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模压组合模具和复合材料底板的制作方法

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1.本实用新型涉及模压技术领域,具体涉及一种模压组合模具和复合材料底板。


背景技术:

2.轨道车辆的设备舱底板一般利用模压成型工艺形成,设备舱底板包括多块宽度不同的底板。传统的生产方式,为了加工不同尺寸的底板,是利用真空袋工艺,或底板的补强区域改为粘结法固定,但此种方式无法获得高质量的复合材料底板。
3.为了改善这种情况,目前针对每一种宽度尺寸的底板设计一套模具,但这种方式成本过高,由于要生产出多套模具,加工效率低下。


技术实现要素:

4.本实用新型提供一种模压组合模具,包括上模和下模,所述上模和所述下模扣合形成模腔;所述上模和/或所述下模具有侧模,所述上模、所述下模相对的表面和所述侧模围合形成所述模腔;至少部分所述侧模可沿相应的所述上模或所述下模的表面移动。
5.可选地,所述上模和/或所述下模具有轨道,所述侧模沿对应的所述轨道移动。
6.可选地,所述轨道为凸起的导轨或内凹的轨道槽,所述侧模设有与所述导轨适配的滑槽,或与所述轨道槽适配的滑台。
7.可选地,所述上模和/或所述下模设有与所述轨道平行的刻度线,用于标识对应所述侧模的长度或两个所述侧模的间距。
8.可选地,至少部分所述侧模包括至少两个侧模块,通过增减所述侧模块数量调节所述侧模块的长度。
9.可选地,所述上模和所述下模均设有所述侧模,分别为上模侧模和下模侧模;所述上模设有两个相对的所述上模侧模,所述下模设有两个相对的所述下模侧模;
10.一对所述上模侧模和一对所述下模侧模,一者可移动以调节间距,另一者通过调节各自的所述侧模块数量调节长度,以与所述间距适配。
11.可选地,所述上模或所述下模包括凸模,所述凸模包括至少两个凸模块,每个所述凸模块的两端凸起形成所述侧模块,所述上模侧模、所述下模侧模、所述凸模的表面、与所述凸模的表面相对的所述上模或所述下模的表面,围合形成所述模腔。
12.可选地,所述上模侧模和所述下模侧模,一者的外侧设有斜面,另一者形成于所述凸模,所述凸模位于外侧的所述凸模块的外侧设有斜面。
13.可选地,所述上模和所述下模,任一者设有朝向另一者的限位台。
14.本实用新型还提供一种复合材料底板,通过上述任一项所述的模压组合模具模压成型,所述复合材料底板呈平板状,且所述复合材料底板的两侧的顶部和底部均形成斜面。
15.本方案通过移动部分侧模,可以调节模腔的大小,则一套组合模具可以适应于不同尺寸部件的模压加工需求,无需为每一种尺寸部件配设一套模压模具,从而节省材料、降低模具成本,并且可以节约模具存放的空间,减少搬运流程,提高生产效率,减少复合材料
底板生产周期,同时也可实现待模压部件的整体性,满足对待模压部件的力学性能要求,模压可获得光滑平整内外表面的待模压部件。
附图说明
16.图1为本实用新型所提供模压组合模具一种具体实施例的结构示意图;
17.图2为图1的立体结构示意图
18.图1-2中的附图标记说明如下:
19.10-上模;
20.101-刻度线;102-上模侧模;103-上轨道;
21.20-下模;
22.201-刻度线;202-限位台;203-边部凸模块;203a-边部侧模块;204
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中部凸模块;204a-中部侧模块;20a-下模侧模;
23.205-下轨道;
24.30-复合材料底板。
具体实施方式
25.为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案,下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。
26.请参考图1,图1为本实用新型所提供模压组合模具一种具体实施例的结构示意图。
