下料机构的制作方法

1.本实用新型涉及自动设备技术领域，具体地，涉及一种下料机构。


背景技术：

2.自动下料机构是自动化设备的常见机构，其能够保证生产下料的连续性。然而，目前有些自动设备的下料依然还需要人工参与，即将下料分为合格品和不合格品分别下料至各自的料盘上，在一段较短的时间后再由人工参与转移合格或者不合格产品的料盘，影响生产下料的连续性。


技术实现要素：

3.针对现有技术的不足，本实用新型提供一种下料机构。
4.本实用新型公开的一种下料机构，其包括：
5.合格品下料组件，其包括合格品满料件、合格品空料件和合格品送料件，合格品满料件和合格品空料件位于合格品送料件的送料路径上，合格品满料件装载有多个空料盘，合格品送料件接收合格品满料件的空料盘并转移接收下料的收合格工件，再转移装载有合格工件的满料盘至合格品空料件；以及
6.至少一个不合格品下料组件，不合格品下料组件包括不合格品满料件、不合格品空料件和不合格品送料件，不合格品满料件和不合格品空料件位于不合格品送料件的送料路径上，不合格品满料件内装载有多个空料盘，不合格品送料件接收不合格品满料件的空料盘并转移接收下料的不合格工件，再转移装载有不合格工件的满料盘至不合格品空料件。
7.根据本实用新型一实施方式，其还包括机架；合格品满料件和合格品空料件并排设于机架，合格品送料件的一端位于机架下方，其另一端延伸出机架；不合格品满料件和不合格品空料件并排设于机架，不合格品送料件的一端位于机架下方，其另一端延伸出机架。
8.根据本实用新型一实施方式，合格品满料件包括合格满料仓以及第一挡料部，多个空料盘层叠设于合格满料仓内，第一挡料部设于合格满料仓的底部，并对处于最下方的空料盘进行阻挡。
9.根据本实用新型一实施方式，合格品满料件还包括夹料部以及弹性支撑部，第一挡料部压于弹性支撑部并使之压缩，合格品送料件托起合格满料仓内的空料盘，弹性支撑部复位并作用于第一挡料部，使第一挡料部对处于最下方的空料盘阻挡状态消失，夹料部对合格满料仓对与最下方空料盘相邻的空料盘进行夹料，合格品送料件接收最下方的空料盘并转移接收下料的收合格工件。
10.根据本实用新型一实施方式，夹料部包括间隔设置的两个夹料单元，夹料单元包括夹料驱动器以及与夹料驱动器驱动端连接的夹料板，两个夹料驱动器驱动两个夹料板相对靠近或远离。
11.根据本实用新型一实施方式，合格品空料件包括合格空料仓以及止回部，止回部
设于合格空料仓的底部，合格品送料件转移的装载有合格工件的满料盘至越过止回部并装于合格空料仓内，止回部对于处于最下方的满料盘进行阻挡。
12.根据本实用新型一实施方式，合格品送料件包括送料驱动器、送料架、升降驱动器及升降载料台，送料架设于送料驱动器的驱动端，升降驱动器设于送料架，升降载料台与升降驱动器的驱动端连接；送料驱动器驱动升降载料台靠近合格品满料件或合格品空料件，升降驱动器驱动升降载料台接收合格品满料件的空料盘并转移接收下料的合格工件，或转移装载有合格工件的满料盘至合格品空料件。
13.根据本实用新型一实施方式，不合格品满料件包括不合格满料仓以及第二挡料件，多个空料盘层叠设于不合格满料仓内，第二挡料件设于不合格满料仓的底部，并对处于最下方的空料盘进行阻挡。
14.根据本实用新型一实施方式，不合格品满料件还包括托料部、支撑架及支撑凸起，支撑凸起设于支撑架，托料部对不合格满料仓内的空料盘进行托料，支撑凸起作用于第二挡料件，使第二挡料件对处于最下方的空料盘的阻挡状态消失。
15.根据本实用新型一实施方式，托料部包括间隔设置的两个托料单元，托料单元包括托料驱动器以及与托料驱动器驱动端连接的托料板，两个托料驱动器驱动两个托料板相对靠近或远离。
16.本技术有益效果在于：通过合格品满料件、合格品空料件和合格品送料件的配合，实现多个空料盘对合格工件的循环下料，通过不合格品满料件、不合格品空料件和不合格品送料件的配合实现多个空料盘对不合格工件的循环下料，长时间无需人工参与，保证了工件下料的连续性。
附图说明
17.此处所说明的附图用来提供对本技术的进一步理解，构成本技术的一部分，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定。在附图中：
