雾化器及气溶胶生成装置的制作方法

1.本技术实施例涉及气溶胶生成装置领域，尤其涉及一种雾化器及气溶胶生成装置。


背景技术：

2.气溶胶生成装置包括雾化器及电池装置，雾化器内的进气口一般正对雾化组件设置，一方面，雾化组件雾化形成的大分子气溶胶容易回流进入进气口，且气溶胶遇冷后形成的冷凝液容易从进气口泄漏至雾化器外部；另一方面，外部气流通过直通式的进气口汇聚进入雾化腔内，会产生较大的气流声，影响用户体验。


技术实现要素：

3.为了解决现有技术中的雾化器内的气流声过大的问题，本技术实施例提供一种雾化器，包括壳体，及设置于所述壳体内的雾化腔；进气口，供外部空气进入所述壳体内部，且所述进气口至少部分沿所述壳体纵向延伸；气流分散通道，连通所述雾化腔与所述进气口；所述气流分散通道包括第一气流分散通道和第二气流分散通道；遮挡件，设置于所述雾化腔与所述进气口之间；其中，所述遮挡件将所述第一气流分散通道和第二气流分散通道间隔开。
4.优选地，上述技术方案中，所述遮挡件上设置有两个通气孔，所述通气孔的一端与所述气流分散通道连通，另一端与所述雾化腔连通。
5.优选地，上述技术方案中，所述遮挡件沿垂直于所述壳体纵向的投影面积小于所述进气口沿垂直于所述壳体纵向的投影面积。
6.优选地，以上技术方案中，所述气流分散通道的气流流向与所述进气口的气流流向不同。
7.优选地，上述技术方案中，所述遮挡件上设置有凸起部，所述凸起部沿垂直于壳体纵向完全遮挡住所述进气口的出气端。
8.优选地，上述技术方案中，所述凸起部上设置有两个导流斜面，气流沿所述导流斜面流向所述通气孔。
9.优选地，上述技术方案中，所述凸起部呈v形。
10.优选地，上述技术方案中，所述遮挡件上设置有密封柱，所述密封柱至少部分沿所述壳体纵向延伸；且所述密封柱将所述进气口的出气端至少部分封闭。
11.优选地，上述技术方案中，所述进气口的出气端上间隔设置有至少两个延伸臂，分别为第一延伸臂和第二延伸臂；所述第一延伸臂和所述第二延伸臂界定形成容纳腔；所述容纳腔可容纳所述密封柱的至少部分表面。
12.优选地，上述技术方案中，所述密封柱的外径小于所述进气口的内径；所述密封柱与所述进气口之间的缝隙界定形成所述气流分散通道。
13.优选地，上述技术方案中，所述通气孔的出气端高出周围平面。
14.优选地，上述技术方案中，还包括底座，所述底座上设置有朝向所述遮挡件设置的至少一个斜面。
15.优选地，以上技术方案中，所述遮挡件上设置有至少一个毛细凹槽。
16.本技术还提供一种气溶胶生成装置，包括以上所述的雾化器，以及为所述雾化器提供电驱动的电源装置。
17.本技术的有益效果是由于雾化器内部设置了两个气流分散通道，可将由进气口汇入的大股气流分散成细小平稳的气流流入雾化腔内，以减小气流的流动声。
附图说明
18.一个或多个实施例通过与之对应的附图中的图片进行示例性说明，这些示例性说明并不构成对实施例的限定，附图中具有相同参考数字标号的元件表示为类似的元件，除非有特别申明，附图中的图不构成比例限制。
19.图1是本技术实施例提供的气溶胶生成装置结构示意图；
20.图2是本技术实施例提供的雾化器立体图；
21.图3是本技术实施例提供的雾化器去壳后一个视角的爆炸图；
22.图4是本技术实施例提供的雾化器去壳后另一视角的爆炸图；
23.图5是本技术一实施例提供的雾化器的剖面图；
24.图6是图5的局部放大图；
25.图7是本技术一实施例提供的底座立体图；
26.图8是本技术一实施例提供的遮挡件一个视角的立体图；
27.图9是本技术一实施例提供的遮挡件的另一个视角的立体图；
28.图10是本技术一实施例提供的雾化器去壳的另一个视角的剖面图；
29.图11是本技术又一实施例提供的的雾化器去壳后的侧视剖面图；
30.图12是本技术又一实施例提供的底座立体图；
31.图13是本技术又一实施例提供的遮挡件立体图。
具体实施方式
32.为了便于理解本技术，下面结合附图和具体实施方式，对本技术进行更详细的说明。
