多功能电池检具的制作方法

1.本实用新型属于电池模组检测技术领域，具体涉及一种多功能电池检具。


背景技术：

2.新能源汽车是现在汽车发展的趋势，决定新能源汽车发展速度最重要的一个因素便是新能源汽车所用到的动力电池，目前的动力电池为了尽可能达到燃油汽车所能达到的能量密度以及良好的续航能力，基本都采用由多个电池模组作为能量存储单元组成一个电池包，在整车需要用电时便通过电池模组将电能传输出去。如果电池包出现问题，不能正常输出电能时，便需要对其进行检查，但由于电池包内有多个电池模组，要想排查问题便需要对每个电池模组进行逐一检测排查，非常麻烦，加大工人的工作量。


技术实现要素：

3.有鉴于此，本实用新型提供了一种多功能电池检具，用以解决现有技术中存在的对每个电池模组进行逐一检测排查，非常麻烦，加大工人的工作量的问题。
4.本实用新型采用的技术方案是：本实用新型提供了一种多功能电池检具，所述检具包括：
5.检具主体，构成所述检具的整体框架；
6.沿所述检具主体长度方向排列成一排的多个第一导电柱体，所述第一导电柱体与电池模组正极连接；
7.沿所述检具主体长度方向排列成一排的多个第二导电柱体，所述第二导电柱体与所述电池模组负极连接；
8.多根导电杆，所述导电杆用于导通电流；
9.多个检测机构，用于检测所述导电杆导通的电流；
10.其中，所述第一导电柱体与所述第二导电柱体沿所述检具主体宽度方向设置在所述检具主体内，所述导电杆的表面与所述第一导电柱体和所述第二导电柱体电连接，所述导电杆的两端分别与所述检测机构的正负极电连接。
11.作为上述多功能电池检具的优选方案，所述第一导电柱体上开设有第一导电孔，所述导电杆穿过所述第一导电孔，且所述导电杆位于所述第一导电孔内的表面与所述第一导电孔电连接。
12.作为上述多功能电池检具的优选方案，所述第一导电柱体包括第一导电部分和第一绝缘部分，所述第一导电部分与所述第一绝缘部分连接。
13.作为上述多功能电池检具的优选方案，所述第一导电孔开设在所述第一导电部分上。
14.作为上述多功能电池检具的优选方案，所述导电杆沿所述检具主体的宽度方向穿设在所述检具主体内部，且所述导电杆的长度等于或者大于所述检具主体的宽度。
15.作为上述多功能电池检具的优选方案，所述检测机构设置在所述检具主体背离所
述电池模组的端面上。
16.作为上述多功能电池检具的优选方案，多个所述第一导电柱体与多个所述第二导电柱体一一对应。
17.作为上述多功能电池检具的优选方案，所述第二导电柱体上开设有第二导电孔，所述导电杆穿过所述第二导电孔，且所述导电杆位于所述第二导电孔内的表面与所述第二导电孔电连接。
18.作为上述多功能电池检具的优选方案，所述第二导电柱体包括第二导电部分和第二绝缘部分，所述第二导电部分与所述第二绝缘部分连接。
19.作为上述多功能电池检具的优选方案，所述第二导电孔开设在所述第二导电部分上。
20.综上所述，本实用新型的有益效果如下：
21.本实用新型提供的多功能电池检具通过设置一排第一导电柱体和一排第二导电柱体，实现电池包上的多组电池模组能够同时与对应的第一导电柱体和第二导电柱体电连接，又通过设置导电杆，使得第一导电柱体、第二导电柱体以及电池模组形成一个完整的回路，在回路中产生电流，每一组电池模组对应一个检测机构，而检测机构又与导电杆两端连接，便可以实现检测回路中的电流的功能，根据检测到的情况，可以立马判断出电池包是否正常，如果不正常，也可以直接得出是哪一组的电池模组出现了问题，不需要逐一检测排查，减轻工人的工作量且提高检测效率。
附图说明
22.为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对本实用新型实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图，这些均在本实用新型的保护范围内。
23.图1为本实用新型实施例1中多功能电池检具的结构示意图；
24.图2为本实用新型实施例1中检测机构的安装位置示意图；
25.图3为本实用新型实施例1中导电柱体与导电杆的连接示意图；
26.图4为本实用新型实施例2中电极安装在检具中的结构示意图；
27.图5为图4的爆炸示意图；
28.图6为本实用新型实施例2中检具的结构示意图；
29.图7为本实用新型实施例2中检具主体的结构示意图；
30.图8为本实用新型实施例2中第一检测主体的结构示意图；
31.图9为本实用新型实施例2中第二检测主体的结构示意图；
32.图10为本实用新型实施例2中第三检测主体的结构示意图；
33.图11为本实用新型实施例2中电池包正极的结构示意图；
34.图12为本实用新型实施例2中电池包负极的结构示意图；
35.图13为本实用新型实施例2中第二连接杆的内部俯视结构示意图；
36.图14为本实用新型实施例2中第二连接杆的内部正视结构示意图；
37.图15为本实用新型实施例2中传输连接部的放大结构示意图；
38.图16为本实用新型实施例2中输出电极的结构示意图。
