轮毂加工用自动夹取机构的制作方法

1.本实用新型涉及轮毂喷漆领域，具体涉及轮毂加工用自动夹取机构的结构技术领域。


背景技术：

2.轮毂成型后，需要对轮毂表面进行喷涂处理。
3.现有的喷涂处理一般采用连续、回转式喷涂生产线，进行连续喷涂处理；在工作台处进行上料，在卸料台处进行卸料；连续的工作，如果依靠人工进行上料，费事费力，且劳动强度极大。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供轮毂加工用自动夹取机构，无需人工操作，实现轮毂的自动上料，且可实现多个轮毂同时上料，提升作业效率。
5.为解决上述的技术问题，本实用新型采用以下技术方案：
6.轮毂加工用自动夹取机构，包括备料台、工作台、机械手和夹取机构；备料台与工作台并排设置，在备料台和工作台的上方设置夹取机构，夹取机构与机械手传动连接；夹取机构包括第二连接板、直线滑台、滑块、第三连接杆和夹持端；在第二连接板的顶部并排设置两个直线滑台，在每个直线滑台的两端分别设置与其配合工作的滑块，在滑块的外侧固定设置第三连接杆，第三连接杆沿竖直方向设置，在第三连接杆的底部设置夹持端，夹持端与轮毂外沿的结构相匹配。
7.进一步地，所述夹取机构为多个，第一连接杆横跨在多个夹取机构的顶部，并与第二连接板固定连接；机械手与第一连接杆固定连接。
8.进一步地，沿竖直方向，在所述备料台的顶部设置第一卡柱；自上而下，第一卡柱顶部的直径逐渐增大。
9.进一步地，所述工作台包括夹送导轨和第二托盘，在夹送导轨的上方设置第二托盘。
10.进一步地，沿竖直方向，在所述第二托盘的顶部设置第三卡柱；自上而下，第三卡柱顶部的直径逐渐增大。
11.进一步地，在所述第三卡柱的底部设置第二卡柱，第三卡柱为圆柱体；第二卡柱的直径大于第三卡柱的直径。
12.与现有技术相比，本实用新型至少能达到以下有益效果之一：
13.1、通过本自动夹取机构，无需人工操作，实现轮毂的自动上料，且可实现多个轮毂同时上料，提升作业效率。
14.2、设置多个夹持机构，提升了单次作业效率。
15.3、设置相应的备料台和作业台，提升了作业的可控性和便利性。
附图说明
16.图1为本实用新型一种实施例的结构示意图。
17.图2为图1的另一视角的结构示意图。
18.图3为本实用新型中夹取机构的一种实施例的结构示意图。
19.图中：1-轮毂；11-轮毂外沿；12-轮毂轴孔；2-备料台；21-第一卡柱；3-工作台；31-夹送导轨；32-第二托盘；33-第二卡柱；34-第三卡柱；4-机械手；41-第一连接杆；5-夹取机构；51-第二连接板；52-直线滑台；53-滑块；54-第三连接杆；55-夹持端。
具体实施方式
20.为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
21.实施例1：
22.如图1-图3所示，轮毂加工用自动夹取机构，包括备料台2、工作台3、机械手4和夹取机构5；备料台2与工作台3并排设置，在备料台2和工作台3的上方设置夹取机构5，夹取机构5与机械手4传动连接；夹取机构5包括第二连接板51、直线滑台52、滑块53、第三连接杆54和夹持端55；在第二连接板51的顶部并排设置两个直线滑台52，在每个直线滑台52的两端分别设置与其配合工作的滑块53，在滑块53的外侧固定设置第三连接杆54，第三连接杆54沿竖直方向设置，在第三连接杆54的底部设置夹持端55，夹持端55与轮毂外沿11的结构相匹配。
