全智能榨粉机的制作方法

1.本实用新型涉及食品机械，具体为一种全智能榨粉机。


背景技术：

2.生榨米粉是经洗米、泡米、发酵、磨米制浆、压团、半熟化、打团、压榨等工序加工而成，压榨工序采用的是榨粉机，如授权公告号为cn205947096u《生榨米粉专用的榨粉机》实用新型专利申请，其技术方案中，经榨粉机压榨后的半生熟粉条落入滚烫的汤水中完全熟化定型。
3.为简化米粉加工工序，现有技术的榨粉机将熟化工序融入了压榨工序中，这方面的专利技术有：
4.1、授权公告号为cn201393536的《自熟式榨粉机》实用新型专利申请，其技术方案中，将一级主轴螺杆的压缩比设计为1:4，比传统螺杆压缩比高出一倍，以此确保机筒内的米粉的熟化度。
5.2、如授权公告号为cn209643778u的《米粉加工生产线的自熟式榨粉机构》实用新型专利申请，其技术方案中，采用电加热水产生的水蒸汽通入机筒内而对压榨过程中的米浆进行熟化。
6.3、如授权公告号为cn2551039y的《榨粉机助热器》实用新型专利申请，其技术方案中，采用发热元件安装于榨粉机的机筒上，通过发热元件的热辐射直接提升机筒内被推挤粉浆的温度。
7.使用过程中发现，现有专利技术的榨粉机普遍存在的不足之处有：
8.1、粉浆的熟化程度不易掌控，要么熟化不够、要么熟化过头、要么熟化不均匀。
9.2、榨粉机采用的螺杆挤出机由皮带轮传动副带动，皮带轮传动副中从动大皮带轮安装的轴承机构结构不合理，造成轴承机构使用寿命短和主电机的高功耗，需要5kw以上的主电机作为动力才能驱动对应配置的螺杆挤出机，维修成本高。
10.3、压榨粉条的出粉模头的模板眼孔在停机时(5分钟～10分钟)易被堵塞，需停机拆下模板并清洗干净眼孔内的结物后才能继续进行生产，严重影响生产进度。
11.4、压榨出的粉条的切断仍需人工，作业人员的劳动强度大，工作效率低，且米粉的切断不整齐划一。