39.图中零件部件及编号：
40.1、检具；11、检具主体；111、第一固定槽；1111、第一安装凹槽；112、第一定位槽；1121、第一定位凹槽；113、第二固定槽；1131、第二安装凹槽；114、第二定位槽；1141、第二定位凹槽；115、第三固定槽；1151、第三安装凹槽；116、第三定位槽；1161、第三定位凹槽；12、第一检测组件；121、第一固定部；1211、第一导入圆弧；122、第一定位部；123、定位柱体；13、第二检测组件；131、第二固定部；1311、第二导入圆弧；132、第二定位部；14、第三检测组件；141、第三固定部；1411、第三导入圆弧；142、第三定位部；15、导电杆；16、定位件；17、第一导电柱体；171、第一绝缘部分；172、第一导电部分；18、第二导电柱体；181、第二绝缘部分；182、第二导电部分；19、检测机构；
41.2、电池包正极；21、电池包正极单元；211、第一连接部；2111、第一连接孔；212、第二连接部；2121、第一凸块；213、第一折弯部；214、第二折弯部；215、第一折弯固定部；22、第一连接杆；
42.3、电池包负极；31、电池包负极单元；311、第三连接部；3111、第二连接孔；312、第四连接部；3121、第二凸块；313、第三折弯部；314、第四折弯部；315、第二折弯固定部；316、第五折弯部；317、导电连接部；318、传输连接部；3181、卡接齿；32、第二连接杆；321、绝缘部分；322、导电部分；3221、卡接槽；323、上固定槽；324、下固定槽；325、上固定件；326、下固定件；
43.4、输出电极；41、第五连接部；411、第三连接孔；42、第六连接部；421、第三凸块；43、调节部；431、第三折弯固定部；432、第四折弯固定部；433、第六折弯部；434、第七折弯部；435、第八折弯部。
具体实施方式
44.为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括
……”
限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。如果不冲突，本实用新型实施例以及实施例中的各个特征可以相互结合，均在本实用新型的保护范围之内。
45.实施例1
46.请参见图1至图3，本实用新型实施例1公开了一种多功能电池检具1，所述检具1包括：检具1主体，构成所述检具1的整体框架；沿所述检具1主体长度方向排列成一排的多个
第一导电柱体17，所述第一导电柱体17与电池模组正极连接；沿所述检具1主体长度方向排列成一排的多个第二导电柱体18，所述第二导电柱体18与所述电池模组负极连接；多根导电杆15，所述导电杆15用于导通电流；多个检测机构19，用于检测所述导电杆15导通的电流；其中，所述第一导电柱体17与所述第二导电柱体18沿所述检具1主体宽度方向设置在所述检具1主体内，所述导电杆15的表面与所述第一导电柱体17和所述第二导电柱体18电连接，所述导电杆15的两端分别与所述检测机构19的正负极电连接。将电池包放置到检具11上，其电池包内的每组电池模组上均设有正极和负极，第一导电柱体17与电池模组的正极电连接，第二导电柱体18与电池模组的负极电连接，每组电池模组的正负极分别对应一个第一导电柱体17和一个第二导电柱体18。导电杆15又与第一导电柱体17和第二导电柱体18电连接，使得电池模组的正负极加上第一导电柱体17、第二导电柱体18以及导电杆15便形成了一个回路，满足电池模组进行放电的要求。再通过与导电杆15两端连接的检测机构19连接，检测机构19便能够检测到回路中的电流或者电压，检测机构19检测电流则采用电流表，检测电压便采用电压表，不做限定。根据电池模组的正常放电电流或者电压，以及第一导电柱体17、第二导电柱体18以及导电杆15上所带的电阻值，便可计算出电流表或者电压表检测出的值是否正确，即电池模组是否正常，且每一个电池模组便对应一个检测机构19，即只需要将电池包整体放入至检具1中，便可以直接得出每一个电池模组的情况，若没有检测到数值，便还有可能是因为电池模组上的接触点有问题，接触不良等。
47.具体地，所述第一导电柱体17上开设有第一导电孔，所述导电杆15穿过所述第一导电孔，且所述导电杆15位于所述第一导电孔内的表面与所述第一导电孔电连接。所述第一导电柱体17包括第一导电部分172和第一绝缘部分171，所述第一导电部分172与所述第一绝缘部分171连接。所述第一导电孔开设在所述第一导电部分172上。
48.具体地，所述第二导电柱体18上开设有第二导电孔，所述导电杆15穿过所述第二导电孔，且所述导电杆15位于所述第二导电孔内的表面与所述第二导电孔电连接。所述第二导电柱体18包括第二导电部分182和第二绝缘部分181，所述第二导电部分182与所述第二绝缘部分181连接。所述第二导电孔开设在所述第二导电部分182上。
49.具体地，所述导电杆15沿所述检具1主体的宽度方向穿设在所述检具1主体内部，且所述导电杆15的长度等于或者大于所述检具1主体的宽度，便于检测机构19与导电杆15连接。