33.需要说明，本技术实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后、水平、竖直等)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变，所述的“连接”可以是直接连接，也可以是间接连接，所述的“设置”、“设置于”、“设于”可以是直接设于，也可以是间接设于。
34.另外，本技术中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。
35.本技术提供一种气溶胶生成装置，参考图1所示，包括雾化器100和电源装置200。雾化器100内存储有液体基质并可将液体基质雾化形成气溶胶，电源装置200为雾化器100
提供电源驱动。雾化器100与电源装置200可固定连接，也可进行可分离式连接。雾化器100与电源装置200进行可分离式连接，如磁吸式连接，卡扣式连接等，具体的连接方式不做限定。本技术提供的雾化器100与电源装置200进行磁吸式连接，雾化器100的第一连接端设置有磁体或磁吸元件，电源装置200的第二连接端设置有相匹配的磁吸元件或磁体。电源装置200沿纵向可分为两部分，第一部分201可收容雾化器100的至少部分表面，第二部分202可容纳电池、控制模块、充电模块等其他构成电源装置的部件。
36.如图2至图4所示，雾化器100包括壳体10，壳体10具有沿纵向延伸的近端和远端，近端具有供用户吸食气溶胶的吸嘴口110，远端敞口设置，内部中空，至少一部分形成存储液体基质的储液腔11；壳体10的敞口端固定安装有底座20。
37.进一步地，壳体10内部还固定安装有雾化组件30，雾化组件30可将液体基质雾化形成气溶胶。沿着壳体10轴向还设置有将雾化形成的气溶胶输出至吸嘴口110的出气管12，出气管12可与壳体10一体成型，且出气管12的两侧外壁与壳体10的内壁之间的空间界定形成储液腔11。
38.具体地，雾化组件30包括多孔体31以及对多孔体31吸取的液体基质进行加热的加热元件32。多孔体31可由多孔陶瓷、多孔玻璃陶瓷、多孔玻璃等硬质毛细结构制成，内部形成一个可吸收和传递液体基质的多孔结构。在本技术中优选为多孔陶瓷材料，一般由骨料、粘结剂及造孔剂等组分，高温烧结形成，其内部具有大量彼此连通并与材料表面连通的孔隙结构，液体基质可经多孔体表面渗入内部，被加热元件32雾化形成气溶胶。加热元件32可为发热涂层、发热片或发热网。其中，发热涂层可以包括但不限于电磁感应发热涂料和红外感应发热涂料等。发热片或发热网嵌入固定在多孔体表面。在申请中，发热元件优选采用通过具有导电性的原材料粉末与印刷助剂混合成浆料后于印刷后烧结的方式形成在多孔体31表面上，具有雾化效率高、热量损失少、防干烧或大大的减少干烧等效果。该加热元件32在一些实施例中可采用不锈钢、镍铬合金、铁铬铝合金、金属钛等材质。
39.多孔体31的形状被构造成在实施例中可大致呈块状结构，中间形成一个贯穿槽311，该贯穿槽311可用于暂存液体基质，提高液体基质在多孔体31内部的扩散速度。多孔体31的具体形状可以根据需求改变，不限于具体形状。贯穿槽311的底面形成吸液面，发热元件32成型于多孔体31的底面上，底面成为雾化面312。
40.进一步地，壳体10内部还固定安装有固定支架40，一方面对储液腔11进行密封，另一方面对雾化组件30进行安装固定。具体地，固定支架40的上端朝向储液腔11设置，下端敞口设置，由相对设置的第一侧壁41和第二侧壁42共同界定形成可容纳多孔体31至少部分表面的第一容置腔43。固定支架40优选为硬质塑胶材料制备，为了增强对多孔体31的各个外表面的密封，固定支架40与多孔体31之间还设置有密封件50。密封件50优选为柔性硅胶材质制备，外表面上设置有多条凸筋51，以增强与固定支架40的内壁的固定接触。密封套50的外形与多孔体31的外形相同，敞口设置，内部中空，形成容纳多孔体31至少部分表面的第二容置腔52，雾化组件30固定安装于第二容置腔52内部，雾化组件30与密封套50组装后安装于第一容置腔43内部。
