方形电池单体、电池及用电设备的制作方法

1.本技术涉及电池技术领域，具体而言，涉及一种方形电池单体、电池及用电设备。


背景技术：

2.电池在新能源领域应用甚广，例如电动汽车、新能源汽车等，新能源汽车、电动汽车已经成为汽车产业的发展新趋势。
3.在电池技术发展中，如何提高电池的能量密度是研发方向之一。


技术实现要素：

4.本技术旨在提供一种方形电池单体、电池及用电设备，以提高电池的能量密度。
5.本技术的实施例是这样实现的：
6.第一方面，本技术实施例提供一种方形电池单体，其包括：
7.壳体，具有开口；
8.端盖组件，包括盖板和第一电极端子，所述盖板覆盖所述开口，所述第一电极端子设置于所述盖板；
9.电极组件，设置于所述壳体内，所述电极组件由第一极片、第二极片和隔膜卷绕而成，所述第一极片具有多个第一极耳，所述多个第一极耳经过揉平处理形成第一电引出部；
10.第一转接件，用于电连接所述第一电引出部和所述第一电极端子；
11.其中，在经过揉平处理前，所述多个第一极耳相互层叠以形成类圆柱体。
12.现有的揉平设备不便于揉平现有方形电池单体的极耳，一般是将极耳折叠，折叠式极耳占用的空间较大，导致电池单体的能量密度较小。本技术技术方案中，电极组件的多个第一极耳相互层叠形成类圆柱体，该类圆柱体能够放入现有机械揉平装置的圆形揉平腔，还能够匹配现有超声揉平装置的圆形揉平头，因此能够通过现有揉平设备实现极耳揉平，形成结构紧凑、体积小的第一电引出部，有效节省方形电池单体的内部空间，提高能量密度。并且极耳经过揉平后形成结构紧凑的整体式的电引出部，不容易出现个别极耳冗余而插入电极组件的间隙并导致短路风险，安全性较好。另外，现有的折叠式极耳与转接件之间一般通过超声波焊接，不便于通过其他方式焊接，超声焊接会产生金属粉尘，而本技术中揉平处理的第一极耳可通过激光焊接的方式连接转接件，不容易产生金属粉尘，能够减少金属粉尘进入电极组件的间隙导致的短路风险，安全性较好。
13.在本技术的一种实施例中，所述电极组件包括平直区、第一拐角区和第二拐角区，所述平直区位于所述第一拐角区和所述第二拐角区之间，所述第一极耳位于所述第一拐角区。
14.在上述技术方案中，通过将第一极耳设置在第一拐角区，在第一极片卷绕时，利用卷绕的弧度即形成第一极耳的部分弧面，方便第一极耳成型，便于生产加工。
15.在本技术的一种实施例中，在经过揉平处理前，每个所述第一极耳均呈u型，每个所述第一极耳沿卷绕方向的长度相等。
16.多个第一极耳在第一拐角区依次层叠，也即多个u型依次层叠。沿内层至外层的方向，u型的弧形部的直径依次增大，由于每个第一极耳的长度相等，则沿内层至外层的方向上u型的两臂依次变短，从而形成类似弧形的轮廓，也即相互层叠的多个第一极耳构成由弧形和类弧形组合成的类圆柱体，以便多个第一极耳能够适配现有的机械揉平设备和超声揉平设备。
17.在本技术的一种实施例中，所述第一极耳沿卷绕方向的长度为l，所述电极组件的厚度为d，l和d满足下列关系式：
18.l＝π＊d/2。
19.在上述技术方案中，最外层第一极耳为半圆形，多层第一极耳的两臂构成的类弧形的轮廓更接近半圆形，从而类圆柱体由半圆形和类半圆形组合形成，类圆柱体的轮廓更接近圆柱，更适用于现有的机械揉平设备和超声揉平设备，揉平效果好，结构更紧凑、体积更小，有效提高电池密度。
20.在本技术的一种实施例中，所述第二极片具有多个第二极耳，所述多个第二极耳经过揉平处理形成第二电引出部，在经过揉平处理前，所述多个第二极耳相互层叠以形成类圆柱体；
21.所述端盖组件还包括第二电极端子，所述第二电极端子设置于所述盖板，所述方形电池还包括第二转接件，所述第二转接件用于电连接所述第二电引出部和所述第二电极端子。
22.在上述技术方案中，多个第二极耳也相互层叠形成类圆柱体，以便于通过现有揉平设备实现极耳揉平，形成结构紧凑、体积小的第二电引出部，进一步节省方形电池单体的内部空间，提高电池单体的能量密度。并且，第二极耳与第一极耳位于电极组件的同一端，无需翻转电极组件即可完成揉平两个极耳或将两个极耳连接电极端子，方便加工极耳，提高电池单体的生产效率。
23.在本技术的一种实施例中，所述第二极耳位于所述第二拐角区。