50.具体地，所述19设置在所述检具1主体背离所述电池模组的端面上，避免影响到电池包与检具1进行电连接。
51.具体地，多个所述第一导电柱体17与多个所述第二导电柱体18一一对应。因为第一导电柱体17与电池模组的正极连接，第二导电柱体18与电池模组的负极连接，所以必须是一一对应，才能保证电池模组放入检具1主体时，能够形成电流回路，进行正常检测。
52.本实用新型的工作原理：
53.在需要对电池包进行检测时，首先将电池包整体放入检具1主体，使电池包内每一组电池模组的正极与对应的第一导电柱体17电连接，每一组电池模组的负极与对应的第二导电柱体18电连接，形成回路，此时，检测机构19上便会显示检测到的数值，根据该数值进行判断电池包内每个电池模组是否正常，如果出现问题，也能直接根据检测机构19判断出是具体是哪组电池模组出现问题，检测起来非常方便快捷。
54.实施例2
55.请参见图4，本实用新型实施例1公开了一种适配多种电池包电极的检具1，同时还公开了与该检具1对应的具有多向折弯结构的电池包正极2、具有适配功能的电池包负极3以及具有调节功能的电池包输出电极4。本实施例提供的检具1可以同时对上述的电池包正极2、电池包负极3以及输出电极4进行检测，提高工作效率，也能保证整套的正极之间的精度均符合标准，减少其中一部分或者一种电极符合标准，而其余电极不符合标准，在使用过程中出现问题，需要逐个检测问题的发生。
56.下面分别对检具1、电池包正极2、电池包负极3以及输出电极4进行详细说明。
57.如图5所示，适配多种电池包电极的检具1包括：检具主体11，用于形成该检具1的框架，用于安装检具1上其余部件；第一检测组件12，用于检测电池包正极2的精度；第二检测组件13，用于检测电池包负极3的精度；第三检测组件14，用于检测输出电极的精度。其中，第一检测组件12、第二检测组件13以及第三检测组件14均设置在检具主体11上，且第一检测组件12和第二检测组件13均设有多个，以对应电极上的多个连接片。第一检测组件12与第二检测组件13呈对侧设置，一一对应，第一检测组件12沿检具主体11长度方向等间距排列设置，第二检测组件13也同样沿检具主体11长度方向等间距排列设置。而第三检测组件14则设置在检具主体11的一侧，在本实施例中第三检测组件14具体设置在与第二检测组件13相同的一侧，此处并非是对第三检测组件14位置的限制，其也可以位于与第一检测组件12同一侧，但第三检测组件14需满足其位于第一检测组件12或者第二检测组件13的端部一侧，不能在第一检测组件12之间或者第二检测组件13之间，避免其影响到电极的安装检测。
58.为便于理解适配多种电池包电极的检具1的结构，现将检具主体11、第一检测组件12、第二检测组件13以及第三检测组件14分别进行描述，如下：
59.请参见图6和图7，检具主体11：检具主体11为长方体形状，在检具主体11的顶面沿其长度方向上开设有一个凹陷的通道，使检具主体11的中间部分高度低于检具主体11的两侧部分的高度，形成高度差，便于后续正极折弯部分的检测。在检具主体11上还开设有多个排列成一排的第一安装槽、多个排列成一排的第二安装槽以及第三安装槽，第一安装槽与第二安装槽呈对侧设置，第一安装槽用于安装第一检测组件12，第二安装槽用于安装第二检测组件13，第三安装槽用于安装第三检测组件14。第一安装槽、第二安装槽以及第三安装槽之间的分布关系与上述的第一检测组件12、第二检测组件13以及第三检测组件14之间的分布关系相同。
60.如图7所示，其中第一安装槽包括：第一固定槽111和第一定位槽112。第一固定槽111与第一定位槽112连通，且第一固定槽111的深度大于第一定位槽112的深度。第一固定槽111开设在检具主体11高度较高的侧端部分，第一定位槽112则开设在检具主体11高度较低的中间部分，即开设在前述的通道上，利用高度差便于匹配具有折弯的正极进行安装检测。第一定位槽112与第一固定槽111之间呈错位设置，能够明确分开定位槽与固定槽，在第一检测组件12安装时，能够尽可能减小安装误差，尽可能减小第一检测组件12在第一安装槽内沿检具主体11宽度方向移动的间隙。
61.如图7所示，第二安装槽包括：第二固定槽113和第二定位槽114。第二固定槽113与第二定位槽114连通，且第二固定槽113的深度大于第二定位槽114的深度。第二固定槽113
开设在检具主体11高度较高的侧端部分，第二定位槽114则开设在检具主体11高度较低的中间部分，即开设在前述的通道上，利用高度差便于匹配具有折弯的负极进行安装检测。第二定位槽114与第二固定槽113之间呈错位设置，能够明确分开定位槽与固定槽，在第二检测组件13安装时，能够尽可能减小安装误差，尽可能减小第二检测组件13在第二安装槽内沿检具主体11宽度方向移动的间隙。第二定位槽114朝向第一定位槽112方向的长度大于第一定位槽112朝向第二定位槽114方向的长度，利于区分第一定位槽112与第二定位槽114，提高安装对应正极的速度。
