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柴油发动机排气管焊接工装的制作方法

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1.本实用新型涉及焊接工装领域,尤其涉及一种柴油发动机排气管焊接工装。


背景技术:

2.柴油发动机排气管s结构如图1和2所示,其包括六段组成:第一法兰管段s1、第一弯管段s2、第一变径管段s3、第二弯管段s4、第二变径管段s5和第二法兰管段s6,管段s1~s6直径依次变小且平滑过度,且第二变径管段s5和第二法兰管段s6中心轴平行。
3.以上管件,主要通过手工方式,将各管段焊接在一起,焊接过程中,各管段的焊接缝隙不好把握,容易出现焊歪的情况。


技术实现要素:

4.有鉴于此,本实用新型提出了一种柴油发动机排气管焊接工装,能有效防止管段焊歪的情况。
5.本实用新型的技术方案是这样实现的:本实用新型提供了一种柴油发动机排气管焊接工装,其包括底板、第一挡板和第二挡板,其中,底板表面开设有与柴油发动机排气管第一法兰管段、第一弯管段、第一变径管段、第二弯管段、第二变径管段和第二法兰管段形状相适应的第一凹槽,第一凹槽末端一直延伸至底板尾部侧面、首端一直延伸至底板头部侧面,第一凹槽首端至末端平滑过度且首端高度高于末端,第二变径管段和第二法兰管段水平置于第一凹槽内靠近末端一侧,第一挡板设置于第一凹槽首端处并与底板固定,第二挡板设置于第一凹槽末端处并与底板固定。
6.在以上技术方案的基础上,优选的,所述第一凹槽正对柴油发动机排气管第一法兰管段、第一弯管段、第一变径管段、第二弯管段末端、第二变径管段和第二法兰管段相邻管段连接处还设置有环形槽。
7.在以上技术方案的基础上,优选的,所述第一挡板与第二挡板分别与底板螺栓连接。
8.在以上技术方案的基础上,优选的,所述底板包括水平板和楔形板,楔形板固定在水平板头部一侧,水平板尾部一侧上表面开设有与柴油发动机排气管第二弯管段末端、第二变径管段和第二法兰管段形状相适应的第一凹槽;楔形板和水平板头部一侧上表面开设有与柴油发动机排气管第一法兰管段、第一弯管段、第一变径管段和第二弯管段首端形状相适应的第一凹槽。
9.在以上技术方案的基础上,优选的,还包括第一固定柱、第一弹性片、第二固定柱和第二弹性片,第一固定柱和第二弹性片分别固定在底板上且位于第一凹槽两侧,第一弹性片一端固定在第一固定柱上且另一端与柴油发动机排气管上表面相抵持,第二弹性片一端固定在第二固定柱上且另一端与柴油发动机排气管上表面相抵持。
10.更进一步优选的,第一弹性片末端呈弧形,并与第一弯管段和第一变径管段连接处相抵持。
11.更进一步优选的,第二弹性片末端呈弧形,并与第二弯管段和第二变径管段连接处相抵持。
12.更进一步优选的,底板两侧面分别设置有两嵌入槽,第一固定柱和第二固定柱分别设置于两嵌入槽内并与之通过螺栓连接。
13.本实用新型的柴油发动机排气管焊接工装相对于现有技术具有以下有益效果:
14.(1)通过设置首端至末端平滑过度且首端高度高于末端的第一凹槽,将柴油发动机排气管各管段放入后,在重力作用下,各管段衔接处抵持紧密,因此衔接处缝隙可控,能有效防止焊歪的情况出现;
15.(2)在各管段连接处设置环形槽,便于焊液顺着管段衔接处流动,防止柴油发动机排气管与工装相互粘连在一起;
16.(3)设置第一挡板与第二挡板,防止末端的两个法兰管段脱落;
17.(4)设置两弹性片,能防止管段衔接处翘起,防止焊歪。
附图说明
18.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案,下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍,显而易见地,下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例,对于本领域普通技术人员来讲,在不付出创造性劳动的前提下,还可以根据这些附图获得其他的附图。
19.图1为本实用新型的柴油发动机排气管来料的俯视图;
20.图2为本实用新型的柴油发动机排气管来料的正视图;
21.图3为本实用新型的柴油发动机排气管焊接工装的使用状态图;
22.图4为本实用新型的柴油发动机排气管焊接工装的立体图。
具体实施方式
23.下面将结合本实用新型实施方式,对本实用新型实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施方式仅仅是本实用新型一部分实施方式,而不是全部的实施方式。基于本实用新型中的实施方式,本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式,都属于本实用新型保护的范围。