18.图1为实施例中下料机构的结构示意图；
19.图2为实施例中下料机构的侧视图；
20.图3为实施例中合格满料仓和第一挡料部的结构示意图；
21.图4为实施例中图3的a部放大图；
22.图5为实施例中图2的b部放大图；
23.图6为实施例中合格品空料件的结构示意图；
24.图7为实施例中送料架、升降驱动器、升降承载台和料盘的结构示意图；
25.图8为实施例中不合格品满料件的结构示意图。
具体实施方式
26.以下将以图式揭露本实用新型的多个实施方式，为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本实用新型。也就是说，在本实用新型的部分实施方式中，这些实务上的细节是非必要的。此外，为简化图式起见，一些习知惯用的结构与组件在图式中将以简单的示意的方式绘示之。
27.需要说明，本实用新型实施例中所有方向性指示诸如上、下、左、右、前、后
……
仅
用于解释在某一特定姿态如附图所示下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
28.另外，在本实用新型中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本实用新型，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。
29.为能进一步了解本实用新型的实用新型内容、特点及功效，兹列举以下实施例，并配合附图详细说明如下：
30.参照图1和图2，图1为实施例中下料机构的结构示意图，图2为实施例中下料机构的侧视图。本实施例中的下料机构包括合格品下料组件20以及至少一个不合格品下料组件30。合格品下料组件20包括合格品满料件21、合格品空料件22和合格品送料件23，合格品满料件21和合格品空料件22位于合格品送料件23的送料路径上，合格品满料件21装载有多个空料盘，合格品送料件23接收合格品满料件21的空料盘并转移接收下料的收合格工件，再转移装载有合格工件的满料盘至合格品空料件22。不合格品下料组件30包括不合格品满料件31、不合格品空料件32和不合格品送料件33，不合格品满料件31和不合格品空料件32位于不合格品送料件33的送料路径上，不合格品满料件31内装载有多个空料盘，不合格品送料件33接收不合格品满料件31的空料盘并转移接收下料的不合格工件，再转移装载有不合格工件的满料盘至不合格品空料件32。
31.通过合格品满料件21、合格品空料件22和合格品送料件23的配合，实现多个空料盘对合格工件的循环下料，通过不合格品满料件31、不合格品空料件32和不合格品送料件33的配合实现多个空料盘对不合格工件的循环下料，长时间无需人工参与，保证了工件下料的连续性。
32.优选的，本实施例中的下料机构还包括机架10。合格品满料件21和合格品空料件22并排设于机架10，合格品送料件23的一端位于机架10下方，其另一端延伸出机架10；不合格品满料件31和不合格品空料件32并排设于机架10，不合格品送料件33的一端位于机架10下方，其另一端延伸出机架10。合格品送料件23设于机架10下方，便于对上方的空料盘进行承接转移，或者将满料盘向上转移。
33.其中，机架10包括支撑架101和支撑板102，支撑板102设于支撑架101的上端。支撑板102为长方形板状，合格品满料件21和合格品空料件22沿着支撑板102的宽度方向设于支撑板102的表面，合格品送料件23的一端位于支撑板102的下方，并与支撑板102的长侧边垂直，其另一端延伸出支撑板102外。不合格品满料件31和不合格品空料件32沿着支撑板102的宽度方向设于支撑板102的表面，不合格品送料件33的一端位于支撑板102的下方，并与支撑板102的长侧边垂直，其另一端延伸出支撑板102外。本实施例中的不合格品下料组件30的数量为两个，合格品下料组件20和两个不合格品下料组件30沿着支撑板102长度依次设置。值得说明的是，合格品满料件21和合格品空料件22于支撑板102的排列顺序，不合格品满料件31和不合格品空料件32在支撑板102上的排列顺序，使用者可根据实际情况自己