62.如图7所示，第三安装槽包括：第三固定槽115和第三定位槽116。第三定位槽116与第三固定槽115连通，且第三固定槽115的深度也是大于第三定位槽116的深度。第三固定槽115开设在检具主体11高度较高的侧端部分，第三定位槽116则开设在检具主体11高度较低的中间部分，即开设在前述的通道上，利用高度差便于匹配具有折弯的输出电极进行安装检测。
63.如图8所示，第一检测组件12：包括第一固定部121和第一定位部122，第一固定部121安装在第一固定槽111内，第一定位部122安装在第一定位槽112内，第一固定部121与第一定位部122错位连接，一体成型，消除采用连接方式而产生的误差。第一固定部121的侧面开设有一个具有开口的通槽，第一定位部122的中部沿检具主体11宽度方向开设有一个圆柱形通槽，该具有开口的通槽与圆柱形通槽同轴设置。在第一固定槽111的侧面也开设有一个具有开口的通槽，该具有开口的通槽与第一定位部122上的具有开口的通槽匹配组成一个圆柱形通槽，该圆柱形通槽与第一定位部122上的圆柱形通槽相同且同轴。圆柱形通槽为圆柱形，具有开口的通槽为半圆柱形。在第一定位部122的四个边角上均设置了倒角，第一定位槽112上同样开设有与第一定位部122匹配的倒角，利用倒角限制第一检测组件12沿检具主体11宽度方向移动。在第一定位部122上还插设有定位柱体123，定位柱体123的高度高于第一定位槽112的深度，用于定位对应的电池包正极2。
64.如图9所示，第二检测组件13：包括第二定位部132和第二固定部131，第二定位部132朝向第一定位部122方向的长度大于第一定位部122朝向第二定位部132方向的长度，便于区分第一检测组件12和第二检测组件13，且匹配对应的电池包负极3。第二检测组件13的其余结构与第一检测组件12的结构相同，在此不再赘述。
65.如图10所示，第三检测组件14：包括第三定位部142和第三固定部141，第三定位部142与第三固定部141一体成型，在第三定位部142上也插设有定位柱体123。第三定位部142与第三固定部141沿检具主体11宽度方向同轴设置，第三检测组件14、第一检测组件12以及第二检测组件13的结构均有细微不同，便于匹配不同形状的电极。第三检测组件14的其余结构均与第二检测组件13相同，在此不再赘述。
66.请参见图6，具体地，检具主体11上插设有多根第一定位件15和第二定位件16，第一定位件15和第二定位件16均优选圆柱形的定位杆。其中每根第一定位件15均沿检具主体11的宽度方向穿过第一检测组件12、第二检测组件13以及检具主体11，以此将第一检测组件12和第二检测组件13固定，又配合倒角以及定位槽与固定槽之间的错位设置，进一步固定第一检测组件12和第二检测组件13，保证检具1的高精度检测。其中第二定位件16则沿检具主体11的宽度方向穿过第三检测组件14和检具主体11，以此将第三检测组件14固定。
67.请参见图6，具体地，第一定位部122的高度低于第一定位槽112的深度，第一固定
部121的高度低于第一固定槽111的深度，这样通过高度差，便使得第一固定部121顶面与第一固定槽111顶部形成一个第一安装凹槽1111，第一定位部122顶面与第一定位槽112顶部也形成一个第一定位凹槽1121，用于安装待检测的电池包正极2。同理，第二定位部132顶面与第二定位槽114顶部形成一个第二定位凹槽1141，第二固定部131顶面与第二定位槽114顶部也形成一个第二安装凹槽1131，用于安装固定待检测的电池包负极3。同理，第三定位部142顶面与第三定位槽116顶部形成一个第三定位凹槽1161，第三固定部141顶面与第三定位槽116顶部也形成一个第三安装凹槽1151，用于安装固定待检测的输出电极4。
68.具体地，第一检测组件12与第一安装槽之间、第二检测组件13与第二安装槽之间以及第三检测组件14与第三安装槽之间均采用过盈配合，防止检测主体进行在安装槽内发生移动，使得检测同一个电极的多个检测主体不在同一条直线上，导致电极检测不精准，存在较大误差。
69.请参见图11，电池包正极2(具有多向折弯结构的电池包正极)：包括多个电池包正极单元和第一连接杆22。多个电池包正极单元通过第一连接杆22连接，排列成一排，相比于现有技术中单个正极，该电池包正极2能够满足具有多个传输导电接口的装置，尤其是在汽车上，其接口众多，而现有正极则是在每一个接口处均安装一个正极，安装次数较多，且每多一个正极安装，便多一次安装的误差风险，实用性不强。第一连接杆22由绝缘部分和导电部分组成，导电部分与电池包正极单元连接，绝缘部分与导电部分间隔排列设置。其中第一连接杆22上与第一折弯部213和第二折弯部214连接部分均为导电部分，导电部分可以采用铜，也可以采用其他导电材料；在位于多个导电部分之间的部分均为绝缘部分，便于工人进行拿取，同时也起到消除多个正极单元之间过电流时的干扰，避免发生短路等故障。
