一种渣液分离系统

1.本实用新型属于渣液分离领域，尤其涉及一种渣液分离系统。


背景技术：

2.在利用铝和水反应制备氢气时，其副产物为氢氧化铝，而氢氧化铝在水中是以沉淀物的形式存在，故在对副产物进行处理时，需要进行渣液分离，目前渣液分离均是进行自然沉淀，但其处理效率低。


技术实现要素：

3.为了解决上述技术问题，本实用新型的目的之一在于提供一种结构简单，且渣液分离效率高的渣液分离系统。
4.为了实现上述目的，本实用新型的技术方案如下：一种渣液分离系统，包括搅拌罐、固液分离设备、废渣收集箱和废液收集罐，所述搅拌罐为沿左右方向水平设置的条形罐，所述搅拌罐的左上端具有搅拌机构和与搅拌罐内部连通的进液口，所述搅拌罐的右上端具有与其内部连通的清液溢流口，其右下端具有与其内部连通的第一沉淀物出口，所述清液溢流口与所述废液收集罐连通，所述第一沉淀物出口与所述固液分离设备的物料入口连通，且在二者连通处设有第一阀门，所述固液分离设备的液体出口与所述废液收集罐连通，所述固液分离设备的废渣出口与所述废渣收集箱连通。
5.上述技术方案的有益效果在于：如此利用搅拌罐内部左侧进料并进行搅拌，而其右侧进行沉淀，整个搅拌罐内进料和沉淀可以流水线的形式进行连续处理，从而使得其处理效率高，而搅拌罐内的沉淀物排至固液分离设备进行固液分离，而搅拌罐内清液则直接排放至废液收集罐。
6.上述技术方案中还包括渣液收集罐，所述渣液收集罐上端具有进液口，其下端具有排液口，所述渣液收集罐的排液口与所述搅拌罐的进液口连通。
7.上述技术方案的有益效果在于：如此使得渣液收集罐预先收集渣液混合物。
8.上述技术方案中还包括加药装置，所述渣液收集罐的排液口与所述搅拌罐的进液口的连通处设有第一三通，所述第一三通余下的接口与所述加药装置的出药口连通。
9.上述技术方案的有益效果在于：如此可利用加药装置在搅拌罐内加入渣液原料的同时加入絮凝剂，使得搅拌罐内的渣料能更迅速的沉淀。
10.上述技术方案中所述搅拌罐内沿前后方向竖向设有两个隔板，且两个所述隔板沿左右方向间隔分布，并将所述搅拌罐的内部分割成三个腔室，分别为左腔室、中腔室和右腔室，且位于左侧的所述隔板的下端设有缺口以使得所述左腔室和中腔室之间连通，位于右侧的所述隔板的上端设有缺口以使得所述中腔室和右腔室之间连通，所述搅拌罐的进液口与所述左腔室内部连通，所述搅拌机构用以对所述左腔室内进行搅拌，所述清液溢流口与所述右腔室内部连通，所述第一沉淀物出口与所述右腔室内部连通。
11.上述技术方案的有益效果在于：如此使得搅拌罐内的沉淀物大部分能在中腔室内
沉淀聚集，少部分会进入到右腔室内进行沉淀。
12.上述技术方案中所述中腔室的下端靠近右侧的所述隔板的位置处设有与所述中腔室内连通的第二沉淀物出口，所述第二沉淀物出口与所述固液分离设备的物料入口连通，且在连通处设有第二阀门。
13.上述技术方案的有益效果在于：如此使得中腔室内的沉淀物能迅速的排出至固液分离设备中进行固液分离，从而使得其分离效率更高。
14.上述技术方案中还包括送料装置，所述第二沉淀物出口与所述第二阀门的连通处设有第二三通，所述第二三通余下的一个接口与所述送料装置的入口连通，且在二者连通处设有第三阀门，所述送料装置的出口与所述固液分离设备的物料入口连通。
15.上述技术方案的有益效果在于：如此在中腔室内沉淀物的稠度较高时可利用送料装置进行输送，以调高中腔室内沉淀物的排出效率。
16.上述技术方案中所述搅拌机构包括驱动件、搅拌轴和搅拌桨，所述搅拌轴竖向设置在所述左腔室内，其一端延伸至穿出至所述搅拌罐外，并与所述搅拌罐密封转动连接，所述驱动件安装在所述搅拌罐外，且其驱动端与所述搅拌轴穿出至所述搅拌罐外的一端传动连接，所述搅拌桨置于所述左腔室内，并安装在所述搅拌轴上。
17.上述技术方案的有益效果在于：其结构简单，且搅拌方便。
18.上述技术方案中所述驱动件为电机。
19.上述技术方案的有益效果在于：其结构简单，且安装方便。
附图说明
20.图1为本实用新型实施例所述的渣液分离系统的结构简图；
21.图2为本实用新型实施例所述搅拌罐的结构简图。
22.图中：1搅拌罐、11隔板、12左腔室、13中腔室、14右腔室、15搅拌机构、151驱动件、152搅拌轴、153搅拌桨、2固液分离设备、3废渣收集箱、4废液收集罐、51第一阀门、52第二阀门、6渣液收集罐、61第四阀门、7加药装置、71第一三通、8送料装置、81第二三通、82第三阀门。