24.在上述技术方案中，通过将第二极耳设置在第二拐角区，在第二极片卷绕时，利用卷绕的弧度即形成第二极耳的部分弧面，方便第二极耳成型，便于生产加工。
25.在本技术的一种实施例中，所述盖板形成有朝向所述电极组件凹陷的第一凹部和第二凹部，所述第一凹部与所述第一电引出部位置对应，所述第一电极端子设置于所述第一凹部，所述第二凹部与所述第二电引出部位置对应，所述第二电极端子设置于所述第二凹部。
26.在上述技术方案中，盖板凹陷以减小电极端子突出盖板的高度，使得电池单体的外形更规整，便于组装、打包。
27.在本技术的一种实施例中，所述第一极片还具有多个第三极耳，所述多个第三极耳相互层叠；和/或，所述第二极片还具有多个第四极耳，所述多个第四极耳相互层叠。
28.在上述技术方案中，利用盖板和电极组件之间设置第一极耳和第二极耳后余下的空间，并在该空间内形成第三极耳和第四极耳，第三极耳和第四极耳不连接电极端子以导出电能，而是起到增大极片散热面积的作用，有利于将电极组件内部的热量导出至电极组件和壳体之间的空间，提高电极组件的散热效果，提高电池单体的安全性。
29.在本技术的一种实施例中，所述第三极耳位于所述平直区且靠近所述第一拐角
区，所述第四极耳位于所述平直区且靠近所述第二拐角区。
30.电极组件内的热量主要从间隙处散发，通过将第三极耳和第四极耳设置在平直区，能够更好地将电极组件的热量导出至电极组件和壳体之间的空间，提高电极组件的散热效果，提高电池单体的安全性。
31.第二方面，本技术实施例提供一种电池，其包括前述的方形电池单体。
32.本技术提供的电池，其中的方形电池单体的能量密度较大，有效提高电池整体的能量密度。
33.第三方面，本技术实施例提供一种用电设备，其包括前述的电池。
34.本技术提供的用电设备，其所采用的电池的能量密度大，电量充足，稳定性好。
附图说明
35.为了更清楚地说明本技术实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本技术的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
36.图1为本技术一实施例提供的车辆的示意图；
37.图2为本技术一实施例提供的电池的示意图；
38.图3为本技术一实施例提供的电池单体的分解图；
39.图4为本技术一实施例提供的电池单体的俯视图；
40.图5为图4的a－a剖面图；
41.图6为本技术一实施例提供的电极组件形成电引出部前的示意图；
42.图7为本技术一实施例提供的多个极耳相互层叠的俯视图；
43.图8为本技术一实施例提供的电极组件形成电引出部后的示意图；
44.图9为本技术另一实施例提供的多个极耳相互层叠的俯视图；
45.图10为本技术一实施例提供的端盖组件的示意图；
46.图11为图4的b部分放大图；
47.图12为图4的c部分放大图；
48.图13为本技术又一实施例提供的电极组件的示意图；
49.图14为本技术又一实施例提供的电池单体的剖面图；
50.图15为本技术再一实施例提供的电极组件的示意图。
51.图标：100－电池；101－箱体；1011－第一部分；1012－第二部分；1－方形电池单体；11－壳体；111－开口；12－电极组件；12a－平直区；12b－第一拐角区；12c－第二拐角区；121－第一极耳；122－第二极耳；123－第三极耳； 124－第四极耳；131－第一转接件；132－第二转接件；14－端盖组件；141－盖板；1411－第一凹部；1412－第二凹部；142－第一电极端子；143－第二电极端子；200－马达；300－控制器；1000－车辆。
具体实施方式
52.为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚地描述，显然，所描述的实施例是本技术
一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