70.其中电池包正极单元包括：第一连接部211、第二连接部212、第一折弯部213、第二折弯部214以及第一折弯固定部215。第一连接部211用于与外部设备连接和传导电流，第二连接部212也用于与外部设备连接和传导电流，第一折弯部213、第二折弯部214以及第一折弯固定部215主要用于将第一连接部211、第三连接部311以及第一连接杆22连接起来。其中，第一连接部211的一端与第一折弯部213的一端连接并且是一体成型，这样更有利于在进行折弯时，准确折弯到需要的角度。第一折弯部213背离第一连接部211的一端则与第一折弯固定部215连接，同样也是一体成型，增加稳定性的同时，一体成型也更有利于其导电性。在第一折弯固定部215背离第一折弯部213的一端则与第一连接杆22连接，连接方式采用焊接，既不会影响其导电性，也相较其他连接方式更加稳固，因为如果不够稳固，发生脱落等情况，在设备内部修理会非常麻烦，尤其是与汽车电池连接的部分，往往只能直接更换电池。在第一连接杆22远离第一折弯固定部215的一端则与第二折弯部214连接，连接方式采用焊接。第二折弯部214背离第一连接杆22的一端与第二连接部212一体成型连接，也是为了更好地进行折弯操作。
71.在第一连接部211上还开设有第一连接孔2111，该第一连接孔2111的内直径与上述的定位柱体123外直径匹配，第一连接孔2111主要用于第一连接部211在与外部设备连接时，能够通过螺栓或者螺栓加螺母配合的方式，将第一连接部211固定在外部设备上，同时也方便后续拆卸，且不会影响第一连接部211的导电效果。
72.第一连接部211呈矩形状，且在其四个边角处均做了两处倒角处理，其中第一处倒角的角度与上述的第一定位槽112和第一定位部122匹配，第二处倒角位于前述第一处倒角
的上方，且第一处倒角与水平方向垂直，在此称第一直倒角，第二处倒角则与水平方向倾斜，且倾斜方向朝向连接孔，在此称第一斜倒角。其中第一定位凹槽1121的深度与第一直倒角的高度相等，将第一连接部211放入第一定位部122与第一定位槽112所形成的第一定位凹槽1121内，便可以根据第一连接部211是否能够刚好匹配第一安装凹槽1111的大小放入到第一定位凹槽1121中，以此检测第一连接部211的面积是否符合要求的精度，同时在进行检测时还能限制其移动，再根据第一连接部211上第一直倒角与第一斜倒角的相交处是否与第一定位凹槽1121的顶部在同一水平面上，判断第一连接部211的高度是否符合要求的精度。第一直倒角除上述效果以外，其还能配合第一定位凹槽1121上背离定位柱体123一端的倒角，限制第一连接部211沿检具主体11宽度方向移动，导致检测精度不准确。
73.在第一固定部121的顶部朝向的第一定位部122方向的一端上设有第一导入圆弧1211，该导入圆弧的角度与第二折弯部214所折弯的角度匹配，即在进行检测第二折弯部214处的精度时，便可以根据第二折弯部214与第一导入圆弧1211是否完美贴合来进行检测。
74.第二连接部212上设有三个第一凸块2121，分别朝向三个不同的方向，三个凸块背离第二连接部212中心的一端均与第一安装凹槽1111的内壁匹配接触，当其中任何一块凸块不能和第一安装凹槽1111贴合匹配时，便说明该第二连接部212精度不符合要求。在第二连接部朝向地面的端面上设有用于打线的金属丝，其打线面深度和宽度均不超过0.002毫米，第二连接部212上的三个凸块用于在第二连接部与外部设备进行打线连接时，三个凸块分别卡接到设备对应的卡接口中，对打线的区域进行定位，辅助打线工作的进行。
75.第二连接部212与第一连接部211之间呈错位设置，以匹配与外部设备的连接。第一折弯固定部215与第二折弯部214呈错位设置，使第一连接杆22上分别与第一折弯部213和第二折弯部214焊接的两个焊接处错位分隔开，避免在第一连接杆22的同一位置上进行对向焊接，如果在同一位置进行对向焊接深度过深时，很容易直接导致第一连接杆22沿竖直方向的厚度变得很薄，甚至直接断裂，对于第一连接杆22的强度有很大的影响。
76.其中，第一折弯部213、第二折弯部214均采用多层软质的铜片组成，第一连接部211和第二连接部212则采用硬质的铜片，在该电池包负极2单元上均镀有镍，其中铜片材质可以是铜，也可以为其他导电材料，此处不做限制。
77.请参见图12，电池包负极3(具有适配功能的电池包负极)：包括多个电池包负极单元和第二连接杆32。多个电池包负极单元通过第二连接杆32连接，排列成一排，相比于现有技术中单个电极，该电池包负极3能够满足具有多个传输导电接口的装置，尤其是在汽车上，其接口众多，而现有电极则是在每一个接口处均安装一个电极，安装次数较多，且每多一个电极安装，便多一次安装的误差风险，实用性不强。
