一种绕丝筒、绕丝筒冲孔模具及绕丝筒冲孔装置的制作方法

1.本实用新型涉及一种绕丝筒、绕丝筒冲孔模具及绕丝筒冲孔装置，对绕丝筒冲孔能够解决玻璃纤维制造中合股纱丝饼浸润剂烘干后抽头量大的问题。


背景技术：

2.在玻璃纤维制造过程中，合股纱丝饼里的浸润剂与水分在烘干加热时会向纱的里、外表面迁移，从而达到合股纱丝饼的烘干目的。在浸润剂与水分向内表面迁移时，由于绕丝筒上本身的材料和结构限制，大量浸润剂在绕丝筒外表面附着结垢，使得合股纱与绕丝筒表面粘连，从而导致丝束抽头量达400-600克/个，甚至更多，不仅增大生产成本，而且给后续的络纱操作带来极大困扰。
3.经过大量生产调查发现，合股纱与绕丝筒粘连部位集中在绕丝筒表面的两端，针对以上情况，对目前正在使用的绕丝筒结构进行改进，并设计相关模具和装置，以解决玻璃纤维制造中合股纱丝饼浸润剂烘干后抽头量大的问题。


技术实现要素：

4.本实用新型提供一种绕丝筒、绕丝筒冲孔模具及绕丝筒冲孔装置，通过直接在现有绕丝筒上冲溢液孔，使得浸润剂烘干时通过溢液孔排出，从而不会将合股纱丝饼垢结到绕丝筒外表面，大幅降低合股纱丝饼抽头量，且设计出针对现有绕丝筒直接冲孔的绕丝筒冲孔模具及绕丝筒冲孔装置，实现标准化冲孔，并提高冲孔效率。
5.本发明技术方案如下：
6.一种绕丝筒，所述绕丝筒侧壁包括第一打孔区和第二打孔区，所述第一打孔区与所述第二打孔区相对所述绕丝筒侧壁的中截面对称布置于所述绕丝筒的上下两端；所述第一打孔区与所述第二打孔区均匀设有多个溢液孔。所述中截面是与所述绕丝筒轴线垂直且过所述绕丝筒中心点的平面。
7.作为优选，所述第一打孔区至少包括两排间隔布置的溢液孔，和/或每个溢液孔与其相邻的所有溢液孔之间的距离相等。
8.作为优选，所述溢液孔的孔径根据所用浸润剂的粘稠度设计。
9.作为优选，所述第一打孔区的下边沿与所述中截面之间的距离至少为所述第一打孔区上下边沿的1-2倍。
10.一种绕丝筒冲孔模具，包括上模、下模和多个冲头，所述上模的底部为平面，且所述上模的底部横向均匀间隔排布设有多个冲孔座，每个冲孔座内均设有一个所述冲头；所述下模包括冲压平台，所述冲压平台上表面与所述上模的底部平行，且对应所述冲头位置设有冲轴配合孔；所述上模相对所述下模向下移动时，所述冲轴刚好能够进入所述冲轴配合孔。
11.作为优选，所述冲头从上至下依次包括固定外螺纹、定位轴肩和冲轴，所述冲孔座包括第一定位螺纹孔，所述第一定位螺纹孔的内螺纹与所述冲头的固定外螺纹相匹配。
12.作为优选，所述上模的前表面和后表面向内延伸设有t型定位孔，所述t型定位孔即为所述冲孔座。
13.作为优选，所述冲头从上至下依次包括固定外螺纹、定位轴肩和冲轴，所述t型定位孔的竖向孔内设有与所述冲头的固定外螺纹相匹配的内螺纹，且所述固定外螺纹完全旋入所述内螺纹时，所述冲头在所述上模的底部通过所述定位轴肩定位；或所述冲头从上至下依次包括t字型定位部、定位轴肩和冲轴，所述t字型定位部刚好能够从前方插入所述t型定位孔，并所述冲头在所述上模的底部通过所述定位轴肩定位。
14.作为优选，所述上模包括在其前表面横向均匀间隔排布的5个所述冲孔座，以及在其后表面横向均匀间隔排布的5个所述冲孔座；且前后两排相邻的冲孔座之间距离相等。
15.一种绕丝筒冲孔装置，包括上述的绕丝筒冲孔模具，还包括定位装置、限位装置和压力机，所述绕丝筒冲孔模具的上模和下模分别固定在所述压力机的施压部件和工作平台上，所述定位装置包括上下定位压板，所述限位装置包括设于所述下模冲压平台的右限位板和后限位板。
16.本实用新型相对于现有技术优势在于：本实用新型所述绕丝筒、绕丝筒冲孔模具及绕丝筒冲孔装置，通过直接在现有绕丝筒上冲溢液孔，使得浸润剂烘干时通过溢液孔排出，从而不会将合股纱丝饼垢结到绕丝筒外表面，大幅降低合股纱丝饼抽头量，且设计出针对现有绕丝筒直接冲孔的绕丝筒冲孔模具及绕丝筒冲孔装置，实现标准化冲孔，并提高冲孔效率。
附图说明
17.图1是本实用新型所述绕丝筒的结构示意图；
18.图2是本实用新型所述绕丝筒冲孔模具的结构示意图；
19.图3是本实用新型所述绕丝筒冲孔装置的部分结构示意图。
20.附图标记列示如下：
21.a—第一打孔区，b—第二打孔区，k—溢液孔，1—上模，11—冲孔座，111—第一定位螺纹孔，11’—t型定位孔，2—下模，21—冲压平台，22—冲轴配合孔，3—冲头，31—冲轴，32—定位轴肩，33—固定外螺纹，4—定位装置，41—上下定位压板，42—压板气缸，5—限位装置，51—右限位板，52—后限位板，53—定位销，6—台面加长板。