53.除非另有定义，本技术所使用的所有的技术和科学术语与属于本技术的技术领域的技术人员通常理解的含义相同；本技术中在申请的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本技术；本技术的说明书和权利要求书及上述附图说明中的术语“包括”和“具有”以及它们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。本技术的说明书和权利要求书或上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别不同对象，而不是用于描述特定顺序或主次关系。
54.在本技术中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本技术的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本技术所描述的实施例可以与其它实施例相结合。
55.在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“附接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
56.本技术中术语“和/或”，仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，a和/或b，可以表示：单独存在a，同时存在a 和b，单独存在b这三种情况。另外，本技术中字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。
57.在本技术的实施例中，相同的附图标记表示相同的部件，并且为了简洁，在不同实施例中，省略对相同部件的详细说明。应理解，附图示出的本技术实施例中的各种部件的厚度、长宽等尺寸，以及集成装置的整体厚度、长宽等尺寸仅为示例性说明，而不应对本技术构成任何限定。
58.本技术中出现的“多个”指的是两个以上(包括两个)，同理，“多组”指的是两组以上(包括两组)，“多片”指的是两片以上(包括两片)。
59.本技术中，电池单体可以包括锂离子二次电池、锂离子一次电池、锂硫电池、钠锂离子电池、钠离子电池或镁离子电池等，还可以是固态电池或半固态电池等，本技术实施例对此并不限定。
60.本技术的实施例所提到的电池是指包括一个或多个电池单体以提供更高的电压和容量的单一的物理模块。例如，本技术中所提到的电池可以包括电池模块或电池包等。电池一般包括用于封装一个或多个电池单体的箱体。箱体可以避免液体或其他异物影响电池100单体的充电或放电。
61.电池单体包括电极组件和电解质。当电解质为固态电解质时，电极组件由正极极片和负极极片组成；当电解质为液态电解质(即电解液)时，电极组件由正极极片、负极极片和隔离膜组成。电池单体主要依靠金属离子在正极极片和负极极片之间移动来工作。正极极片包括正极集流体和正极活性物质层，正极活性物质层涂覆于正极集流体的表面，未涂敷正极活性物质层的集流体凸出于已涂覆正极活性物质层的集流体，未涂敷正极活性物质层的集流体作为正极极耳。以锂离子电池为例，正极集流体的材料可以为铝，正极活性物质可以为钴酸锂、磷酸铁锂、三元锂或锰酸锂等。负极极片包括负极集流体和负极活性物质
层，负极活性物质层涂覆于负极集流体的表面，未涂敷负极活性物质层的集流体凸出于已涂覆负极活性物质层的集流体，未涂敷负极活性物质层的集流体作为负极极耳。负极集流体的材料可以为铜，负极活性物质可以为碳或硅等。为了保证通过大电流而不发生熔断，正极极耳的数量为多个且层叠在一起，负极极耳的数量为多个且层叠在一起。隔膜的材质可以为pp或pe等。此外，电极组件可以是卷绕式结构，也可以是叠片式结构，本技术实施例并不限于此。
62.电池单体还包括具有开口的壳体和用于封闭开口的盖板，壳体用于容纳电极组件。盖板上设有正极电极端子和负极电极端子，电极组件的正极极耳连接正极电极端子、电极组件的负极极耳连接负极电极端子，以通过正极电极端子和负极电极端子实现电能输出。
63.电池技术的发展要同时考虑多方面的设计因素，例如，安全性、能量密度、循环寿命、放电容量、充放电倍率等性能参数。其中，提高电池的能量密度是电池技术发展的研发方向之一。