78.请参见图12至图15，其中电池包负极单元包括：连接模块和传输模块，连接模块位于第二连接杆32朝向地面的一端，传输模块位于第二连接杆背离连接模块的一端。连接模块又包括：第三连接部311、第三折弯部313、第四折弯部314、导电连接部317以及第二折弯固定部315。第三连接部311用于与外部设备连接和传导电流。其中，第三连接部311的一端与第三折弯部313的一端连接并且是一体成型；第三折弯部313背离第三连接部311的一端则与第二折弯固定部315连接，同样也是一体成型；在第二折弯固定部315背离第三折弯部313的一端则与第四折弯部314连接且是一体成型；第四折弯部314远离第二折弯固定部的
一端与导电连接部317连接且一体成型。传输模块又包括：第五折弯部316、第四连接部312以及传输导电部。第四连接部312用于与外部设备连接和传导电流。其中，第四连接部312的一端与第五折弯部316连接，且是一体成型；第五折弯部316背离第四连接部312的一端与传输连接部318连接，且是一体成型。上述连接均为一体成型连接，便于进行折弯操作以及增加整个负极的强度。
79.其中，导电连接部317、传输连接部318以及第二连接杆32是实现本负极具有适配性的关键，下面分别对导电连接部317和传输连接部318进行描述：
80.请参见图13至图15，第二连接杆32包括：导电部分322、绝缘部分321、上固定槽323以及下固定槽324，绝缘部分321呈工字型，其两端通过螺栓固定在第二连接杆32的导电部分322上，绝缘部分321的中间部分则位于相邻两个导电部分322之间，横截面积与导电部分322的横截面积相等，做到完全隔绝电流在相邻导电部分322之间流动，起到防止短路的效果，绝缘部分321优选橡胶绝缘材质。上固定槽323设置在第二连接杆32朝向第二输出部312的一端，用于固定传输连接部318，下固定槽324设置在第二连接杆32背离第二输出部312的一端，用于固定导电连接部317。上固定槽323内设有多个用于固定传输模块的上固定件325，下固定槽324内设有多个用于固定连接模块的下固定件326，相邻所述下固定件326之间形成用于固定连接模块的空间，相邻所述上固定件325之间形成用于固定传输模块的空间。上固定件325呈y字型，包括有竖直部和v字型的弹性部，弹性部设置在竖直部上，竖直部背离弹性部的一端与导电部分322固定连接，弹性部用于夹紧传输连接部318。弹性部采用具有弹性形变特性的塑料材质做成，在其受到挤压时，能够沿挤压方向移动，在挤压的力消失时，又能自动恢复到原来的状态。相邻两个上固定件325之间间隔的距离分为两部分，其中相邻竖直部之间的距离与传输连接部318沿导电部分322长度方向的宽度相等，保证传输连接部318不会在相邻竖直部之间发生移动，而相邻弹性部之间的距离小于传输连接部318沿导电部分322长度方向的宽度，使其能够对传输连接部318产生持续挤压夹持的效果。在传输连接部318靠近弹性部的一端还设有倒角，该倒角的倾斜面与弹性部的倾斜面相匹配接触，保证在传输连接部318将相邻弹性部挤压开，并进入到相邻竖直部后，弹性部能够回弹至与倒角倾斜面接触，对其产生挤压，传输连接部318的外表面便均与弹性部接触并受到一定的挤压力，尤其是弹性部对其产生的挤压力，保证传输连接部318能够始终保持与导电部分322接触，避免发生接触不良。对于下固定件326，其结构和工作原理均与上固定件325相同，下固定件326与上固定件325以导电部分322沿长度方向的中心轴为对称轴，镜像设置，所以对下固定件326不再赘述。
81.请参见图14和图15，其中，在导电部分322上还开设有多个卡接槽3221，而传输连接部318朝向导电部分322的端面上设置有多个卡接齿3181，卡接齿3181与卡接槽3221匹配卡接，用于辅助传输连接部318与导电部分322的连接，进一步固定传输连接部318，避免发生接触不良。
82.在导电连接部317上也设有卡接齿3181，导电部分322上也开设有与导电连接部317匹配的卡接槽3221，卡接齿3181与卡接槽3221匹配卡接，用于辅助导电连接部317与导电部分322的连接，进一步固定导电连接部317，避免发生接触不良。通过上述设置，连接模块与传输模块在第二连接杆32上的安装位置可以根据实际连接环境进行调整，在每一个导电部分322上均有多个由相邻上固定件325形成的连接空间和多个由下固定件326形成的连
接空间，再加上导电部分的导电作用，连接模块和传输模块可以位于对应的任意一个连接空间内，均可实现连接模块与传输模块之间的电流导通，适应不同连接位置的工作环境，增强整个负极的适配性和实用性。除此以外，对于上固定件325和下固定件326均优选绝缘材质，起到一定的防干扰作用。