41.固定支架40的外壁上端套设有密封套60，密封套60基本覆盖固定支架40与储液腔11接触的整个外表面，可防止液体基质往下渗漏。为了将液体基质导入多孔体31内，密封件50上与多孔体的贯穿槽311相对的位置开设有第一导液孔53，固定支架40上设置有第二导
液孔44，第二导液孔44纵向贯穿固定支架40，且与第一导液孔53纵向连通。密封套60上设置有第三导液孔61，一端与储液腔11连通，另一端与第二导液孔44纵向连通。液体基质沿壳体10纵向，经第三导液孔61、第二导液孔44及第一导液孔53进入多孔体31内部。可理解地，第一导液孔53、第二导液孔42和第三导液孔61的具体数量和形状可根据具体的产品需求进行设计，在此不做限定。
42.固定支架40的上端通过密封套60固定安装于壳体10内部，固定支架的下端与底座20相连接。具体地，第一侧壁41和第二侧壁42的下端上设置有卡扣45。底座20包括主体部21，以及沿着主体部21端面纵向延伸出的第一支撑臂221和第二支撑臂222，第一支撑臂221和第二支撑臂222相对设置，且第一支撑臂221和第二支撑臂222的内壁面与固定支架的第一侧壁41和第二侧壁42的外壁面相互抵接。第一支撑臂221和第二支撑臂222上设置有与卡扣45相匹配的缺口23。
43.更进一步地，参考图4至图6所示，主体部21包括覆盖壳体10敞口端的底面211，以及朝向雾化面312设置的内腔24。内腔24朝向雾化面312的开口端被遮挡件70覆盖，遮挡件70与雾化面312之间的空间形成雾化腔33。底面211上设置有两个固定孔25，可固定安装正负电极柱80。两个固定孔25贯穿底面211，沿壳体10纵向延伸至内腔24中，且电极柱80柱体上设置有周向围绕的凸缘81，凸缘81位于固定孔25的顶端面上，以便于形成密封，防止雾化腔33内部的液体沿着电极柱80柱体往外部渗漏。电极柱80的固定端82的外径远大于柱体的外径，对应的固定孔25在底面211上形成与固定端82外形尺寸相匹配的第一凹槽212。由于电极柱80为具有强导电性的金属材料制备，当雾化器100与电源装置200进行连接时，固定端82一方面与电源装置200内部的磁体进行磁性连接，另一方面与电源装置200内部的电极柱进行电连接。电极柱80的另一端与雾化组件上的发热元件32进行电连接。
44.底座20上还设置有与雾化腔33相连通的进气口90，进气口90贯穿底面211，至少部分纵向延伸至内腔24中。具体地，进气口90位于两个固定孔25之间，正对雾化腔33设置。为了避免经进气口90汇入的外部气流沿壳体10纵向直接进入雾化腔33内部，形成大股气流汇入的流动声，壳体10内部还设置有至少两个气流分散通道91，连通进气口90与雾化腔33，大股气流经进气口90汇入后经气流分散通道91分散成至少两个气流分支，可大大降低气流流动产生的噪音。
45.本技术提供一实施方案，具体地，参考图5至图9所示，遮挡件70覆盖内腔24的开口端。遮挡件70包括两侧的凸台部71，以及位于两侧凸台部71之间的分隔部73，分隔部73位于两侧的凸台部71的下方。沿着壳体10轴向垂直的方向，分隔部73位于进气口90的上方。分隔部73的两侧边与主体部21的两侧内壁横向抵接。位于分隔部73的中间区域，设置有两个通气孔74，分别为第一通气孔741和第二通气孔742，且两个通气孔74的出气端高出周围平面设置。分隔部73的底面形成有一个第二凹槽75，第二凹槽75与两个通气孔74相连通。且第二凹槽75可部分容纳进气口90。连接两个通气孔74的表面向进气口90隆起设置，形成凸起部76，该凸起部76位于进气口90的出气端的正上方，且凸起部76上设置有两个导流斜面77，分别为第一导流斜面771和第二导流斜面772，第一导流斜面771朝向第一通气孔741设置，第二导流斜面772朝向第二通气孔742设置，整个凸起部76呈v形设置。外部气流经进气口90输出后，沿着壳体10纵向被分隔部73完全遮挡，只能沿着凸起部76上的第一导流斜面771进入第一通气孔741，沿着第二导流斜面772进入第二通气孔742。气流分散通道91由两个通气孔