调整，此处不做限定。在具体应用时，支撑板102对应合格品满料件21、合格品空料件22、不合格品满料件31和不合格品空料件32分别设置有缺口状的工作位，以便于料盘100的通过。本实施例中料盘100上具有矩阵排列的多个承载工件的凹槽，可一次性承载多个工件，当工件满载于料盘的凹槽内时，即为满料盘，反之，当料盘的凹槽内没有工件时，则为空料盘。
34.再一并参照图3和图4，图3为实施例中合格满料仓和第一挡料部的结构示意图，图4为实施例中图3的a部放大图。合格品满料件21包括合格满料仓211以及第一挡料部212，多个空料盘层叠设于合格满料仓211内，第一挡料部212设于合格满料仓211的底部，并对处于最下方的空料盘进行阻挡。通过第一挡料部212对合格满料仓211内部最下方的空料盘进行阻挡，从而实现多个空料盘在合格满料仓211的共同承载，使得合格满料仓211能够对多个空料盘一次性进行转移，能一次性提供足够多的空料盘以备用下料。
35.本实施例中合格满料仓211为矩形框体，其底部为开口状，以便于空料盘的移出。优选的，合格满料仓211的上端设置有第一提手2111，以便于对合格满料仓211进行转移操作。第一挡料部212包括承载块2121、挡料块2122及弹性转动件2123，承载块2121设于合格满料仓211的底部，弹性转动件2123设于承载块2121内，挡料块2122的一端通过弹性转动件2123转动连接于承载块2121，挡料块2122的另一端延伸至合格满料仓211的内部并对处于最下方的空料盘进行阻挡，如此可使得层叠设置的多个空料盘置于合格满料仓211内，从而以便于多个空料盘的一次性转移。其中，承载块2121设置于合格满料仓211的外壁，并靠近于合格满料仓211的底部开口处。承载块2121的中间开设有缺口21211，弹性转动件2123为转轴和扭簧的配合，转轴转动连接于承载块2121的内部，并横穿所述缺口21211，扭簧套设于转轴并与承载块2121连接，挡料块2122的一端位于缺口21211内并套设于转轴，挡料块2122的另一端延伸至满料仓321的内部并抵接于最下方的空料盘的下表面。优选的，合格满料仓211对应缺口21211的位置开设有避让口2111，以便于挡料块2122的另一端延伸至满料仓321的内部。通过弹性转动件2123作为挡料块2122转动抵接的过渡，使得挡料块2122可以灵活的转动，以便于合格满料仓211内的满料盘的装料与释放，其中释放即是满料盘从合格满料仓211的底部开口转移出来的过程。本实施例中第一挡料部212的数量为四个，四个第一挡料部212分设于合格满料仓211的四角。
36.再一并参照图5，图5为实施例中图2的b部放大图。合格品满料件21还包括夹料部213以及弹性支撑部214，第一挡料部212压于弹性支撑部214并使之压缩，合格品送料件23托起合格满料仓211内的空料盘，弹性支撑部214复位并作用于第一挡料部212，使第一挡料部212对处于最下方的空料盘阻挡状态消失，夹料部213对合格满料仓211对与最下方空料盘相邻的空料盘进行夹料，合格品送料件23接收最下方的空料盘并转移接收下料的收合格工件。通过合格品送料部23、弹性支撑部214、第一挡料部212和夹料部213的配合，使得合格品满料件21内的空料盘流畅的逐个转移至合格品送料部23，以对合格工件的下料进行装载。
37.其中，夹料部213包括间隔设置的两个夹料单元2131，夹料单元2131包括夹料驱动器21311以及与夹料驱动器21311驱动端连接的夹料板21312，两个夹料驱动器21311驱动两个夹料板21312相对靠近或远离。两个夹料单元2131分别设于支撑板102，并分别位于合格品满料件21相对的两侧，夹料板21312远离夹料驱动器21311的一端可延伸至合格满料仓211内，可以对合格满料仓211内的空料盘进行夹持。弹性支撑部214的数量为四个，四个弹
性支撑部214分别与四个第一挡料部212的位置相对应。本实施例中的弹性支撑部214为顶簧，其在压力作用下压缩，反之则可复位。本实施例中的夹料驱动器21311为气缸。