83.其中，第三折弯部313和第四折弯部314均采用软质铜片，软质铜片由多层铜箔叠合而成，具有一定的延展性，可以进行折弯角度的变化。第三连接部311、第四连接部312、第二折弯固定部315、导电连接部317、传输连接部318以及第五折弯部316均采用硬质铜片，当然，此处所说的铜片、铜箔均不是仅限于铜材料，也可以采用其他导电材料，不做限定。通过第三折弯部313和第四折弯部314采用软质铜片，可以进行折弯角度的变换，而第三连接部311和第二折弯固定部315采用硬质铜片，且第三折弯部313、第四折弯部314、第三连接部311、第二折弯固定部315以及第二连接杆32之间均采用一体成型，在保证整体强度的同时，又具有一定的延展性，使第三连接部311和第四连接部312之间的距离可以进行一定程度的变化，以适应更多设备连接的需要，同时，在进行生产成型之后，即使有一定误差，也可以直接通过拉动第三连接部311和第四连接部312，改变折弯部的角度，进行一定程度的误差补偿，无需进行重新生产，导致材料报废浪费。同时，因为采用的是软质与硬质铜片结合，且采用一体成型的连接方式，加强整个电池包负极3单元的强度，不易因为变换角度而变形或者损坏。
84.在第三连接部311上还开设有第二连接孔3111，该第二连接孔3111的内直径与上述的定位柱体123外直径匹配，第二连接孔3111主要用于第三连接部311在与外部设备连接时，能够通过螺栓或者螺栓加螺母配合的方式，将第三连接部311固定在外部设备上，同时也方便后续拆卸，且不会影响第三连接部311的导电效果。
85.第三连接部311呈矩形状，且在其四个边角处均做了两处倒角处理，其中第一处倒角的角度与上述的第二定位槽114和第二定位部132匹配，第二处倒角位于前述第一处倒角的上方，且第一处倒角与水平方向垂直，在此称第二直倒角，第二处倒角则与水平方向倾斜，且倾斜方向朝向连接孔，在此称第二斜倒角。其中第二定位凹槽1141的深度与第二直倒角的高度相等，将第三连接部311放入第二定位部132与第二定位槽114所形成的第二定位凹槽1141内，便可以根据第三连接部311是否能够刚好匹配第二定位凹槽1141的大小放入到第二定位凹槽1141中，以此检测第三连接部311的面积是否符合要求的精度，同时在进行检测时还能限制其移动，再根据第三连接部311上第二直倒角与第二斜倒角的相交处是否与第二定位凹槽1141的顶部在同一水平面上，判断第三连接部311的高度是否符合要求的精度。第二直倒角除上述效果以外，其还能配合第二定位凹槽1141上背离定位柱体123一端的倒角，限制第三连接部311沿检具主体11宽度方向移动，导致检测精度不准确。
86.在第二固定部131的顶部朝向第二定位部132方向的一端上设有第二导入圆弧1311，该第二导入圆弧1311的角度与第五折弯部316所折弯的角度匹配，即在进行检测第五折弯部316处的精度时，便可以根据第五折弯部316与第二导入圆弧1311是否完美贴合来进行检测。
87.第四连接部312上设有三个第二凸块3121，分别朝向三个不同的方向，三个第二凸块3121背离第四连接部312中心的一端均与第二安装凹槽1131的内壁匹配接触，当其中任何一块第二凸块3121不能和第二安装凹槽1131贴合匹配时，便说明该第四连接部312精度
不符合要求。第四连接部312上的三个第二凸块3121用于与外部设备连接时进行卡接。
88.第四连接部312与第三连接部311之间呈错位设置，以匹配与外部设备的连接。同时，第二折弯固定部315呈倾斜设置，以匹配与外部设备的连接，也与检具主体11上的第二定位槽114对应，其倾斜角度使第三连接部311能够放入至第二定位凹槽1141内，此时的倾斜角度便是符合标准的。
89.请参见图16，输出电极4(具有调节功能的电池包输出电极)：包括第五连接部41、第六连接部42以及调节部43。第五连接部41用于与第一设备连接、第六连接部42用于与第二设备连接，调节部43用于调节第五连接部41的第一方向上的位置和第二方向上的位置以及用于调节第六连接部42的第一方向上的位置和第二方向上的位置，第一方向与第二方向垂直，第五连接部41与所述第六连接部42通过调节部43连接。所述第一方向指水平方向，所述第二方向指竖直方向。
90.调节部43包括第一调节部和第二调节部，其中第一调节部又包括：第三折弯固定部431、第六折弯部433以及第七折弯部434。第二调节部又包括：第四折弯固定部432和第八折弯部435。将调节部分为第一调节部和第二调节部，使在进行第五连接部41和第六连接部42位置的调节时，可调节的空间范围更大，第一调节部与第二调节部互相配合进行调节，更加利于操作，同时也能够增强其容错性，即使其中一个调节部调节时没有调节到位，且不能够再进行调节时，即可通过另一个调节部进行调节，以弥补前一个调节部所不能调节的问题，保证调节部可以使第五连接部41和第六连接部42符合设备连接的要求。具体结构是：第三折弯固定部431的一端与第六折弯部433连接，第三折弯固定部431背离第六折弯部433的一端与第七折弯部434连接，第七折弯部434背离第三折弯固定部431的一端与第四折弯固定部432连接，第四折弯固定部432背离第七折弯部434的一端与第八折弯部435连接，第八折弯部435背离第四折弯固定部432的一端与第六连接部42连接，第六折弯部433背离第三折弯固定部431的一端与第五连接部41连接。调节部43、第五连接部41以及第六连接部42之间的连接均为一体成型的连接，增加其强度，避免在进行调节误差时，导致连接部位断开。其中第六折弯部433、第七折弯部434以及第八折弯部435均采用软质铜片，使其可以进行变形，具有一定的延展性，其折弯的角度可以随时进行调节。通过调节折弯的角度，达到调节第六连接部42和第五连接部41的位置的效果，实现在装配该输出电极4时的浮动连接，即使生产出来之后，有一定的距离误差或者在安装时有一定的安装误差，便可以通过利用调节部43的延展性进行调节距离，以补偿因生产或者安装所带来的误差，这样的输出电极在使用时更加灵活，且能适应更多的连接设备。因为折弯部采用了软质的铜片，为加强输出电极4整体强度，且为了与设备接触的连接处具有一定的刚性，所以第五连接部41、第六连接部42、第三折弯固定部431以及第四折弯固定部432均采用硬质铜片。