23.直线滑台52包括必要的动力源和动力部件，带动两端的滑块53进行相向或相背移动；机械手4为多自由度的机械手，用于带动夹取机构5移动至合适位置。
24.工作时，将轮毂1放置在备料台2上，之后，通过机械手4将夹取机构5移动至备料台2的上方，之后，控制滑块53相背移动，夹持端55相互远离，之后机械手4带动夹取机构5下降，当夹持端55移动至轮毂外沿11的外侧时，控制滑块53相向移动，夹持端55相互靠近，实现对轮毂1的夹持，之后机械手抬升、并移动至工作台3的上方，工作台3（为工作台上料区的直线部），之后机械手3下降，将轮毂放置在工作台3上后，控制滑块53相背移动，夹持端55相互远离，将轮毂松开，之后，机械手3带动夹取机构5上升，如此重复，实现轮毂的自动上料作业，方便快捷，提升作业效率，降低人工劳动强度。
25.实施例2：
26.如图1-图3所示，对于上述实施例，本实施例优化了夹持限位件结构。
27.本轮毂加工用自动夹取机构中夹取机构5为多个，第一连接杆41横跨在多个夹取机构5的顶部，并与第二连接板51固定连接；机械手4与第一连接杆41固定连接。实现一次可以夹送多个轮毂，提升单次作业效率。
28.实施例3：
29.如图1-图3所示，对于上述实施例，本实施例优化了备料台结构。
30.本轮毂加工用自动夹取机构中沿竖直方向，在所述备料台2的顶部设置第一卡柱21；自上而下，第一卡柱21顶部的直径逐渐增大。第一卡柱21贯穿轮毂轴孔12，用于对轮毂1的位置进行限位，设置直径逐渐增大的第一卡柱21，便于对轮毂1的相对位置进行自动调
整，尽量保证轮毂的轴心与第一卡柱21的轴线重合，便于夹取机构的定位夹取作业。
31.实施例4：
32.如图1-图3所示，对于上述实施例，本实施例优化了工作台结构。
33.本轮毂加工用自动夹取机构中工作台3包括夹送导轨31和第二托盘32，在夹送导轨31的上方设置第二托盘32。设置第二托盘32，便于对轮毂1的内圈进行底托支撑作业；优选的，第二托盘32可以在水平面内进行旋转，便于后期的喷涂作业处理。
34.实施例5：
35.如图1-图3所示，对于上述实施例，本实施例优化了工作台结构。
36.本轮毂加工用自动夹取机构中沿竖直方向，在所述第二托盘32的顶部设置第三卡柱34；自上而下，第三卡柱34顶部的直径逐渐增大。第三卡柱34贯穿轮毂轴孔12，用于对轮毂1的位置进行限位，设置直径逐渐增大的第三卡柱34，便于对轮毂1的相对位置进行自动调整，尽量保证轮毂的轴心与第三卡柱34的轴线重合，便于后期的喷涂作业操作。
37.实施例6：
38.如图1-图3所示，对于上述实施例，本实施例优化了工作台结构。
39.本轮毂加工用自动夹取机构中在所述第三卡柱34的底部设置第二卡柱33，第三卡柱33为圆柱体；第二卡柱33的直径大于第三卡柱34的直径。设置第二卡柱33，第二卡柱33的直径与轮毂轴孔12的孔径相匹配（比轮毂轴孔12孔径小0.5-3mm），使得，第二卡柱33对轮毂进行限位的同时，减小卡柱与轮毂轴孔之间的缝隙，减少喷涂过程中，喷涂物进入轮毂轴孔内，而影响轮毂的外观和质量。
40.尽管这里参照本实用新型的多个解释性实施例对本实用新型进行了描述，但是，应该理解，本领域技术人员可以设计出很多其他的修改和实施方式，这些修改和实施方式将落在本技术公开的原则范围和精神之内。更具体地说，在本技术公开、附图和权利要求的范围内，可以对主题组合布局的组成部件和/或布局进行多种变型和改进。除了对组成部件和/或布局进行的变形和改进外，对于本领域技术人员来说，其他的用途也将是明显的。