64.受限于方形电池单体的极耳的高度，方形电池单体的电极组件和盖板之间间距较大，导致其能量密度降低。在电池单体中，如何在保证功能的情况下，减小结构部件的体积，是提高能量密度的方法之一。发明人发现，方形电池单体的多个极耳相互层叠形成的形状为矩形体，或者形状为u型体，这样的极耳仅能通过折叠方式缩减体积，折叠式极耳占用的空间仍较大，导致电池单体的能量密度仍较低。并且，折叠式极耳中位于折叠面处的极耳容易出现冗余，这导致其端部容易插入电极组件的极片之间的间隙，导致短路风险，安全性较低。另外，现有的折叠式极耳与转接件之间一般通过超声波焊接，且不便于采用其他焊接方式，然而超声焊接会产生金属粉尘，金属粉尘进入电极组件的极片之间的间隙也容易导致短路，安全性较低。
65.现有技术中，也有采用揉平方式处理方形电池单体的极耳的方案，以使多层极耳之间结构更紧凑。现有的揉平设备包括两种，机械揉平设备和超声揉平设备。机械揉平设备包括圆形揉平腔，圆形揉平腔罩在极耳外部，圆形揉平腔运动时揉平极耳。超声揉平设备包括圆形揉平头，圆形揉平头接触极耳并进行超声揉平。现有揉平设备主要用于圆柱形的电极组件，圆柱形的电极组件的极耳相互层叠形成的形状为圆柱体，圆柱体与圆形揉平腔和圆形揉平头形状适配。而形状为矩形体或u型体的方形电池单体的极耳与圆形揉平腔和圆形揉平头的形状不适配，若要揉平，需要改进现有的揉平设备，改进成本较高。
66.鉴于此，本技术提供一种技术方案，以提高方形电池单体的能量密度，且改进成本较小。该技术方案为，设置方形电池单体的电极组件的多个极耳，使多个极耳相互层叠，使多个极耳在经过揉平处理前的形状为类圆柱体，该类圆柱体与现有揉平设备的圆形揉平腔和圆形揉平头较为适配，使用现有的揉平设备即可揉平方形电池单体的极耳，从而以较小的改进成本实现方形电池单体的极耳揉平，提高电池的能量密度。
67.本技术实施例描述的技术方案均适用于各种使用电池的用电设备，例如，手机、便携式设备、笔记本电脑、电瓶车、电动玩具、电动工具、电动车辆、船舶和航天器等，例如，航天器包括飞机、火箭、航天飞机和宇宙飞船等。
68.应理解，本技术实施例描述的技术方案不仅仅局限适用于上述所描述的设备，还可以适用于所有使用电池的设备，但为描述简洁，下述实施例均以电动车辆为例进行说明。
69.例如，如图1所示，本技术一种实施例的一种车辆1000，车辆1000可以为燃油汽车、燃气汽车或新能源汽车，新能源汽车可以是纯电动汽车、混合动力汽车或增程式汽车等。车辆1000的内部可以设置电池100、控制器300以及马达200，控制器300用来控制电池100为马达200的供电。例如，在车辆1000的底部或车头或车尾可以设置电池100。电池100可以用于车辆1000的供电，例如，电池100可以作为车辆1000的操作电源，用于车辆1000的电路系统，例如，用于车辆1000的启动、导航和运行时的工作用电需求。在本技术的另一实施例中，电池100不仅仅可以作为车辆 1000的操作电源，还可以作为车辆1000的驱动电源，替代或部分地替代燃油或天然气为车辆1000提供驱动动力。
70.为了满足不同的使用电力需求，电池100可以包括多个电池单体，其中，多个电池单体之间可以串联或并联或混联，混联是指串联和并联的混合。电池100也可以称为电池包。可选地，请结合图2和图3所示，多个方形电池单体1可以先串联或并联或混联组成电池模块102，多个电池模块 102再串联或并联或混联组成电池100。也就是说，多个方形电池单体1可以直接组成电池100，也可以先组成电池模块102，电池模块102再组成电池100。
71.电池100可以包括多个方形电池单体1。电池100还可以包括箱体101 (或称罩体)，箱体101内部为中空结构，多个方形电池单体1容纳于箱体 101内。箱体101可以包括两个用于容纳的部分(可参照图2)，这里分别称为第一部分1011和第二部分1012，第一部分1011和第二部分1012扣合在一起。第一部分1011和第二部分1012的形状可以根据多个方形电池单体1组合的形状而定，第一部分1011和第二部分1012可以均具有一个开口111。例如，第一部分1011和第二部分1012均可以为中空长方体且各自只有一个面为开口面，第一部分1011的开口111和第二部分1012的开口 111相对设置，并且第一部分1011和第二部分1012相互扣合形成具有封闭腔室的箱体101。第一部分1011和第二部分1012中，也可以一者为具有开口111的长方体，另一者为盖板结构以封闭长方体的开口111。多个方形电池单体1相互并联或串联或混联组合后置于第一部分1011和第二部分1012 扣合后形成的箱体101内。