74和凸起部76共同界定形成，第一通气孔741及第一导流斜面771之间的区域界定形成第一气流分散通道911，第二通气孔742及第二导流斜面772之间的区域界定形成第二气流分散通道912。
46.且两个通气孔74的尺寸小于进气口90的尺寸，经进气口90汇入的大股气流，一方面被分隔部73遮挡降低流速以改变流动方向，另一方面只能进入两侧的第一气流分散通道911和第二气流分散通道912，且与气流分散通道91相连通的通气孔74的尺寸较小，可允许通过的气流量较小，大大降低了气流流动的噪音。可理解地，通气孔74的数量可设置为多个，通气孔74的尺寸可进一步调小，与各个通气孔74对应的导流斜面77的斜度可进一步调整，以便于气流能更平稳顺畅地进入各个通气孔74，对应的气流分散通道91的数量也可以增加，以便于大股气流能更多地被分散小股气流。
47.更进一步地，参考图9所示，主体部21的两侧内壁面上设置有斜面213，斜面213自端部朝向分隔部73倾斜设置，止于分隔部73的上端。雾化腔33内部的大分子气溶胶受重力影响，容易回流，不断往下沉降，当进气口90正对雾化腔33设置时，大分子气溶胶会直接进入进气口内部，形成冷凝液。由于两个通气孔74的出气端及其中间的表面，高出周围平面设置，形成高区，其它区域形成低区，大分子气溶胶顺着斜面213沉降至分隔部73的上端面的低区，需要往上漂，才能进入通气孔74，难度很高，因此大分子气溶胶很难回流溢出，只能沉降在分隔部73的上端面上的低区，等待进行二次雾化形成气溶胶。更进一步地，参考图4所示，遮挡件70的凸台部71背离雾化腔33的一端上设置有若干毛细凹槽72，该毛细凹槽凹槽72至少部分沿壳体10纵向延伸，且相互隔开，填充在凸台部71与底座20之间的空间，且该毛细凹槽72远离进气口90设置，若干毛细凹槽72可进一步缓存冷凝液或液体基质，防止液体泄漏至雾化器外部。。
48.本技术还提供了另外一种实施方案，参考图10至图12所示，与上述实施方案不同的是，连接两个通气孔74的凸起部76沿着壳体10纵向延伸，形成密封柱78，密封柱78的外径小于进气口90的内径。进气口90的出气端上间隔设置有两个延伸臂93，分别为第一延伸臂931和第二延伸臂932，且第一延伸臂931和第二延伸臂932之间形成有两个缺口94，第一延伸臂931和第二延伸臂932界定形成敞口的容纳腔95，该容纳腔95可容纳密封柱78的至少部分表面，即密封柱78可至少部分封闭进气口90的出气端。密封柱78的外壁面与进气口90的内壁面之间的缝隙界定形成两个气流分散通道91，分别为第一气流分散通道911和第二气流分散通道912。气流经第一气流分散通道911和第二气流分散通道912分散后，可通过两侧的缺口94分别进入第一通气孔741和第二通气孔742。第一气流分散通道911和第二气流分散通道912的通道大小，远小于进气口90的通道大小，故大股气流被分散，然后折弯进入通气孔74，再进入雾化腔33，可显著降低气流进入雾化腔33的噪声。可理解地，通过增加延伸臂93之间的缺口94的数量，可以进一步增加气流分散通道91的通道数量，进一步将大股气流进行分散，当进气口90足够大时，可以调节对应的气流分散通道91的数量，来进一步降低气流产生的噪音。
49.进一步地，密封套60上设置有与出气管12相连通的第一出气孔62，固定支架20上对应设置有第二出气孔46，第二出气孔46一端与第一出气孔62相连通，另一端与雾化腔33相连通。经雾化组件30雾化产生的气溶胶分别经第二出气孔46、第一出气孔62进入出气管12，最后通过吸嘴口110输出至雾化器100外部，供用户吸食。
50.需要说明的是，本技术的说明书及其附图中给出了本技术的较佳的实施例，但并不限于本说明书所描述的实施例，进一步地，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本技术所附权利要求的保护范围。