27.该实施例中的模压组合模具,包括相配合的上模10和下模20,二者扣合形成密闭的模腔,待模压材料处于模腔内可模压固化成型为所需的模压部件,图1示出的模压部件为复合材料底板30。模压组合模具包括形成模腔侧壁的侧模,形成模腔的厚度,本实施例中,至少部分侧模可移动,以调整模腔的大小。
28.如图1所示,侧模包括上模侧模102和下模侧模20a,具体地,上模 10包括上模基部104和上模侧模102,下模20包括下模基部206和下模侧模20a,所述上模侧模102、所述下模侧模20a围合形成完整的环形的侧模,并和上模10、下模20相对的两个表面形成模压组合模具的模腔,即,上模侧模102和下模侧模20a围合形成模腔的侧壁,围合处对应的上模10、下模20的表面形成模腔的顶部和底部。
29.另外,请结合图2理解,图2为图1的立体结构示意图。
30.上模侧模102可以沿上模基部104的表面移动,图2中,上模基部104 设有上轨道103,上模侧模102可以沿该轨道移动,上轨道103的延伸方向可定义为第一方向,体现在图1中,第一方向即左右方向,两个上模侧模102可以沿左右方向移动,则两个上模侧模102之间的间距会增加,图 1中上模侧模102和下模侧模20a是相互垂直设置,两个上模侧模102之间的间距和下模侧模20a的长度相等,则为了形成密闭的模腔,下模侧模 20a要做适应的长度调整。
31.下模侧模20a具体包括多个沿第二方向分布的侧模块,第一方向和第二方向垂直,多个侧模块沿第一方向首尾对接拼合,形成完整的下模侧模 20a,则通过调整侧模块的数量,可以调整下模侧模20a的长度,使其与移动后的上模侧模102能过围合为完整的环形,从
而形成密闭的模腔。
32.可见,本实施例中,通过移动上模侧模102和调整下模侧模20a的数量,可以调节模腔的大小,从而可以适应于不同尺寸部件的模压加工需求,无需为每一种尺寸部件配设一套模压模具,从而节省材料、降低模具成本,并且可以节约模具存放的空间。
33.应当理解,图1、2仅仅是一种示例,基于本方案的思路,上模10和下模20并不限于上述设置方式。模腔由侧模和上模10、下模20的表面围合形成,只要调节侧模的围合体积即可实现模腔尺寸的改变,则可以通过移动至少部分侧模实现,与此对应地,还可以辅以增减至少部分侧模长度、增加所有侧模高度等方式。本实施例中,上模侧模102可沿第一方向移动,下部侧模相对应地沿第一方向增减侧模块数量,可知,当下模侧模20a长度足够长,也可以不需要增减数量,比如上部侧模的两端相抵于下模侧模 20a的内侧,或者下部侧模穿过上部侧模的端部,此时移动上模侧模102 都可以实现模腔的尺寸调整。
34.另外,本方案实施例以调整上模侧模102间距、下模侧模20a长度为目的,以适应于不同宽度尺寸的待模压部件,显然,不限于此,至少部分侧模设置为可移动时,可以调节多个尺寸。比如,上模侧模102和下模侧模20a均可以设置为可移动和数量可增减,则可以同时实现模腔长度、宽度尺寸的改变。也侧模也不限于围合为矩形,也可以是三边形、多边形等,只要至少部分侧模能够移动即可实现,不再赘述。
35.此外,侧模与不限于分为上模侧模102和下模侧模20a,仍以图2为例,下模侧模20a和上模侧模102可以都设置在上模10,也可以都设置在下模20。
36.图2中,下模20包括下模基部206和多个位于下模基部206之上的凸模块,组成下模侧模20a的侧模块可以一体成型于凸模块的两端,多个凸模块组合形成位于下模基部206之上的凸模,下模20与上模10相对的表面为凸模的表面。可知,也可以不设置凸模块,下模基部206之上的两端直接设置多个侧模块也可以。
37.具体在本实施例中,模压组合模具用于模压复合材料底板30,复合材料底板30可结合图2理解,图1、2在模压组合模具的上模10、下模20 之间还示意出模压成型的复合材料底板30。复合材料底板30具体是用于形成设备舱底板,设备舱底板由多块复合材料底板30拼合形成,复合材料底板30呈矩形平板状,其宽度方向的两侧的顶部和底部均具有斜面,设备舱底板的多个复合材料底板30的宽度并不相同,图2中,两个上模侧模 102之间、下模侧模20a对应于复合材料底板30的宽度方向,移动上模侧模102以扩大或缩小二者之间的间距,同时,增加或减少下模侧模20a的侧模块数量,即可调整模腔的宽度,从而模压生产不同宽度的复合材料底板30,调节非常简单。