38.应用时，两个夹料驱动器21311驱动两个夹料板21312相对远离，操作者通过操作第一提手2111将合格满料仓211上的四个第一挡料部212对应四个弹性支撑部214进行设置，第一挡料部212与弹性支撑部214接触，在重力的作用下，将会使得弹性支撑部214压缩，合格满料仓211继续下移，然后合格满料仓211放稳，此时，合格品送料件23上升顶起合格满料仓211内的层叠设置的多个空料盘，多个空料盘被托起后，弹性支撑部214受到的重力减小，此时会反弹支撑起挡料块2122位于缺口21211的一端，使得挡料块2122旋转，直至挡料块2122与合格满料仓211内最下方的空料盘脱离，不再对空料盘造成干涉，此时，合格品送料件23会下降，带动空料盘下降，直至层叠设置的多个空料盘中最下方的空料盘越过夹料板21312，然后两个夹料驱动器21311驱动两个夹料板21312相对靠近，对与最下方空料盘相邻的空料盘进行夹料，或者可对与最下方空料盘相邻的多个空料盘进行夹持，如此合格品送料件23就接收了多个空料盘中最下方的空料盘并转移接收下料的收合格工件。
39.再一并参照图6，图6为实施例中合格品空料件的结构示意图。合格品空料件22包括合格空料仓221以及止回部222，止回部222设于合格空料仓221的底部，合格品送料件23转移的装载有合格工件的满料盘至越过止回部222并装于合格空料仓221内，止回部222对于处于最下方的满料盘进行阻挡。通过止回部222的设置，对转移至合格空料仓221内的满料盘进行限位，使得满料盘稳定维持在合格空料仓221内，完成对承载有合格工件的多个满料盘的承载。具体的，合格空料仓221的结构与合格满料仓211的结构一致，其上端设置有第二提手2211，以便于合格空料仓221的转移。止回部222的数量为四个，四个止回部222均设于合格空料仓221的底部开口处，并分别靠近于合格空料仓221的底部四角。其中止回部222可采用现有的止回结构，例如安装块、弹簧和斜面板的配合，两个止回部222相对设置后，两个斜面板自然会形成倒角结构，满料盘从合格空料仓221底部开口穿过时，会滑过斜面板并压缩弹簧，当越过斜面板后，弹簧复位，斜面板恢复倒角结构，对满料盘进行支撑，使得满料盘稳固于合格空料仓221内。
40.再一并参照图7，图7为实施例中送料架、升降驱动器、升降承载台和料盘的结构示意图。合格品送料件23包括送料驱动器231、送料架232、升降驱动器233及升降载料台234，送料架232设于送料驱动器231的驱动端，升降驱动器233设于送料架232，升降载料台234与升降驱动器233的驱动端连接；送料驱动器231驱动升降载料台234靠近合格品满料件21或合格品空料件22，升降驱动器233驱动升降载料台234接收合格品满料件21的空料盘并转移接收下料的合格工件，或转移装载有合格工件的满料盘至合格品空料件22。通过送料驱动器231、送料架232、升降驱动器233及升降载料台234的配合实现接收合格满料仓211的空料盘并转移接收下料的合格工件，或转移装载有合格工件的满料盘至合格空料仓221，整个过程流畅性高。
41.具体的，送料驱动器231为线性模组，其一端位于支撑板102下方，其另一端延伸出支撑板102，并与自动设备转移下料的机构相邻，以便工件的下料转移。送料架232设置在送料驱动器231的滑台上，升降驱动器233设置在送料架232上，本实施例中的升降驱动器233为电动滑台。升降载料台234与料盘100相适配，其用于料盘100的承载。优选的，升降载料台234的周边设置有限位板2341，如此便于升降载料台234对料盘100的稳固承载，也保证料盘
100在升降载料台234内的位置是确定的。
42.本实施例中合格品工件的下料过程如下：送料驱动器231驱动升降载料台234移动至合格满料仓211的正下方，升降驱动器233驱动升降载料台234上升，并接收合格满料仓211中多个空料盘中最下方的空料盘，而后，升降驱动器233驱动升降载料台234下降，送料驱动器231驱动升降载料台234移动至自动设备转移下料的机构接收合格的下料，当空料盘上装载满合格工件后，形成满料盘，此时送料驱动器231驱动升降载料台234移动至合格空料仓221的正下方，升降驱动器233驱动升降载料台234上升，使得满料盘越过止回部222后，并装载于合格空料仓221内。之后，升降驱动器233驱动升降载料台234下降，送料驱动器231驱动升降载料台234移动至合格满料仓211的正下方，继续转移合格满料仓211内的空料盘。优选的，合格满料仓211和合格空料仓221内设置有到位传感器和报警器，当合格满料仓211空载，或者合格空料仓221满载的时候进行报警，以提升操作者进行合格满料仓211或合格空料仓221的更换。
