小直径的双燃料喷射器的制作方法

1.本实用新型涉及一种发动机喷射器，尤其涉及一种小直径的双燃料喷射器。


背景技术：

2.现有的发动机用双燃料喷射器，为实现对燃油喷射和燃气喷射的独立控制，通常在双燃料喷射器上设置两组电磁阀，两组电磁阀分别用于控制燃油和燃气的定时、定量喷射；现有技术中，在布置两组电磁阀时，最常见的做法是将两组电磁阀平行设置，然后再为两组电磁阀各自配备相应的衔铁执行机构和计量阀，这种布置方式需要占用较大的径向空间，导致喷射器的径向尺寸较大，不利于喷射器的小型化，而且间接地也使得发动机尺寸增大。


技术实现要素：

3.针对背景技术中的问题，本实用新型提出了一种小直径的双燃料喷射器，包括电磁阀总成和计量阀总成，其创新在于：所述电磁阀总成包括主线圈、副线圈、主衔铁、副衔铁、隔磁圈、隔磁套、主弹簧和副弹簧；
4.所述副线圈同轴设置在主线圈的内孔中，主线圈和副线圈之间设置有隔离结构；副线圈内孔的底部形成支撑面；支撑面上设置有主弹簧垫圈，主弹簧垫圈的内孔中设置有副弹簧垫圈，副弹簧垫圈的下端面高于主弹簧垫圈的下端面；
5.所述主衔铁由本体、执行柱和多根导向柱组成；所述本体为圆盘状结构体，本体上端面中部设置有圆形凹槽，圆形凹槽使本体上端面形成一环形区域；执行柱设置在本体下端面上，执行柱和圆形凹槽同轴；圆形凹槽底面中部设置有轴向通孔，轴向通孔贯通执行柱；所述导向柱设置在圆形凹槽底面上，导向柱的上端面高于本体的上端面，多根导向柱绕轴向通孔的轴心环行分布；多根导向柱在主衔铁径向上的外轮廓围成第一圆柱形区域，第一圆柱形区域与副线圈的内孔匹配；多根导向柱在主衔铁径向上的内轮廓围成第二圆柱形区域；执行柱的下端面上设置有两个轴向缺口，两个轴向缺口位置对称，两个轴向缺口使执行柱下端形成两个操作柄；主衔铁设置在主线圈下侧，所述环形区域与主线圈位置相对，第一圆柱形区域套在副线圈的内孔中；
6.所述副衔铁由连接盘、弹簧连接柱和驱动柱组成；所述弹簧连接柱设置在连接盘的上端面上，弹簧连接柱的外径与第二圆柱形区域匹配；弹簧连接柱的上端面上设置有台阶面；连接盘上设置有多个适配孔，多个适配孔与多根导向柱一一对应，适配孔为通孔；驱动柱设置在连接盘的下端面上；
7.所述隔磁套的外轮廓与圆形凹槽和轴向通孔所对应的区域匹配，隔磁套的内轮廓与连接盘和驱动柱的外形匹配，隔磁套上设置有与导向柱匹配的通孔；
8.隔磁套贴附在主衔铁上，副衔铁设置在隔磁套中，驱动柱位于所述轴向通孔内，驱动柱的下端位于轴向缺口的上侧，隔磁套的下端高于驱动柱的下端，多根导向柱一一对应地套在多个适配孔中，弹簧连接柱套在所述第二圆柱形区域中；
9.所述隔磁圈为圆环形结构，隔磁圈套在副线圈的内孔中，隔磁圈的下端面与导向柱上端面接触，隔磁圈的内径大于弹簧连接柱的外径；
10.所述主弹簧设置在副线圈的内孔中，主弹簧的下端与隔磁圈接触，主弹簧的上端与主弹簧垫圈接触，主弹簧处于压缩状态；副弹簧设置在主弹簧的内孔中，副弹簧下端与所述台阶面接触，副弹簧上端与副弹簧垫圈接触，副弹簧处于压缩状态；
11.主衔铁位于上行最大行程位置处、副衔铁位于下行最大行程位置处时，圆形凹槽底面与连接盘下端面之间的间距大于隔磁套厚度；
12.所述计量阀总成包括控油计量阀和控气计量阀；
13.所述控油计量阀上端面上设置有控油锥面，控油计量阀内部设置有进油计量孔，进油计量孔上端口与控油锥面底部连通，进油计量孔下端口与控油计量阀下端面连通；控油计量阀上端面上设置有两个操纵孔，操纵孔为通孔，操纵孔将控油计量阀轴向贯通，操纵孔将控油锥面部分切割，两个操纵孔位置对称，进油计量孔设置在两个操纵孔之间的区域；控油计量阀下端面中部设置有内凹的操纵腔，操纵腔的横截面将操纵孔覆盖；操纵腔与进油计量孔相互隔离；操纵腔的侧壁通过泄气道与控油计量阀的外壁连通；泄气道与进油计量孔错位设置，泄气道与操纵孔错位设置；
14.所述控气计量阀上端面上设置有控气锥面，控气锥面底部同轴设置有进气孔，进气孔下端口与控气计量阀下端面连通；控气计量阀内设置有进油孔，进油孔上端口与控气计量阀上端面连通，进油孔下端口与控气计量阀下端面连通；