38.进一步地,如图2所示,为了便于上模侧模102的移动,上模基部104 设置有上轨道103,上模侧模102可以沿上轨道103移动,可以相对稳定地调节上模侧模102的位置,上模侧模102与上轨道103的配合还有利于上模侧模102的安装可靠性。具体地,上轨道103可以是轨道槽,上模侧模102可以设置相应地卡入轨道槽的滑台,有利于防止上模侧模102脱离上模基部104。上轨道103也可以是设置在上模基部104上的导轨,上模侧模102可以设置于导轨配合的滑槽,可以获得同样的技术效果。上模侧模102相对上轨道103移动到所需位置时,可以通过紧固件固定,紧固件可以是螺栓,当上模侧模102沿上下方向卡接于上轨道103时,拧动螺栓,使其端部抵顶到上轨道103即可实现锁紧。
39.如图1、2所示,上模基部104还设有与上轨道103平行的刻度线101,这样,可以实时
读取上模侧模102的移动距离,以及两个上模侧模102之间的间距,该间距即对应于模腔、待模压部件的宽度,从而便于操作人员根据待模压部件的尺寸要求移动上模侧模102,可以实现不同尺寸的快速精准调整。刻度线101既可以是直接刻画于上模基部104的端部,也可以是直接在上模基部104的端部固定刻度尺。
40.下模基部206同样设有轨道,定义为下轨道205,下模侧模20a可以相对下轨道205移动,在图2中,下模侧模20a具体由多个凸模块的端部的侧模块组合形成,凸模块可以沿下轨道205移动,下轨道205和上轨道 103平行,下轨道205的设置便于为下模侧模20a的侧模块或者图2带有侧模块的凸模块沿下轨道205方向进行拼合,确保下模侧模20a在数量变化后能够以相对稳定可靠、便于操作的方式重新拼合形成所需长度的下模侧模20a。下模侧模20a相对下轨道205移动到所需位置时,也可以通过紧固件固定,紧固件可以是螺栓,与上模侧模102和上轨道103的定位方式相同,不赘述。
41.如图2所示,位于下模基部206之上的凸模块,包括沿第一方向分布于两端的两个边部凸模块203,和位于两个边部凸模块203之间的中部凸模块204,两个边部凸模块203的端部对应于下模侧模20a的两端,可定义为下模侧模20a的边部侧模块203a,中部凸模块204的端部对应于下模侧模20a的中部侧模块204a。当需要加工的复合材料底板30的宽度发生变化时,两个边部侧模块203a不需要更换,只需增加或减少二者之间的中部侧模块204a的数量即可。
42.另外,边部侧模块203a的外侧具有斜面,和上模侧模102的内斜面配合,以形成模腔,上模侧模102用于成型复合材料底板30两侧顶部的斜面,边部凸模块203a的外侧具有斜面,用于成型复合材料底板30两侧底部的斜面,具体在本实施例,需要成型的复合材料底板30底部的斜面斜度较小,附图显示并不明显。在复合材料底板30的底部也具有局部的造型需求时,设置凸模块组合,利于适应待模压部件尺寸的变化。
43.同样,此时的下模20也可以设置刻度线201,如图1、2所示,下模基部206的端部设有与下轨道205平行的刻度线,该刻度线201可以根据中部侧模块204a的数量变化,读取下部侧模的尺寸数据。
44.针对上述各实施例,上模和下模,任一者都可以设有朝向另一者的限位台202。限位台202的设置,可保证上模、下模合模时的准确定位,保证待模压材料在模压时能够获得均匀的压力,满足内部质量要求和外形尺寸要求。
45.以上仅是本实用新型的优选实施方式,应当指出,对于本技术领域的普通技术人员来说,在不脱离本实用新型原理的前提下,还可以做出若干改进和润饰,这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

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