24.如图1所示,结合图2,本实用新型的柴油发动机排气管焊接工装,其包括底板1、第一挡板2、第二挡板3、第一固定柱4、第一弹性片5、第二固定柱6和第二弹性片7。
25.底板1表面开设有与柴油发动机排气管第一法兰管段s1、第一弯管段s2、第一变径管段s3、第二弯管段s4、第二变径管段s5和第二法兰管段s6形状相适应的第一凹槽10,第一凹槽10末端一直延伸至底板1尾部侧面、首端一直延伸至底板1头部侧面,第一凹槽10首端至末端平滑过度且首端高度高于末端,第二变径管段s5和第二法兰管段s6水平置于第一凹槽10内靠近末端一侧,第一挡板2设置于第一凹槽10首端处并与底板1固定,第二挡板3设置于第一凹槽10末端处并与底板1固定。如此,当柴油发动机排气管s各管段置于第一凹槽10内后,第一法兰管段s1、第一弯管段s2、第一变径管段s3、第二弯管段s4、第二变径管段s5和第二法兰管段s6的高度依次变低,在重力作用下,各管段自然的衔接并抵持,省去人工对齐,也能防止焊接过程中发生焊歪的情形。
26.在焊接过程中,焊液会随着管段衔接处流动,为了防止柴油发动机排气管s与工装相互粘连在一起,本实用新型在所述第一凹槽10正对柴油发动机排气管第一法兰管段s1、第一弯管段s2、第一变径管段s3、第二弯管段s4末端、第二变径管段s5和第二法兰管段s6相邻管段连接处还设置有环形槽100。如此,焊液可以通过环形槽100,防止将柴油发动机排气管s与工装相互焊接在一起。
27.具体的,所述第一挡板2与第二挡板3分别与底板1螺栓连接。先将第一挡板2与第二挡板3分别与底板1螺栓紧固,再将各管段依次放入第一凹槽10内,第一挡板2与第二挡板3起到限位作用,防止第一法兰管段s1和第二法兰管段s6脱落。
28.考虑到第一法兰管段s1首端高度可能会高出底板1水平表面,本实施例的所述底板1包括水平板11和楔形板12,楔形板12固定在水平板11头部一侧,水平板11尾部一侧上表面开设有与柴油发动机排气管第二弯管段s4末端、第二变径管段s5和第二法兰管段s6形状相适应的第一凹槽10;楔形板12和水平板11头部一侧上表面开设有与柴油发动机排气管第一法兰管段s1、第一弯管段s2、第一变径管段s3和第二弯管段s4首端形状相适应的第一凹槽10。
29.由于存在高度差,在焊接过程中,各管段衔接处有可能翘起,因此,需要对其进行压制,本实施例还包括第一固定柱4、第一弹性片5、第二固定柱6和第二弹性片7,第一固定柱4和第二弹性片7分别固定在底板1上且位于第一凹槽10两侧,第一弹性片5一端固定在第一固定柱4上且另一端与柴油发动机排气管s上表面相抵持,第二弹性片7一端固定在第二固定柱6上且另一端与柴油发动机排气管s上表面相抵持。具体的,第一弹性片5末端呈弧形,并与第一弯管段s2和第一变径管段s3连接处相抵持。更具体的,第二弹性片7末端呈弧形,并与第二弯管段s4和第二变径管段s5连接处相抵持。焊接过程中,当需要对第一弯管段s2和第一变径管段s3连接处、第二弯管段s4和第二变径管段s5连接处进行焊接时,需要将第一弹性片5和第二弹性片7拆除,因此,本实用新型中,底板1两侧面分别设置有两嵌入槽,第一固定柱4和第二固定柱6分别设置于两嵌入槽内并与之通过螺栓连接。
30.以下介绍本实用新型的柴油发动机排气管焊接工装的使用流程:
31.首先,将第一挡板2、第二挡板3分别通过螺栓紧固在第一凹槽10首尾两端;
32.然后,将第一法兰管段s1、第一弯管段s2、第一变径管段s3、第二弯管段s4、第二变径管段s5和第二法兰管段s6依次放入第一凹槽10内;
33.接着,将第一固定柱4和第二固定柱6分别通过螺栓与底板1螺栓连接固定,并将第一弹性片5与第一弯管段s2和第一变径管段s3连接处相抵持,第二弹性片7与第二弯管段s4和第二变径管段s5连接处相抵持;
34.开始焊接,并在需要对第一弯管段s2和第一变径管段s3连接处和第二弯管段s4和第二变径管段s5连接处进行焊接时,拆除第一固定柱4和第二固定柱6。
35.以上所述仅为本实用新型的较佳实施方式而已,并不用以限制本实用新型,凡在本实用新型的精神和原则之内,所作的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本实用新型的保护范围之内。

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