72.可选地，电池100还可以包括其他结构。例如，该电池100还可以包括汇流部件，汇流部件用于实现多个方形电池单体1之间的电连接，例如并联或串联或混联。具体地，汇流部件可通过连接方形电池单体1的电极端子实现方形电池单体1之间的电连接。进一步地，汇流部件可通过焊接固定于方形电池单体1的电极端子。多个方形电池单体1的电能可进一步通过导电机构穿过箱体101而引出。可选地，导电机构也可属于汇流部件。
73.下面针对任意一个方形电池单体1进行详细描述，图3示出了本技术一实施例的方形电池单体1，方形电池单体1包括壳体11、电极组件12和端盖组件14。壳体11为中空长方体或正方体，壳体11的其中一个平面具有开口111，该平面被配置为不具有壁体而使得壳体11内外相通。端盖组件14覆盖该开口111并与壳体11连接，以形成用于放置电极组件12的封闭腔体，该封闭腔体内填充电解质，例如电解液。
74.电极组件12具有第一极片、第二极片和隔膜，第一极片、第二极片和隔膜卷绕形成电极组件12，本技术附图中未示出第一极片、第二极片和隔膜，但本领域技术人员应理解第一极片、第二极片和隔膜如何卷绕形成电极组件12，在此不再详述。
75.如图3所示，第一极片具有多个第一极耳121，多个第一极耳121经过揉平处理形成第一电引出部；第二极片具有多个第二极耳122，多个第二极耳122经过揉平处理形成第二电引出部。在本实施例中，第一极耳121和第二极耳122位于电极组件12的同一端，端盖组件
14上相应设有第一电极端子142和第二电极端子143，如图4和图5所示，第一电极端子142通过第一转接件131连接第一极耳121，第二电极端子143通过第二转接件 132连接第二极耳122。
76.在其他实施例中，第一极耳121和第二极耳122可分别位于电极组件 12的两端，方形电池单体1的壳体11两端分别具有开口111，每个开口111 分别设置有端盖组件14，每个端盖组件14中的电极端子分别通过转接件连接相应的极耳。
77.图6示出了第一极耳121和第二极耳122揉平前电极组件12的示意图，图7示出了第一极耳121揉平前的俯视图，图7也可以视作第二极耳122 揉平前的俯视图，多个第一极耳121相互层叠并形成类圆柱体，多个第二极耳122也相互层叠以形成类圆柱体。类圆柱体能够放入机械揉平设备的圆形揉平腔，或被超声揉平设备的圆形揉平头全部覆盖，从而能够通过现有揉平设备实现极耳揉平，形成结构紧凑、占用空间小的第一电引出部和第二电引出部，有效减小电极组件12和端盖组件14之间的间距，提高方形电池单体1的能量密度。
78.第一极耳121和第二极耳122分别经过揉平处理形成电引出部后，多层第一极耳121形成一个结构紧凑的整体的第一电引出部，多层第二极耳122形成二个结构紧凑的整体的第二电引出部，不容易出现个别的第一极耳 121或个别的第二极耳122冗余而插入电极组件12的极片间隙的情况，减少了短路风险，提高了安全性。
79.第一极耳121和第二极耳122分别经过揉平处理形成电引出部后，能够使用激光焊接的方式分别焊接于第一转接件131和第二转接件132，以连接第一电极端子142和第二电极端子143，无需如现有方形电池单体中采用超声波焊接的方式，采用激光焊接的方式不容易产生金属粉尘，有效降低本技术的方形电池单体1发生短路的风险，安全性较好。
80.如图6所示，电极组件12包括平直区12a、第一拐角区12b和第二拐角区12c，平直区12a位于第一拐角区12b和第二拐角区12c之间。其中，第一极耳121位于第一拐角区12b，第二极耳122位于第二拐角区12c。
81.结合图6和图7所示，卷绕时，第一极耳121跟随其所在的第一极片绕过第一拐角区12b形成u型，第二极耳122跟随其所在的第二极片绕过第二拐角区12c形成u型。其中，每个第一极耳121沿卷绕方向的长度相等，每个第二极耳122沿卷绕方向的长度相等。
