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一种适用于同心异径管的衬塑成型工装组件的制作方法

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1.本实用新型涉及管体衬塑技术领域,尤其涉及一种适用于同心异径管的衬塑成型工装组件。


背景技术:

2.同心异径管也叫大小头,两端管口直径不同,用于连接不同直径的管子或法兰进行变径,与法兰连接时,同心异径管小径端和大径端均设有法兰盘且法兰盘上设有装配螺孔。现有同心异径管衬塑成型工装包括第一成型板和第二成型板,第一成型板和第二成型板均为圆盘状,安装或拆卸第一成型板和第二成型板时,整个工装体极易发生转动,不利于操作,而且必须双人配合操作,作业效率较低。


技术实现要素:

3.本实用新型的目的在于针对已有的技术现状,提供一种适用于同心异径管的衬塑成型工装组件,基于该工装组件,安装或拆卸第一成型板和第二成型板时,整个工装体通过两端的第一成型板和第二成型板支撑,不会产生转动,不但可以单人操作,而且可以快速拆装螺栓,提高作业效率。
4.为达到上述目的,本实用新型采用如下技术方案:
5.一种适用于同心异径管的衬塑成型工装组件,包括第一成型板和第二成型板,第一成型板和第二成型板为相同的多边形板体;所述第一成型板上设有与其同心且与同心异径管小径端管口相匹配的第一圆孔,第一成型板上还设有至少两个与同心异径管小径端法兰盘上的装配螺孔相匹配的第一螺孔,第一成型板上所设第一圆孔与同心异径管共中轴线时,同心异径管小径端法兰盘的轮廓在第一成型板上的垂直投影位于第一成型板的轮廓范围内,两两第一螺孔与同心异径管小径端法兰盘上的装配螺孔对应共轴线;所述第二成型板上设有与其同心且与同心异径管大径端管口相匹配的第二圆孔,第二成型板上还设有至少两个与同心异径管大径端法兰盘上的装配螺孔相匹配的第二螺孔,第二成型板上所设第二圆孔与同心异径管共中轴线时,同心异径管大径端法兰盘的轮廓在第二成型板上的垂直投影位于第二成型板的轮廓范围内,两两第二螺孔与同心异径管大径端法兰盘上的装配螺孔对应共轴线。
6.进一步的,所述第一成型板还设有至少两个与同心异径管小径端法兰盘上的装配螺孔相匹配的第一销柱,第一成型板上所设第一圆孔与同心异径管共中轴线时,两两第一销柱与同心异径管小径端法兰盘上的装配螺孔对应共轴线;所述第二成型板还设有至少两个与同心异径管大径端法兰盘上的装配螺孔相匹配的第二销柱,第二成型板上所设第二圆孔与同心异径管共中轴线时,两两第二销柱与同心异径管大径端法兰盘上的装配螺孔对应共轴线。
7.进一步的,所述第一成型板中嵌入设有若干第一弹簧销,第一成型板上所设第一圆孔与同心异径管共中轴线时,第一弹簧销在同心异径管小径端法兰盘上的垂直投影位于
同心异径管小径端法兰盘的轮廓范围内,且不与同心异径管小径端法兰盘上的任一装配螺孔重合;所述第二成型板中嵌入设有若干第二弹簧销,第二成型板上所设第二圆孔与同心异径管共中轴线时,第二弹簧销在同心异径管大径端法兰盘上的垂直投影位于同心异径管大径端法兰盘的轮廓范围内,且不与同心异径管大径端法兰盘上的任一装配螺孔重合。
8.进一步的,所述第一成型板和第二成型板为正四边形或正六边形。
9.进一步的,还包括拆装底座,拆装底座顶面上设有与第一成型板和第二成型板相匹配的拆装槽,拆装槽为方形槽或梯形槽。
10.进一步的,所述拆装底座采用水泥制作而成。
11.本实用新型的有益效果为:
12.相比于现有技术,其适用于同心异径管的衬塑成型工装组件由第一成型板和第二成型板组成,采用螺栓将第一成型板与同心异径管小径端法兰盘锁紧连接、将第二成型板与同心异径管大径端法兰盘锁紧连接,随后将其放入治具,填入衬塑原料并加热,加热完成后取出,倒出余料,拆卸第一成型板和第二成型板,即得到衬塑同心异径管。该工装组件将第一成型板和第二成型板设计为相同的多边形板体且第一成型板的轮廓大于同心异径管小径端法兰盘、第二成型板的轮廓大于同心异径管大径端法兰盘,安装或拆卸第一成型板和第二成型板时,整个工装体通过两端的第一成型板和第二成型板支撑,不会产生转动,不但可以单人操作,而且可以快速拆装螺栓,提高作业效率。
附图说明
13.附图1为本实用新型第一成型板的主视图(第一成型板为正四边形);
14.附图2为本实用新型第一成型板的侧视图(第一成型板为正四边形);
15.附图3为本实用新型第二成型板的主视图(第二成型板为正四边形);
16.附图4为本实用新型第二成型板的侧视图(第二成型板为正四边形);
17.附图5为本实用新型第一成型板和第二成型板安装至同心异径管的结构示意图(第一成型板、第二成型板均为正四边形);
18.附图6为本实用新型拆装底座的结构示意图(拆装槽为方形槽);