具体实施方式
22.为了便于理解本发明，下面结合附图和具体实施例，对本发明进行更详细的说明。
23.实施例1
24.一种绕丝筒，如图1所示，其侧壁包括第一打孔区a和第二打孔区b，所述第一打孔区a与所述第二打孔区b相对所述绕丝筒侧壁的中截面对称布置于所述绕丝筒的上下两端；所述第一打孔区a与所述第二打孔区b均匀设有多个溢液孔k。所述中截面是与所述绕丝筒轴线垂直且过所述绕丝筒中心点的平面。
25.所述第一打孔区a至少包括两排间隔布置的溢液孔，和/或每个溢液孔与其相邻的所有溢液孔之间的距离相等。
26.所述溢液孔的孔径根据所用浸润剂的粘稠度设计。
27.所述第一打孔区a的下边沿与所述中截面之间的距离至少为所述第一打孔区a上下边沿的1-2倍。
28.实施例2
29.一种绕丝筒冲孔模具，如图2所示，包括上模1、下模2和多个冲头3，所述上模1的底部为平面，且所述上模1的底部横向均匀间隔排布设有多个冲孔座11，每个冲孔座11内均设有一个所述冲头3；所述下模2包括冲压平台21，所述冲压平台21上表面与所述上模1的底部平行，且对应所述冲头3位置设有冲轴配合孔22；所述上模1相对所述下模2向下移动时，所述冲头3的冲轴31刚好能够进入所述冲轴配合孔22。
30.作为优选，所述冲头3从上至下依次包括固定外螺纹33、定位轴肩32和冲轴31，所述冲孔座11包括第一定位螺纹孔111，所述第一定位螺纹孔111的内螺纹与所述冲头3的固定外螺纹33相匹配，且所述固定外螺纹33完全旋入所述第一定位螺纹孔111时，所述冲头3在所述上模1的底部通过所述定位轴肩32定位。
31.作为另外一种实施例，如图3所示，所述上模1的前表面和后表面向内延伸设有t型定位孔11’，所述t型定位孔11’即为所述冲孔座11。所述上模包括在其前表面横向均匀间隔排布的5个所述冲孔座，以及在其后表面横向均匀间隔排布的5个所述冲孔座。且前后两排相邻的冲孔座之间距离相等。
32.此时，所述冲头3从上至下依次包括固定外螺纹33、定位轴肩32和冲轴31，所述t型定位孔11’的竖向孔内设有与所述冲头3的固定外螺纹33相匹配的内螺纹，且所述固定外螺纹33完全旋入所述内螺纹时，所述冲头3在所述上模1的底部通过所述定位轴肩32定位。
33.或所述冲头3从上至下依次包括t字型定位部、定位轴肩32和冲轴31，所述t字型定位部刚好能够从前方插入前排的t型定位孔11’，或从后方插入后排的t型定位孔11’，且所述冲头3在所述上模1的底部通过所述定位轴肩32定位。
34.实施例3
35.一种绕丝筒冲孔装置，包括上述的绕丝筒冲孔模具，还包括定位装置4、限位装置5和压力机，所述绕丝筒冲孔模具的上模1和下模2分别固定在所述压力机的施压部件和工作平台上，所述限位装置5包括设于所述下模2冲压平台21的右限位板51和后限位板52。所述定位装置4包括上下定位压板41和压板气缸42。
36.当将所述绕丝筒在所述右限位板51和后限位板52进行左右限位和前后限位后，按下所述压板气缸42的电磁阀控制按钮，使所述上下定位压板41下移，将所述绕丝筒在所述下模2上压紧，以防止打孔时绕丝筒受力移动使打孔位置不易控制，出现孔分布不均的情况。绕丝筒固定好后由人工踩下位于压力机(优选为可倾式压力机)底端的踏板，使离合器闭合，使冲头可以上下往复运动，对绕丝筒的一端进行第一次打孔；打孔后，再按下所述压板气缸42的电磁阀控制按钮，将所述上下定位压板41上移，松开绕丝筒，将绕丝筒取出，完成绕丝筒一端的全部打孔工作。重复上述操作步骤完成绕丝筒另一端的打孔工作。
37.当所述上模1一排只存在5个冲头3，但是绕丝筒尺寸较大，需要打8个或更多孔时，可以更换上模1，或直接在所述下模2冲压平台21左侧设置若干定位销53，并在所述下模2冲压平台21的前侧设置台面加长板6，以便于将绕丝筒取出后继续左移，并由定位销进行定位后，按下所述压板气缸42的电磁阀控制按钮，上下定位压板41将绕丝筒压住，随后对绕丝筒再次打孔，以完成更多的打孔需求。
38.以上所述仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换等都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。