包裹分离装置及包裹分离系统的制作方法

1.本实用新型涉及物流分拣技术领域，具体涉及一种包裹分离装置及包裹分离系统。


背景技术：

2.在物流分拣运输过程中，托盘是承载包裹流转的常用辅助工具，托盘上的包裹一般尺寸较大，且重量较重。现有技术通过人工将包裹从托盘上搬下，使包裹与托盘进行分离，导致人工的劳动强度较高，不利于人员健康安全，且分离效率较低。


技术实现要素：

3.本技术提供一种包裹分离装置及包裹分离系统，以解决现有技术通过人工将包裹与托盘进行分离导致搬运效率较低的问题。
4.一方面，本技术提供一种包裹分离装置，包括：底座、承载件及驱动件；
5.所述承载件包括与所述底座转动连接的承载台、与所述承载台两端分别连接的两个挡板，及与所述挡板连接的限位部；
6.所述承载台和两个所述挡板限定出用于容纳所述托盘的容纳槽；
7.所述限位部位于所述容纳槽中，用于对所述托盘限位；
8.所述驱动件安装于所述底座上并与所述承载件连接，用于驱动所述承载件旋转至预设分离位置，以使所述托盘中的包裹与所述托盘分离。
9.在一些可能的实现方式中，所述限位部包括与两个所述挡板分别连接的至少两个限位板。
10.在一些可能的实现方式中，所述限位板与所述挡板远离所述承载台的一端连接。
11.在一些可能的实现方式中，所述挡板包括与所述承载台连接的板体，及与所述板体连接并位于所述容纳槽中的凸起部，所述限位板与所述凸起部连接。
12.在一些可能的实现方式中，所述驱动件包括与所述底座连接的驱动电机，所述驱动电机的输出轴与所述承载件连接。
13.在一些可能的实现方式中，所述驱动件还包括与所述驱动电机的输出轴连接的传动板，及与所述传动板转动连接的连杆，所述连杆与所述承载件转动连接。
14.在一些可能的实现方式中，所述承载台包括台体、与所述台体底部连接的转动部，及与所述转动部靠近两个所述挡板的两端分别连接的两个连接轴，所述转动部与所述底座转动连接，所述连杆与一个所述连接轴转动连接。
15.在一些可能的实现方式中，包裹分离装置还包括位于所述容纳槽中并与所述承载台连接的输送件。
16.另一方面，本技术还提供一种包裹分离系统，包括：上游输送模块及至少一个上述的包裹分离装置，所述包裹分离装置与所述上游输送模块对接。
17.在一些可能的实现方式中，所述上游输送模块包括沿传输方向依次排列的多个上
游传送件，及分别设于多个所述上游传送件上的多个上游传感器。
18.本技术提供的包裹分离装置包括：底座、承载件及驱动件。承载件包括与底座转动连接的承载台、与承载台两端分别连接的两个挡板，及与挡板连接的限位部，承载台和两个挡板限定出用于容纳托盘的容纳槽，限位部位于容纳槽中，用于对托盘限位。驱动件安装于底座上并与承载件连接，当托盘位于容纳槽中时，驱动件驱动承载件旋转至预设分离位置，限位部对托盘限位，防止托盘从容纳槽中掉落，而使托盘中的包裹从容纳槽中掉落，以使托盘中的包裹与托盘分离，无需人工将包裹与托盘进行分离，从而提高分离效率。
附图说明
19.为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
20.图1是本技术一实施例提供的包裹分离装置的第一状态的示意图；
21.图2是图1的a处的放大示意图；
22.图3是本技术一实施例提供的包裹分离装置的第二状态的示意图；
23.图4是本技术一实施例提供的包裹分离装置的俯视图；
24.图5是本技术一实施例提供的包裹分离系统的示意图。
具体实施方式
25.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
26.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
27.在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接或可以相互通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
28.本技术的包裹分离装置可以应用于分拣场地中，例如，快递中转站。该包裹分离装置可以与上游输送模块对接，上游输送模块将装有包裹的托盘运输至包裹分离装置中，包
裹分离装置的驱动件驱动承载件旋转至预设分离位置，限位部对托盘限位，防止托盘从容纳槽中掉落，而使托盘中的包裹从容纳槽中掉落，以使托盘中的包裹与托盘分离，无需人工将包裹与托盘进行分离，从而提高分离效率。
29.请参阅图1至图5，本技术实施例中提供一种包裹分离装置100，包括：底座1、承载件2及驱动件3；
30.承载件2包括与底座1转动连接的承载台21、与承载台21两端分别连接的两个挡板22，及与挡板22连接的限位部23；
31.承载台21和两个挡板22限定出用于容纳托盘200的容纳槽201；
32.限位部23位于容纳槽201中，用于对托盘200限位；
33.驱动件3安装于底座1上并与承载件2连接，用于驱动承载件2旋转至预设分离位置，以使托盘200中的包裹与托盘200分离。