15.所述控油计量阀的下端面与控气计量阀的上端面接触；控油锥面、操纵腔和控气锥面三者同轴，进油孔与进油计量孔连通；
16.计量阀总成设置在电磁阀总成下侧；所述控气锥面上设置有控气钢球，控气钢球上侧与一控气密封球座接触，控气密封球座和控气钢球都位于操纵腔内；所述操作柄穿过操纵孔后与控气密封球座侧壁上的环形凸起接触，两个操作柄分别对应两个操纵孔；所述控油锥面上设置有控油钢球，控油钢球上侧与一控油密封球座接触，控油密封球座上端与驱动柱下端接触。
17.本实用新型的原理是：高压燃油和高压燃气分别通过不同的管路进入喷射器中，其中，高压燃油中的一部分被引流至喷射器下部的喷油嘴处，高压燃油中的另一部分被引流至进油孔处，高压燃气中的一部分被引流至喷射器下部的喷气嘴处，高压燃气中的另一部分被引流至进气孔处；主线圈通电时，主衔铁被向上提起，控气钢球被高压燃气顶起，高压燃气通过进气孔和泄气道泄压，喷气嘴处的控气针阀被高压燃气顶起，喷气嘴打开，喷射器进行喷气动作；副线圈通电时，副衔铁被向上提起，控油钢球被高压燃油顶起，高压燃油通过进油计量孔泄压，喷油嘴处的控油针阀被高压燃油顶起，喷油嘴打开，喷射器进行喷油动作。
18.本实用新型的控油、控气原理与现有技术相同，本实用新型的核心创新点在于改变了电磁阀总成和计量阀总成的结构，相比于现有技术中平行设置电磁阀和计量阀的结构形式，本实用新型电磁阀总成中的主、副线圈和主、副衔铁均以同轴嵌套方式设置，计量阀总成中的控油计量阀和控气计量阀以同轴叠放方式设置，由此产生的结果是，电磁阀总成和计量阀总成的径向尺寸都得到了大幅缩减，间接地就使得喷射器的径向尺寸得到了缩减，最终就能缩减发动机的整体尺寸。
19.本实用新型的有益技术效果是：提出了一种小直径的双燃料喷射器，该喷射器的电磁阀总成和计量阀总成的径向尺寸都较小，能够使喷射器的径向尺寸得到有效缩减。
附图说明
20.图1、电磁阀总成结构示意图一；
21.图2、电磁阀总成结构示意图二（图1、图2剖切位置不同）；
22.图3、主衔铁结构示意图一；
23.图4、主衔铁结构示意图二；
24.图5、主衔铁结构示意图三；
25.图6、副衔铁结构示意图一；
26.图7、副衔铁结构示意图二；
27.图8、电磁阀总成和计量阀总成配合关系示意图一；
28.图9、电磁阀总成和计量阀总成配合关系示意二（图8、图9剖切位置不同）；
29.图10、计量阀总成结构示意图一；
30.图11、计量阀总成示意图二（图10、11剖切位置不同）；
31.图12、控油计量阀结构示意图；
32.图13、本实用新型的结构示意图；
33.图中各个标记所对应的名称分别为：主线圈1、副线圈2、主衔铁3、本体3-1、执行柱3-2、导向柱3-3、轴向缺口3-4、副衔铁4、连接盘4-1、弹簧连接柱4-2、驱动柱4-3、适配孔4-4、台阶面4-5、隔磁圈5、隔磁套6、主弹簧7、副弹簧8、控油密封球座9、控气密封球座10、控油钢球11、衔铁导向套12、调整垫13、控油计量阀14、操纵孔14-1、控油锥面14-2、进油计量孔14-3、操纵腔14-4、泄气道14-5、控气计量阀15、控气锥面15-1、进气孔15-2、进油孔15-3、控气钢球16。
具体实施方式
34.一种小直径的双燃料喷射器，包括电磁阀总成和计量阀总成，其创新在于：所述电磁阀总成包括主线圈1、副线圈2、主衔铁3、副衔铁4、隔磁圈5、隔磁套6、主弹簧7和副弹簧8；
35.所述副线圈2同轴设置在主线圈1的内孔中，主线圈1和副线圈2之间设置有隔离结构；副线圈2内孔的底部形成支撑面；支撑面上设置有主弹簧垫圈，主弹簧垫圈的内孔中设置有副弹簧垫圈，副弹簧垫圈的下端面高于主弹簧垫圈的下端面；