19.附图7为本实用新型第一成型板的主视图(第一成型板为正六边形);
20.附图8为本实用新型第二成型板的主视图(第二成型板为正六边形);
21.附图9为本实用新型拆装底座的结构示意图(拆装槽为梯形槽)。
22.标注说明:1、第一成型板,2、第一圆孔,3、第一螺孔,4、第一销柱,5、第一弹簧销,6、第二成型板,7、第二圆孔7,8、第二螺孔,9、第二销柱,10、第二弹簧销,11、同心异径管,12、拆装底座,13、拆装槽。
具体实施方式
23.下面结合附图对本实用新型作进一步说明。
24.请参阅图1-5所示,一种适用于同心异径管的衬塑成型工装组件,包括第一成型板1和第二成型板6,第一成型板1和第二成型板6为相同的多边形板体。其中,第一成型板1和第二成型板6均采用金属材料制作。
25.所述第一成型板1上设有与其同心且与同心异径管11小径端管口相匹配的第一圆
孔2,第一成型板1上还设有至少两个与同心异径管11小径端法兰盘上的装配螺孔相匹配的第一螺孔3,第一成型板1上所设第一圆孔2与同心异径管11共中轴线时,同心异径管11小径端法兰盘的轮廓在第一成型板1上的垂直投影位于第一成型板1的轮廓范围内,两两第一螺孔3与同心异径管11小径端法兰盘上的装配螺孔对应共轴线。
26.所述第二成型板6上设有与其同心且与同心异径管11大径端管口相匹配的第二圆孔7,第二成型板6上还设有至少两个与同心异径管11大径端法兰盘上的装配螺孔相匹配的第二螺孔8,第二成型板6上所设第二圆孔7与同心异径管11共中轴线时,同心异径管11大径端法兰盘的轮廓在第二成型板6上的垂直投影位于第二成型板6的轮廓范围内,两两第二螺孔8与同心异径管11大径端法兰盘上的装配螺孔对应共轴线。
27.具体的,该衬塑成型工装组件由第一成型板1和第二成型板6组成,采用螺栓将第一成型板1与同心异径管11小径端法兰盘锁紧连接、将第二成型板6与同心异径管11大径端法兰盘锁紧连接,随后将其放入治具,填入衬塑原料并加热,加热完成后取出,倒出余料,拆卸第一成型板1和第二成型板6,即得到衬塑同心异径管。
28.该工装组件将第一成型板1和第二成型板6设计为相同的多边形板体且第一成型板1的轮廓大于同心异径管11小径端法兰盘、第二成型板6的轮廓大于同心异径管11大径端法兰盘,安装或拆卸第一成型板1和第二成型板6时,整个工装体通过两端的第一成型板1和第二成型板6支撑,不会产生转动,不但可以单人操作,而且可以快速拆装螺栓,提高作业效率。
29.作为其中一种实施方式,所述第一成型板1还设有至少两个与同心异径管11小径端法兰盘上的装配螺孔相匹配的第一销柱4,第一成型板1上所设第一圆孔2与同心异径管11共中轴线时,两两第一销柱4与同心异径管11小径端法兰盘上的装配螺孔对应共轴线;所述第二成型板6还设有至少两个与同心异径管11大径端法兰盘上的装配螺孔相匹配的第二销柱9,第二成型板6上所设第二圆孔7与同心异径管11共中轴线时,两两第二销柱9与同心异径管11大径端法兰盘上的装配螺孔对应共轴线。在第一成型板1上设计第一销柱4以及在第二成型板6上设计第二销柱9,利于第一成型板1与同心异径管11小径端法兰盘快速定位以及第二成型板6与同心异径管11大径端法兰盘快速定位。
30.作为其中一种实施方式,所述第一成型板1中嵌入设有若干第一弹簧销5,第一成型板1上所设第一圆孔2与同心异径管11共中轴线时,第一弹簧销5在同心异径管11小径端法兰盘上的垂直投影位于同心异径管11小径端法兰盘的轮廓范围内,且不与同心异径管11小径端法兰盘上的任一装配螺孔重合;所述第二成型板6中嵌入设有若干第二弹簧销10,第二成型板6上所设第二圆孔7与同心异径管11共中轴线时,第二弹簧销10在同心异径管11大径端法兰盘上的垂直投影位于同心异径管11大径端法兰盘的轮廓范围内,且不与同心异径管11大径端法兰盘上的任一装配螺孔重合。安装第一成型板1和第二成型板6时,弹簧销将被压缩,拆卸第一成型板1和第二成型板6时,弹簧销则会弹出以顶开第一成型板1和第二成型板6,上述设计可以降低拆卸第一成型板1和第二成型板6的难度。
31.请参阅图6-9所示,优选的,所述第一成型板1和第二成型板6为正四边形或正六边形。在上述技术方案的基础上,还包括拆装底座12,拆装底座12顶面上设有与第一成型板1和第二成型板6相匹配的拆装槽13,拆装槽13为方形槽或梯形槽,方形槽与正四边形的第一成型板1、第二成型板6对应,梯形槽与正六边形的第一成型板1、第二成型板6对应。其中,所
述拆装底座12采用水泥制作而成,水泥材料的热传导速率较慢,但密度或质量较大。
32.当然,以上仅为本实用新型较佳实施方式,并非以此限定本实用新型的使用范围,故,凡是在本实用新型原理上做等效改变均应包含在本实用新型的保护范围内。

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