一种高粘度油水分离装置的制作方法

1.本实用新型涉及油水分离技术领域，具体涉及一种高粘度油水分离装置。


背景技术：

2.目前市面上的油水分离主要采用撇油式、离心式；撇油式主要针对静态液箱中的油水分离，油的比重轻于水，静止后油会浮在表层，用撇油的方式将油和水分离。这种方式的缺点就是液体需要相对静止，在线循环使用的液体都是快速流动的，很难达到静止状态，这样油就没有足够的时间浮到表面，不能很好的发挥撇油的作用；离心式主要是通过高速转动后利用油和水的比重不一样来分离，分离效率比撇油式高，但是结构复杂。因此亟需研发一种高粘度油水分离装置来解决上述问题。


技术实现要素：

3.针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种高粘度油水分离装置，结构新颖、设计合理，操作简便灵活，具有较强的实用性。
4.本实用新型通过以下技术方案予以实现：
5.一种高粘度油水分离装置，包括安装座、电机、磁性转筒、吸油钢带、刮油槽和刮刀；所述安装座上安装有所述电机，所述电机的输出端设有所述磁性转筒，所述磁性转筒上线性绕接传动有两组所述吸油钢带，所述刮油槽设置在所述安装座上，同时所述刮油槽内设有两组所述刮刀，且所述刮刀呈前后两侧对称设置，并与所述吸油钢带的前侧带体的前后壁相抵接。
6.优选的，所述安装座上设有电机支架，通过所述电机支架安装有所述电机，且所述电机的输出端通过联轴器与所述磁性转筒相连。
7.优选的，所述磁性转筒包括：转轴、限位部、导磁片、磁铁、限位板和锁紧板；所述转轴的中部设有所述限位部，所述限位部的左右两侧均依次设有若干所述导磁片和所述磁铁，且若干所述导磁片和所述磁铁套设在所述转轴上，位于最外侧的所述磁铁处抵接有套设在所述转轴上的所述限位板，通过在所述转轴左右端上的螺纹处螺纹锁紧有所述锁紧板，将所述限位板、所述导磁片和所述磁铁进行锁紧固定。
8.优选的，还包括转筒固定架，所述转筒固定架包括：固定板和固定杆；所述转轴的左右端转动套设有所述固定板，左右两侧所述固定板之间连接有四组所述固定杆，且所述固定杆对称分布于所述固定板的侧壁四角。
9.优选的，还包括支撑板，左侧所述固定板与所述支撑板相连，且所述转轴的左右端均转动穿过左右两侧所述支撑板。
10.优选的，所述转轴与所述固定板之间、所述转轴与所述支撑板之间均通过安装轴承的方式实现转动相连。
11.优选的，所述安装座和右侧所述支撑板的底部安装至待油水分离的储液槽上，且所述吸油钢带的下部伸入储液槽内的液位以下。
12.优选的，所述刮油槽上还包括开设的通槽，便于所述吸油钢带的前侧带体穿过，同时所述刮油槽的左侧壁底部还包括开设的出油口。
13.优选的，所述吸油钢带的后侧带体处还包括设置的导向板，所述导向板设置于左侧所述支撑板上；
14.还包括罩设在油水分离装置外部的防护机壳。
15.优选的，所述吸油钢带的表面还包括镀覆的吸油涂层，同时所述吸油钢带的厚度为0.2-0.5mm。
16.本实用新型的有益效果为：
17.①
吸油钢带的使用，更加利于带出液体中混合的油脂；
18.②
吸油钢带的运行速度可调，使得应对不同粘度的油脂更合理；
19.③
比起撇油式，更适合油水混合状态下的分离；
20.④
比起离心式，能耗更低，设备所需空间更小；
21.⑤
结构新颖、设计合理，操作简便灵活，具有较强的实用性。
附图说明
22.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
23.图1是本实用新型的结构正视图；
24.图2是本实用新型的结构后视图；
25.图3是本实用新型中磁性转筒的结构左视图；
26.图4是本实用新型中磁性转筒的结构右视图；
27.图5是本实用新型中转轴的局部结构图；
28.图6是本实用新型中刮油槽的结构图；
29.图7是本实用新型中带防护机壳的结构图。
30.图中：1-安装座、11-电机支架、12-联轴器、2-电机、3-磁性转筒、31-转轴、32-限位部、33-导磁片、34-磁铁、35-限位板、36-锁紧板、4-吸油钢带、5-刮油槽、51-通槽、52-出油口、6-刮刀、71-固定板、72-固定杆、8-支撑板、9-导向板、10-防护机壳。
具体实施方式