36.所述主衔铁3由本体3-1、执行柱3-2和多根导向柱3-3组成；所述本体3-1为圆盘状结构体，本体3-1上端面中部设置有圆形凹槽，圆形凹槽使本体3-1上端面形成一环形区域；执行柱3-2设置在本体3-1下端面上，执行柱3-2和圆形凹槽同轴；圆形凹槽底面中部设置有轴向通孔，轴向通孔贯通执行柱3-2；所述导向柱3-3设置在圆形凹槽底面上，导向柱3-3的上端面高于本体3-1的上端面，多根导向柱3-3绕轴向通孔的轴心环行分布；多根导向柱3-3在主衔铁3径向上的外轮廓围成第一圆柱形区域，第一圆柱形区域与副线圈2的内孔匹配；多根导向柱3-3在主衔铁3径向上的内轮廓围成第二圆柱形区域；执行柱3-2的下端面上设置有两个轴向缺口3-4，两个轴向缺口3-4位置对称，两个轴向缺口3-4使执行柱3-2下端形成两个操作柄；主衔铁3设置在主线圈1下侧，所述环形区域与主线圈1位置相对，第一圆柱
形区域套在副线圈2的内孔中；
37.所述副衔铁4由连接盘4-1、弹簧连接柱4-2和驱动柱4-3组成；所述弹簧连接柱4-2设置在连接盘4-1的上端面上，弹簧连接柱4-2的外径与第二圆柱形区域匹配；弹簧连接柱4-2的上端面上设置有台阶面4-5；连接盘4-1上设置有多个适配孔4-4，多个适配孔4-4与多根导向柱3-3一一对应，适配孔4-4为通孔；驱动柱4-3设置在连接盘4-1的下端面上；
38.所述隔磁套6的外轮廓与圆形凹槽和轴向通孔所对应的区域匹配，隔磁套6的内轮廓与连接盘4-1和驱动柱4-3的外形匹配，隔磁套6上设置有与导向柱3-3匹配的通孔；
39.隔磁套6贴附在主衔铁3上，副衔铁4设置在隔磁套6中，驱动柱4-3位于所述轴向通孔内，驱动柱4-3的下端位于轴向缺口3-4的上侧，隔磁套6的下端高于驱动柱4-3的下端，多根导向柱3-3一一对应地套在多个适配孔4-4中，弹簧连接柱4-2套在所述第二圆柱形区域中；
40.所述隔磁圈5为圆环形结构，隔磁圈5套在副线圈2的内孔中，隔磁圈5的下端面与导向柱3-3上端面接触，隔磁圈5的内径大于弹簧连接柱4-2的外径；
41.所述主弹簧7设置在副线圈2的内孔中，主弹簧7的下端与隔磁圈5接触，主弹簧7的上端与主弹簧垫圈接触，主弹簧7处于压缩状态；副弹簧8设置在主弹簧7的内孔中，副弹簧8下端与所述台阶面4-5接触，副弹簧8上端与副弹簧垫圈接触，副弹簧8处于压缩状态；
42.主衔铁3位于上行最大行程位置处、副衔铁4位于下行最大行程位置处时，圆形凹槽底面与连接盘4-1下端面之间的间距大于隔磁套6厚度；
43.所述计量阀总成包括控油计量阀14和控气计量阀15；
44.所述控油计量阀14上端面上设置有控油锥面14-2，控油计量阀14内部设置有进油计量孔14-3，进油计量孔14-3上端口与控油锥面14-2底部连通，进油计量孔14-3下端口与控油计量阀14下端面连通；控油计量阀14上端面上设置有两个操纵孔14-1，操纵孔14-1为通孔，操纵孔14-1将控油计量阀14轴向贯通，操纵孔14-1将控油锥面14-2部分切割，两个操纵孔14-1位置对称，进油计量孔14-3设置在两个操纵孔14-1之间的区域；控油计量阀14下端面中部设置有内凹的操纵腔14-4，操纵腔14-4的横截面将操纵孔14-1覆盖；操纵腔14-4与进油计量孔14-3相互隔离；操纵腔14-4的侧壁通过泄气道14-5与控油计量阀14的外壁连通；泄气道14-5与进油计量孔14-3错位设置，泄气道14-5与操纵孔14-1错位设置；
45.所述控气计量阀15上端面上设置有控气锥面15-1，控气锥面15-1底部同轴设置有进气孔15-2，进气孔15-2下端口与控气计量阀15下端面连通；控气计量阀15内设置有进油孔15-3，进油孔15-3上端口与控气计量阀15上端面连通，进油孔15-3下端口与控气计量阀15下端面连通；
46.所述控油计量阀14的下端面与控气计量阀15的上端面接触；控油锥面14-2、操纵腔14-4和控气锥面15-1三者同轴，进油孔15-3与进油计量孔14-3连通；
47.计量阀总成设置在电磁阀总成下侧；所述控气锥面15-1上设置有控气钢球16，控气钢球16上侧与一控气密封球座10接触，控气密封球座10和控气钢球16都位于操纵腔14-4内；所述操作柄穿过操纵孔14-1后与控气密封球座10侧壁上的环形凸起接触，两个操作柄分别对应两个操纵孔14-1；所述控油锥面14-2上设置有控油钢球11，控油钢球11上侧与一控油密封球座9接触，控油密封球座9上端与驱动柱4-3下端接触。