具体实施方式
23.以下结合附图对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。
24.如图1和图2所示，本实施例提供了一种渣液分离系统，包括搅拌罐1、固液分离设备2、废渣收集箱3和废液收集罐4，所述搅拌罐1为沿左右方向水平设置的条形罐，所述搅拌罐1的左上端具有搅拌机构15和与搅拌罐1内部连通的进液口，所述搅拌罐1的右上端具有与其内部连通的清液溢流口，其右下端具有与其内部连通的第一沉淀物出口，所述清液溢流口与所述废液收集罐4连通，所述第一沉淀物出口与所述固液分离设备2的物料入口连通，且在二者连通处设有第一阀门51，所述固液分离设备2(可采用板式压滤机)的液体出口与所述废液收集罐4连通，所述固液分离设备2的废渣出口与所述废渣收集箱3连通，如此利用搅拌罐内部左侧进料并进行搅拌，而其右侧进行沉淀，整个搅拌罐内进料和沉淀可以流水线的形式进行连续处理，从而使得其处理效率高，而搅拌罐内的沉淀物排至固液分离设
备进行固液分离，而搅拌罐内清液则直接排放至废液收集罐。
25.上述技术方案中还包括渣液收集罐6，所述渣液收集罐6上端具有进液口，其下端具有排液口，所述渣液收集罐6的排液口与所述搅拌罐1的进液口连通，如此使得渣液收集罐预先收集渣液混合物。
26.上述技术方案中还包括加药装置7(优选的为隔膜加药泵)，所述渣液收集罐6的排液口与所述搅拌罐1的进液口的连通处设有第一三通71，所述第一三通71余下的接口与所述加药装置7的出药口连通，如此可利用加药装置在搅拌罐内加入渣液原料的同时加入絮凝剂，使得搅拌罐内的渣料能更迅速的沉淀。优选的，所述渣液收集罐的排液口与所述第一三通之间设有第四阀门61，在需要往搅拌罐内加入渣液混合物时才打开第四阀门61，并启动加药装置7。
27.上述技术方案中所述搅拌罐1内沿前后方向竖向设有两个隔板11，且两个所述隔板11沿左右方向间隔分布，并将所述搅拌罐1的内部分割成三个腔室，分别为左腔室12、中腔室13和右腔室14，且位于左侧的所述隔板11的下端设有缺口以使得所述左腔室12和中腔室13之间连通，位于右侧的所述隔板11的上端设有缺口以使得所述中腔室13和右腔室14之间连通，所述搅拌罐1的进液口与所述左腔室12内部连通，所述搅拌机构15用以对所述左腔室12内进行搅拌，所述清液溢流口与所述右腔室14内部连通，所述第一沉淀物出口与所述右腔室14内部连通，如此使得搅拌罐内的沉淀物大部分能在中腔室内沉淀聚集，少部分会进入到右腔室内进行沉淀。
28.上述技术方案中所述中腔室13的下端靠近右侧的所述隔板11的位置处设有与所述中腔室13内连通的第二沉淀物出口，所述第二沉淀物出口与所述固液分离设备2的物料入口连通，且在连通处设有第二阀门52，如此使得中腔室内的沉淀物能迅速的排出至固液分离设备中进行固液分离，从而使得其分离效率更高。
29.上述技术方案中还包括送料装置8(优选的为螺杆泵)，所述第二沉淀物出口与所述第二阀门52的连通处设有第二三通81，所述第二三通81余下的一个接口与所述送料装置8的入口连通，且在二者连通处设有第三阀门82，所述送料装置8的出口与所述固液分离设备2的物料入口连通，如此在中腔室内沉淀物的稠度较高时可利用送料装置进行输送，以调高中腔室内沉淀物的排出效率。
30.上述技术方案中所述搅拌机构15包括驱动件151、搅拌轴152和搅拌桨153，所述搅拌轴152竖向设置在所述左腔室12内，其一端延伸至穿出至所述搅拌罐1外，并与所述搅拌罐1密封转动连接，所述驱动件151安装在所述搅拌罐1外，且其驱动端与所述搅拌轴152穿出至所述搅拌罐1外的一端传动连接，所述搅拌桨153置于所述左腔室12内，并安装在所述搅拌轴152上，其结构简单，且搅拌方便。
31.其中，所述中腔室内的沉淀物在排出时，第二阀门52和第三阀门82择一打开，在第二沉淀物出口处所排出的沉淀物较稀(固含量较低，流动性佳)时，仅打开第二阀门即可，而在第二沉淀物出口处排出的沉淀物较稠(固含量较高，流动性差)时，仅打开第三阀门82即可，此时借助于送料装置使得沉淀物输送更快捷，同时不会出现管道堵塞。
32.上述技术方案中所述驱动件151为电机，其结构简单，且安装方便。
33.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保
护范围之内。