43.再一并参照图8，图8为实施例中不合格品满料件的结构示意图。不合格品满料件31包括不合格满料仓311以及第二挡料件312，多个空料盘层叠设于不合格满料仓311内，第二挡料件312设于不合格满料仓311的底部，并对处于最下方的空料盘进行阻挡。其中，不合格满料仓311和第二挡料件312的结构以及功能与合格满料仓211和第一挡料部212的结构以及功能一致，此处不再赘述。
44.优选的，不合格品满料件31还包括托料部313、支撑架314及支撑凸起315，支撑凸起315设于支撑架314，托料部313对不合格满料仓311内的空料盘进行夹持，支撑凸起315作用于第二挡料件312，使第二挡料件312对处于最下方的空料盘的阻挡状态消失。通过第二挡料件312、托料部313、支撑凸起315和不合格品送料件33的配合实现不合格满料仓311内空料盘流畅的逐个转移至不合格品送料件33，以对不合格工件的下料进行装载。
45.其中，本实施例中第二挡料件312的数量为四个，支撑凸起315和支撑架314的数量也均为四个，四个支撑架314设于支撑板102上，四个支撑凸起315分别设于四个支撑架314上，并分别与四个第二挡料件312相对应。托料部313包括间隔设置的两个托料单元3131，托料单元3131包括托料驱动器31311以及与托料驱动器31311驱动端连接的托料板31312，两个托料驱动器31311驱动两个托料板31312相对靠近或远离。其中，托料驱动器31311为气缸，托料板31312为板状，在料盘100上具有避让口，以便托料板托料板31312插入层叠设置的料盘100之间。在具体应用时，一托料单元3131位于相邻两个支撑架314之间，另一托料单元3131位于另外两个支撑板314之间。
46.本实施例中不合格品空料件32和不合格品送料件33的结构以及作动原理与合格品空料件22和合格品送料件23的结构以及作动原理一致，此处不再赘述。
47.本实施例中合格品工件的下料过程如下：两个托料驱动器31311驱动两个托料板31312相对靠近，操作者将不合格满料仓311移动至托料板31312上方，将四个支撑凸起315分别与四个第二挡料件312相对应，下放不合格满料仓311，此时两个托料板31312先对不合格满料仓311内层叠放置的空料盘进行承托，支撑凸起315对应作用于第二挡料件312，使得四个第二挡料件312转动，直至第二挡料件312与处于最下方的空料盘分离，不再对空料盘从不合格满料仓311移出造成干涉，此时，不合格满料仓311放稳于支撑架314上。之后，不合格品送料件33从不合格满料仓311正下方承接不合格满料仓311内空料盘，此时，两个托料
驱动器31311驱动两个托料板31312相对远离，空料盘从托料板31312转移至不合格品送料件33上，此时不合格品送料件33再驱动空料盘下降一个料盘100的高度，然后两个托料驱动器31311驱动两个托料板31312相对靠近，对层叠放置的空料盘中下方第二个的空料盘进行承托，之后，不合格品送料件33再转移空料盘接收下料的不合格工件，当该空料盘装载不合格工件满载后，形成满料盘，此时，不合格品送料件33再转移满载不合格工件的满料盘至不合格品空料件32内。同理在不合格满料仓311和不合格空料仓内也设置空载或者满载报警器，此处不再赘述。
48.综上，本实施例中的下来机构实现多个空料盘对合格工件、不合格工件的循环下料，长时间无需人工参与，保证了工件下料的连续性。
49.上仅为本实用新型的实施方式而已，并不用于限制本实用新型。对于本领域技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原理的内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包括在本实用新型的权利要求范围之内。