性固化剂，重量分数分别为：水性聚氨酯70份、二丙二醇甲醚2份、丙二醇甲醚2份、乙二醇丁醚1份、基材润湿剂0.2份、水性消泡剂0.1份、去离子水24份、聚氨酯增稠剂0.7份、流平剂0.1份、水性固化剂10份。
21.高铁车箱箱体涂装层结构的施工工艺包括如下步骤：
22.s1.抛光打磨高铁车箱箱体基层：将材质上面的油渍，锈渍，污渍处理干净；
23.s2.在高铁车箱箱体基层上刮第一腻子层，填补凹凸不平板面，膜厚40μm，干燥4小时后400目砂纸打磨光滑无痕；
24.s3.喷涂第一防腐蚀底漆层，颜色为国标中灰，干膜厚度为40μm，常温干燥24小时；
25.s4.在第一防腐蚀底漆层上刮第二腻子层，填补凹凸不平板面，膜厚40μm，干燥4小时后400目砂纸打磨光滑无痕；
26.s5.喷涂第二防腐蚀底漆层，颜色为国标中灰，干膜厚度为60μm，常温干燥24小时；
27.s6.喷涂防腐蚀中漆层，干膜厚度为80μm，常温干燥12小时；
28.s7.喷涂第一底色漆层，水性聚氨酯白色漆，干膜厚度为40μm，常温干燥24小时；
29.s8.喷涂第二底色漆层，水性聚氨酯白色漆，干膜厚度为40μm，常温干燥24小时；
30.s9.喷涂面色漆层，水性聚氨酯漆，国标中灰，干膜厚度为45μm，常温干燥24小时；
31.s10.喷涂透明漆层，水性聚氨酯透明漆，干膜厚度为30μm，常温干燥24小时；
32.s11.喷涂透明漆层，水性聚氨酯透明漆，干膜厚度为25μm，常温干燥48小时。
33.以上所有工艺完成后转移至通风良好，空气湿度在60%以下的环境中旋转72小时。
34.取样检查产品可靠性测试：1）漆膜附着力，达到0级；2）漆膜硬度检测，2小时，三菱铅笔测试，通过；3）耐盐雾测试：2000小时，通过；4）耐候性测试：1000小时，色差值0.7；5）耐酸碱测试：1小时，通过；6）耐常温水泡测试：500小时，通过；7）耐机油测试：1小时，通过；8）耐酸碱测试：24小时，通过；9）高低温测试：正60
°
c和零下40
°
c，做4个小时为一个测试循环，共做8个测试循环，通过。
35.以上所述，仅是本实用新型较佳实施方式，凡是依据本实用新型的技术方案对以上的实施方式所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均属于本实用新型技术方案的范围内。