34.需要说明的是，该包裹分离装置100可以与上游输送模块300对接，上游输送模块300将装有包裹的托盘200运输至包裹分离装置100中。容纳槽201为通槽，即容纳槽201的两端具有开口，容纳槽201的上方具有包裹出口，托盘200从容纳槽201两端的开口进出。当托盘200位于容纳槽201中时，驱动件3驱动承载件2旋转至预设分离位置，限位部23对托盘200限位，防止托盘200从容纳槽201中掉落，而使托盘200中的包裹从容纳槽201上方的包裹出口掉落，以使托盘200中的包裹与托盘200分离，无需人工将包裹与托盘200进行分离，减少人工劳动强度，并提高分离效率。
35.在该实施例中，驱动件3驱动承载件2在预设转动面中转动，预设转动面为垂直于容纳槽201两端的开口的延伸方向的竖直面，以使承载件2位于预设分离位置时，托盘200可以抵靠在挡板22上，避免托盘200从容纳槽201中掉落。
36.此外，预设分离位置可以指的是承载台21的承载面与水平面呈预设转动角度α的位置，该预设转动角度α可以根据实际情况具体设置，例如60
°‑
80
°
。承载台21的承载面指的是承载台21位于容纳槽201中用于承载托盘200的一面。
37.在该实施例中，驱动件3驱动承载件2旋转至预设承载位置，预设承载位置可以指的是承载台21的承载面与水平面平行的位置，以便于上游输送模块300将托盘200运输至包裹分离装置100中。
38.在一些实施例中，请参阅图2和图4，限位部23包括与两个挡板22分别连接的至少两个限位板231。即每个挡板22上具有至少一个限位板231，通过在两个挡板22上都设置限位板231，从而可以对托盘200的两端进行限位，提高对托盘200的限位效果，防止承载件2位于预设分离位置时，托盘200从容纳槽201中掉落，进而提高分离效率。
39.在该实施例中，限位板231的底面可以与承载台21的承载面平行，所有的限位板231可以位于同一水平面上。
40.在该实施例中，限位板231与挡板22远离承载台21的一端连接，即限位板231位于挡板22靠近容纳槽201的包裹出口的一端，以便于限位板231适用于不同高度的托盘200，使不同高度的托盘200都位于限位板231的下方，在承载件2位于预设分离位置时，限位板231可以挡住不同高度的托盘200，防止不同高度的托盘200从容纳槽201中掉落，进而提高分离效率。
41.在该实施例中，请参阅图1和图2，挡板22包括与承载台21连接的板体221，及与板
体221连接并位于容纳槽201中的凸起部222，限位板231与凸起部222连接。限位板231与承载台21之间具有限位空间，凸起部222是朝容纳槽201内部延伸，则凸起部222与承载台21之间也具有限位空间，从而可以适应不同宽度的托盘200，使不同宽度的托盘200的端部可以位于限位板231与承载台21之间或者凸起部222与承载台21之间，防止不同高度的托盘200从容纳槽201中掉落，进而提高分离效率。
42.在一些实施例中，请参阅图1和图3，驱动件3包括与底座1连接的驱动电机31，驱动电机31的输出轴与承载件2连接。即驱动电机31的输出轴可以连接承载台21与底座1的转动连接位置，直接通过驱动电机31的输出轴旋转来带动承载件2旋转，通过控制驱动电机31的转动角度，可以确保承载件2旋转至预设分离位置，进而提高分离效率。
43.在该实施例中，驱动电机31可以为减速电机，即马达和减速机的集成体，以增大扭矩，便于转动承载件2。
44.在该实施例中，请参阅图1和图3，驱动件3还包括与驱动电机31的输出轴连接的传动板32，及与传动板32转动连接的连杆33，连杆33与承载件2转动连接。即驱动电机31不直接与承载件2连接，而是通过传动板32和连杆33来连接承载件2，因此，驱动电机31的位置可以灵活设置，例如，驱动电机31位于承载件2的下方。通过驱动电机31的输出轴旋转来带动传动板32旋转，再带动连杆33上下运动，从而带动承载件2转动，以使承载件2旋转至预设分离位置，并且连杆33与传动板32和承载件2均转动连接，连杆33在承载件2转动时不会卡死。
45.在该实施例中，请参阅图1和图3，承载台21包括台体211、与台体211底部连接的转动部212，及与转动部212靠近两个挡板22的两端分别连接的两个连接轴213，转动部212与底座1转动连接，连杆33与一个连接轴213转动连接。由于两个连接轴213位于转动部212靠近两个挡板22的两端，因此，连杆33与两个连接轴213中的一个连接轴213连接，即可带动承载件2在预设转动面中朝一个方向转动，当连杆33改变连接关系，即连杆33与两个连接轴213中的另一个连接轴213连接，即可带动承载件2在预设转动面中朝另一个方向转动，以便于连杆33带动承载件2在预设转动面中朝两个不同的方向转动，从而使包裹可以朝两个不同的方向从托盘200中掉落，提高包裹分离装置100的适用性，进一步提高分离效率。
46.在该实施例中，底座1上可以设有至少一个轴承座11，转动部212与轴承座11连接。此外，转动部212靠近两个挡板22的两个侧面可以为斜面，底座1的形状为梯形，即底座1的两个侧面也为斜面，从而避免转动部212转动时与底座1干涉。
47.在其他实施例中，驱动件3可以不采用驱动电机31，而是可以采用其他机构来驱动承载件2旋转，例如，采用气缸或液压缸连接承载件2，通过气缸或液压缸的活塞杆的伸缩来驱动承载件2旋转。