31.为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
32.请参阅图1~7所示，本实施例具体公开提供了一种高粘度油水分离装置的技术方案，包括安装座1、电机2、磁性转筒3、吸油钢带4、刮油槽5和刮刀6；安装座1上安装有电机2，电机2的输出端设有磁性转筒3，磁性转筒3上线性绕接传动有两组吸油钢带4，刮油槽5设置
在安装座1上，同时刮油槽5内设有两组刮刀6，且刮刀6呈前后两侧对称设置，并与吸油钢带4的前侧带体的前后壁相抵接，此处的前后两侧刮刀6通过安装板呈前后对称倾斜的方式可拆卸进行安装。上述技术方案具体使用时，首先控制电机2工作，电机2带动磁性转筒3转动，磁性转筒3驱动两组吸油钢带4进行转动，此时吸油钢带4由于转动传动，其吸油钢带4始终纵向循环与待油水分离的储液槽内的油液接触，通过吸油钢带4对油污进行吸附，带走储液槽内的油污进行循环上升至刮刀6处，通过前后两侧的刮刀6，将吸油钢带4上吸附的油污进行刮除，而经刮除的油污流向至刮油槽5内排出即可。
33.请继续参阅图1~7所示，具体的，安装座1上设有电机支架11，通过电机支架11安装有电机2，此处的电机2为伺服电机2，便于速度可调，且电机2的输出端通过联轴器12与磁性转筒3相连，进一步提高电机2工作的稳固性和驱动磁性转筒3的同轴稳定性。
34.具体的，磁性转筒3包括：转轴31、限位部32、导磁片33、磁铁34、限位板35和锁紧板36；转轴31的中部设有限位部32，限位部32的左右两侧均依次设有若干导磁片33和磁铁34，且若干导磁片33和磁铁34套设在转轴31上，此处的导磁片33的外径大于磁铁34的外径，使吸油钢带4绕接在若干导磁片33上，位于最外侧的磁铁34处抵接有套设在转轴31上的限位板35，通过在转轴31左右端上的螺纹处螺纹锁紧有锁紧板36，将限位板35、导磁片33和磁铁34进行锁紧固定。上述磁性转筒3具体使用时，通过转轴31转动带动其上锁紧固定的磁铁34和导磁片33转动，从而驱动吸油钢带4转动传动，而且通过导磁片33的导磁性，将磁铁34上的强磁性传递至吸油钢带4上，对吸油钢带4有一定的磁性吸附力，避免吸油钢带4在转动传动时产生偏移现象。
35.具体的，还包括转筒固定架，转筒固定架包括：固定板71和固定杆72；转轴31的左右端转动套设有固定板71，左右两侧固定板71之间连接有四组固定杆72，且固定杆72对称分布于固定板71的侧壁四角；可以进一步加强磁性转筒3在转动时的稳固性。
36.具体的，还包括支撑板8，左侧固定板71与支撑板8相连，且转轴31的左右端均转动穿过左右两侧支撑板8。
37.具体的，转轴31与固定板71之间、转轴31与支撑板8之间均通过安装轴承的方式实现转动相连。
38.具体的，安装座1和右侧支撑板8的底部安装至待油水分离的储液槽上，且吸油钢带4的下部伸入储液槽内的液位以下，便于进行油水分离。
39.具体的，刮油槽5上还包括开设的通槽51，便于吸油钢带4的前侧带体穿过，此处的通槽51壁上设有一定高度的挡板，起到收集油污的目的，为了不影响油污在刮油槽5内收集排出，同时刮油槽5的左侧壁底部还包括开设的出油口52，便于油污排出。
40.具体的，吸油钢带4的后侧带体处还包括设置的导向板9，导向板9设置于左侧支撑板8上，便于进一步对吸油钢带4在循环转动上升时提供导向限位的目的；
41.还包括罩设在油水分离装置外部的防护机壳10，便于加强其保护防护性能。
42.具体的，吸油钢带4的表面还包括镀覆的吸油涂层，便于进一步加强吸油性能，同时吸油钢带4的厚度为0.2-0.5mm。
43.本实用新型的工作原理如下：通过电机2驱动磁性转筒3带动吸油钢带4的转动，从而将冷却液中混入的高粘度油脂附着在闭环的吸油钢带4的表面，在刮油槽5上设置两个刮刀6，分别在吸油钢带4的内外侧，以此来达到高粘度油脂和冷却液的分离效果。
44.上述涉及的电器元件的控制方式是通过与其配套的控制终端的plc控制器进行控制的，控制电路通过本领域的技术人员简单编程即可实现，属于本领域的公知常识，仅对其进行使用，未对其进行改进，并且本实用新型主要用来保护机械装置，所以本实用新型不再详细对控制方式和电路连接进行赘述。
45.以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。