91.在第五连接部41上还开设有第三连接孔411，该第三连接孔411的内直径与上述的定位柱体123外直径匹配，第三连接孔411主要用于第五连接部41在与外部设备连接时，能够通过螺栓或者螺栓加螺母配合的方式，将第五连接部41固定在外部设备上，同时也方便后续拆卸，且不会影响第五连接部41的导电效果。
92.第五连接部41呈矩形状，且在其四个边角处均做了两处倒角处理，其中第一处倒角的角度与上述的第三定位槽116和第三定位部142匹配，第二处倒角位于前述第一处倒角的上方，且第一处倒角与水平方向垂直，在此称第三直倒角，第二处倒角则与水平方向倾
斜，且倾斜方向朝向连接孔，在此称第三斜倒角。其中第三定位凹槽1161的深度与第三直倒角的高度相等，将第五连接部41放入第三定位部142与第三定位槽116所形成的第三定位凹槽1161内，便可以根据第五连接部41是否能够刚好匹配第三定位凹槽1161的大小放入到第三定位凹槽1161中，以此检测第五连接部41的面积是否符合要求的精度，同时在进行检测时还能限制其移动，再根据第五连接部41上第三直倒角与第三斜倒角的相交处是否与第三定位凹槽1161的顶部在同一水平面上，判断第五连接部41的高度是否符合要求的精度。第三直倒角除上述效果以外，其还能配合第三定位凹槽1161上背离定位柱体123一端的倒角，限制第五连接部41沿检具主体11宽度方向移动，导致检测精度不准确。
93.在第三固定部141的顶部朝向第三定位部142方向的一端上设有第三导入圆弧1411，该第三导入圆弧1411的角度与第八折弯部435所折弯的角度匹配，即在进行检测第八折弯部435处的精度时，便可以根据第八折弯部435与第三导入圆弧1411是否完美贴合来进行检测。
94.第六连接部42上设有三个第三凸块421，分别朝向三个不同的方向，三个第三凸块421背离第六连接部42中心的一端均与第三安装凹槽1151的内壁匹配接触，当其中任何一块第三凸块421不能和第三安装凹槽1151贴合匹配时，便说明该第六连接部42精度不符合要求。第六连接部42上的三个第三凸块421用于与外部设备连接时进行卡接。
95.第三折弯固定部431呈倾斜设置，以匹配与外部设备的连接，其倾斜角度使第五连接部41能够放入至第三定位凹槽1161内，此时的倾斜角度便是符合标准的。针对本检具1，其还会对第四折弯固定部432进行检测，第四折弯固定部432需要和第三固定部141平行贴合，才能满足本次设备的精度需求。当然该第三铜片的精度主要是检测其第五连接部41和第六连接部42的面积大小和高度大小，对于折弯部和第五连接部41与第六连接部42之间的距离的检测，因为折弯部是可以进行角度改变的，所以，可以直接在安装时，对其根据具体设备的安装位置进行调节折弯角度和第五连接部41与第六连接部42之间的距离。因装配环境的差异，本输出电极4可以根据实际情况进行手动调节，使得软质铜片的部分发挥作用，达到稀释装配误差以及柔性调节的效果和实现适应不同装配环境的目的。
96.具体地，在该输出电极4上镀有镍，提高输出电极4的耐腐蚀性，延长使用寿命。
97.具体地，第五连接部41沿检具主体11宽度方向上的中心轴线、第六连接部42沿检具主体11宽度方向上的中心轴线以及调节部43沿检具主体11宽度方向上的中心轴线均在同一条直线上，且输出电极4以该中心轴线为对称轴，输出电极4为对称结构，有利于工业生产，减小生产难度，提高生产效率。
98.本实用新型的工作原理：
99.在对已经生产成型的电极进行精度检测时，直接将待检测的电极放入至检具1中，观察电极是否能够完全匹配放入至检具1中，如果完全匹配，其精度则是符合要求的，反之，则不符合。本检具1设置了多种电极的检测位置，可以同时对不同结构的电极进行检测，提高检测效率，也提高其检测的范围。具体是电池包正极2则是放入至第一检测组件12，电池包负极3放入至第二检测组件13，输出电极4放入至第三检测组件14，同时对这三类电极进行精度检测，检测步骤只需要放入对应的检测主体，再进行观察即可，无需对其各个部位进行具体地测量，提高检测的效率，也避免了人工检测的误差。
100.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限
制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。