82.沿电极组件12的内层至外层的方向，由于多个第一极耳121在第一拐角区12b依次层叠，u型的弧形部分的直径依次增大，而u型的两臂依次变短，使多个第一极耳121的u型的两臂形成类似弧形的轮廓，从而第一极耳121的弧形部分和类似弧形的部分组合形成类圆柱体。
83.当最外层的第一极耳121为半圆形时，类圆柱体的平面轮廓形状更接近圆形，能够更好地适用于现有的揉平设备，此时最外层的第一极耳121 的u型的两臂长度为0。根据最外层的第一极耳121的长度能够得到内层的其他第一极耳121的长度，即如图7所示，设每个第一极耳121沿卷绕方向的长度为l，电极组件12的厚度为d，l＝π＊d/2。
84.同理地，沿电极组件12的内层至外层的方向，由于多个第二极耳122 在第二拐角区12c依次层叠，u型的弧形部分的直径依次增大，而u型的两臂依次变短，使多个第二极耳122的u型的两臂形成类似弧形的形状，从而第二极耳122的弧形部分和类似弧形的部分组合形成类圆柱体。
85.当最外层的第二极耳122为半圆形时，类圆柱体的平面轮廓形状更接近圆形，能够
更好地适用于现有的揉平设备，此时最外层的第二极耳122 的u型的两臂长度为0。根据最外层的第二极耳122的长度能够得到内层的其他第二极耳122的长度，即如图7所示，设每个第二极耳122沿卷绕方向的长度为l，电极组件12的厚度为d，l＝π＊d/2。
86.图8示出了第一极耳121形成的类圆柱体经过揉平处理后的结构，及第二极耳122形成的类圆柱体经过揉平处理后的结构。经过揉平处理后，多个第一极耳121整体作为第一电引出部，多个第二极耳122整体作为第二电引出部。
87.在另一个实施例中，第一极耳121和第二极耳122也可以设置在平直区12a，如图9所示，多个极耳依次层叠，多个极耳的对称轴在同一直线上，电极组件的厚度为d，沿电极组件的厚度方向，由电极组件12的内层至外层，极耳的长度逐渐减小，从而多个极耳的两端分别形成一个类似弧形的形状，两个类似弧形的形状组合形成类圆柱体。
88.为使方形电池单体1的形状更规整，如图10所示，盖板141形成有朝向电极组件12凹陷的第一凹部1411和第二凹部1412。如图11所示，第一凹部1411与第一电引出部位置对应，第一电极端子142设置于第一凹部 1411。如图12所示，第二凹部1412与第二电引出部位置对应，第二电极端子143设置于第二凹部1412。
89.由于盖板141凹陷，第一电极端子142和第二电极端子143分别齐平盖板141的外表面，盖板141的外表面即盖板141背离电极组件12的一面，使得方形电池单体1的外形更规整，便于组装、打包。
90.电极组件12内部产生的热量将从极片间隙散发至方形电池单体1的内部空间，为了更好地散热，如图13所示，在又一实施例中，电极组件12 的第一极片还具有多个第三极耳123，电极组件12的第二极片还具有多个第四极耳124，多个第三极耳123相互层叠，多个第四极耳124相互层叠，第三极耳123和第四极耳124位于平直区12a。
91.如图13所示，第三极耳123位于平直区12a，且靠近第一拐角区12b；第四极耳124位于平直区12a，且靠近第二拐角区12c。
92.第三极耳123和第四极耳124不需折叠或揉平，主要用于增大第一极片和第二极片的散热面积，以将电极组件12内部的热量引出至电池100单体的内部空间。
93.为免第三极耳123和第四极耳124受压变形，导致其端部插入电极组件12的间隙而导致短路风险，如图14所示，第三极耳123和第四极耳124 均不接触端盖组件14。
94.进一步地，如图15所示，第三极耳123的高度小于等于第一极耳121 揉平后的高度，第四极耳124的高度小于等于第二极耳122揉平后的高度，以保证第三极耳123和第四极耳124不接触端盖组件14，避免第三极耳123 和第四极耳124受压。
95.以上所述仅为本技术的优选实施例而已，并不用于限制本技术，对于本领域的技术人员来说，本技术可以有各种更改和变化。凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。