48.在一些实施例中，请参阅图1和图4，包裹分离装置100还包括位于容纳槽201中并与承载台21连接的输送件4。该容纳槽201为通槽，输送件4的输送方向可以与通槽两端的开口的延伸方向平行，该输送件4可以运输托盘200进出容纳槽201，以便于将包裹与托盘200分离后，将未装有包裹的托盘200运出容纳槽201，再将装有包裹的托盘200运进容纳槽201，从而提高分离效率。
49.在该实施例中，输送件4可以为传送皮带。当然输送件4也可以为其他具备运输功能的机构，例如，传送滚筒或传送链条等，本技术在此不做限制。
50.此外，输送件4的数量可以为两个，两个输送件4分别位于承载台21的两端并排设
置且输送方向相互平行。
51.请参阅图5，基于上述的包裹分离装置100，本技术实施例中还提供一种包裹分离系统，包括：上游输送模块300及至少一个上述的包裹分离装置100，包裹分离装置100与上游输送模块300对接。
52.需要说明的是，上游输送模块300将装有包裹的托盘200运输至包裹分离装置100中。容纳槽201为通槽，即容纳槽201的两端具有开口，容纳槽201的上方具有包裹出口，托盘200从容纳槽201两端的开口进出。当托盘200位于容纳槽201中时，驱动件3驱动承载件2旋转至预设分离位置，限位部23对托盘200限位，防止托盘200从容纳槽201中掉落，而使托盘200中的包裹从容纳槽201上方的包裹出口掉落，以使托盘200中的包裹与托盘200分离，无需人工将包裹与托盘200进行分离，减少人工劳动强度，并提高分离效率。
53.在该实施例中，包裹分离装置100可以为多个，上游输送模块300和包裹分离装置100将托盘200运输至指定的包裹分离装置100中，指定的包裹分离装置100再将包裹与托盘200分离，使包裹掉落至指定位置。
54.在一些实施例中，上游输送模块300包括沿传输方向依次排列的多个上游传送件310，及分别设于多个上游传送件310上的多个上游传感器320。即每个上游传送件310上设有至少一个上游传感器320，上游传感器320可以被托盘200触发，以感知托盘200的位置，并且根据托盘200的位置可以控制多个上游传送件310的传送速度，使相邻两个上游传送件310的传送速度存在速度差，以拉开相邻两个托盘200之间的间距，从而使多个托盘200一个一个地进入包裹分离装置100，以提高分离效率。
55.此外，靠近包裹分离装置100的上游传送件310的上游传感器320还可以通过触发时间来检测托盘200是否卡件，即这个上游传感器320长时间被托盘200触发时，则判断托盘200卡在上游传送件310与包裹分离装置100之间，无法进入包裹分离装置100。
56.在该实施例中，上游传感器320可以设置在每个上游传送件310的末端，上游传送件310的末端指的是上游传送件310靠近包裹分离装置100的一端。上游传感器320可以为光电传感器。
57.在该实施例中，上游传送件310可以为皮带机，该皮带机可以采用变频减速机驱动。当然，上游传送件310也可以为其他具备运输功能的机构，例如，滚筒输送机或链条输送机等，本技术在此不做限制。
58.在一些实施例中，包裹分离系统还包括下游输送模块400，包裹分离装置100也与下游输送模块400对接，即包裹分离装置100位于上游包裹分离装置100和下游包裹分离装置100之间，当包裹分离装置100将包裹与托盘200分离后，包裹分离装置100将托盘200运输至下游包裹分离装置100，下游包裹分离装置100可以再将托盘200运输至指定回收位置。
59.在该实施例中，下游输送模块400可以包括与包裹分离装置100对接的下游传送件410，及与下游传送件410对接的滚筒线420。
60.此外，下游输送模块400还可以包括位于下游传送件410和滚筒线420之间的下游传感器430，下游传感器430可以被托盘200触发，以感知托盘200的位置，并且下游传感器430还具备计数功能，可以根据下游传感器430的触发次数，来统计托盘200的数量。
61.在该实施例中，下游传送件410可以为皮带机，该皮带机可以采用变频减速机驱动。当然，下游传送件410也可以为其他具备运输功能的机构，例如，滚筒输送机或链条输送
机等，本技术在此不做限制。
62.在该实施例中，滚筒线420可以具有多个无动力滚筒，及与多个无动力滚筒连接的至少一个电动滚筒，通过电动滚筒带动多个无动力滚筒转动。
63.在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述的部分，可以参见上文针对其他实施例的详细描述，此处不再赘述。
64.具体实施时，以上各个组件或结构可以作为独立的实体来实现，也可以进行任意组合，作为同一或若干个实体来实现，以上各个组件或结构的具体实施可参见前面的实施例，在此不再赘述。
65.以上对本实用新型实施例所提供的一种包裹分离装置及包裹分离系统进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想；同时，对于本领域的技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。