技术实现要素：

12.针对现有技术的不足，本实用新型所要解决的技术问题是提出了一种熟化易控制、功耗低且自动切断米粉的全智能榨粉机。
13.能够解决上述技术问题的全智能榨粉机，其技术方案包括将机筒内粉浆向前推送的挤出螺杆，所述机筒上设有进料斗，机筒的出料端设有出粉模头，设有对进料斗与出料端之间的机筒内的粉浆进行熟化的加热装置，所述挤出螺杆通过皮带轮传动机构连接主电机，所不同的是：
14.1、所述出粉模头包括用模盖安装于模柄上的模板，所述模板上开设有出粉眼孔，所述模柄的容腔包括同轴的进料上腔、扩容中腔和出料下腔，所述模板安装于模柄底部与出料下腔同轴的止口内；所述扩容中腔为上小下大的锥形台腔，所述锥形台腔的上口直径等于进料上腔的腔径，锥形台腔的下口直径等于出料下腔的腔径，所述进料上腔的腔径≤1/2出料下腔的腔径，锥形台腔与出料下腔的轴向长度之和≤模板的厚度。
15.2、所述加热装置包括将机筒置于其中的水箱，所述水箱的箱体上设有进出水管和水位探头，水箱的箱体内设有水加热管，水箱的箱体上还设有监测箱体内水蒸汽压力并于设定的水蒸气压力下泄压的安全压力阀。
16.3、所述皮带轮传动机构包括安装传动轴的轴承机构，所述传动轴连接皮带轮传动机构的从动大皮带轮与挤出螺杆，所述轴承机构包括轴承座和设于轴承座的轴承孔孔内的前深沟滚珠轴承和后深沟滚珠轴承，所述前深沟滚珠轴承和后深沟滚珠轴承之间设有可承受向后载荷的圆锥滚子轴承，所述传动轴通过前深沟滚珠轴承、圆锥滚子轴承和后深沟滚珠轴承于轴承座的轴承孔孔内安装，传动轴的前端伸出轴承座前端的轴承盖成为输出端，传动轴的后端伸出轴承座成为输入端，所述前深沟滚珠轴承与轴承盖之间的轴承孔孔内设有套装于传动轴上的前耐高温油封和后耐高温油封，所述前深沟滚珠轴承与圆锥滚子轴承之间的轴承座上开设有与轴承孔连通的黄油注入孔，所述前耐高温油封和后耐高温油封之间的轴承座上开设有与轴承孔连通的排泄孔。
17.4、对应于出粉模头设有出粉剪切机构，所述出粉剪切机构包括刀座和刀片，所述刀座安装于模盖底部，前端开设有刃口的刀片贴合于模板底部并滑动配装于刀座上开设的前、后向的滑槽中，所述滑槽底部的刀座上开设有处于模板下方的落料孔，刀片向后连接曲柄连杆机构，所述曲柄连杆机构带动刀片于滑槽中作前、后往复运动，刀片的前、后行程超过模板的前方和后方。
18.进一步，所述扩容中腔的轴向长度设计为等于出料下腔的轴向长度。
19.进一步，所述水箱设计为水平的圆筒形箱，所述机筒设置于圆筒形箱内的上部，所述水加热管设置于圆筒形箱内的下部。
20.进一步，所述传动轴的输出端设计为通过联轴器连接挤出螺杆，传动轴的输入端上开设键槽并通过键槽中设置的平键连接从动大皮带轮。
21.按常规，所述机筒的出料端通过带控制阀的弯管接头连接模柄的进料上腔。
22.按常规，所述从动大皮带轮通过皮带连接主动小皮带轮，所述主动小皮带轮安装于主电机的转轴上。
23.本实用新型的有益效果：
24.1、本实用新型全智能榨粉机的出粉模头结构中，模柄容腔的结构设计可使得其与模板之间的粉浆存料很少，因而粉浆存料的温度散热较快，从而使得模板的出粉眼孔不易被堵塞，在榨粉机的生产过程中可任意停机，再次开机榨粉也能顺利进行，不堵塞模板的出粉眼孔。
25.2、本实用新型的加热装置结构中，将机筒置于密闭水箱中，水加热管加热烧开水箱中的水，在水箱中的沸水和水蒸气压力的共同作用下水煮机筒内的粉浆，从而达到恒温且均匀加热的粉浆熟化过程；并通过设置的安全压力阀可有效防止密闭水箱中的水蒸气压力超标，提高了粉浆熟化过程的安全性。
26.3、本实用新型的皮带轮传动机构结构中，在传动轴上的前、后深沟滚珠轴承之间设置圆锥滚子轴承，以此来抵消挤出螺杆对传动轴即前、后深沟滚珠轴承造成的轴向载荷(向前挤粉浆而造成的向后作用力)，有效保证了前、后深沟滚珠轴承的正常运转(仅受径向载荷)；在轴承座上开设黄油注入孔和排泄孔，可充分保证前、后深沟滚珠轴承和圆锥滚子轴承的润滑，使其运转顺畅；皮带轮传动机构的结构有效保证了各轴承的使用寿命并降低了主电机的功耗，采用榨粉机挤榨相同定量的粉条，仅需1.5kw的主电机驱动，相比原有技术的5kw电机驱动，达到了节能降耗的目的。
27.4、本实用新型的出粉剪切机构结构中，对应于出粉模头设置有剪切组件，剪切组件的刀片滑动安装于刀座内并在曲柄连杆机构带动下作前、后运动而切断定量挤出的粉条，自动化程度高、工作效率高、切断整齐划一。
附图说明
28.图1为本实用新型一种实施方式的结构示意图。
29.图2为图1实施方式中出粉模头的结构示意图。
30.图3为图2的爆炸图。
31.图4为图1实施方式中加热装置的结构示意图。
32.图5为图1实施方式中皮带轮传动机构的结构示意图。
33.图6(a)为图1实施方式中出粉剪切机构的刀座结构图。
34.图6(b)为图6(a)的侧视图。
35.图7(a)为图1实施方式中出粉剪切机构的刀片结构图。
36.图7(b)为图7(a)的俯视图。
37.图号标识：1、机筒；1-1、出料端；2、挤出螺杆；3、进料斗；4、出粉模头；5、加热装置；6、主电机；7、模盖；8、模柄；8-1、进料上腔；8-2、扩容中腔；8-3、出料下腔；8-4、止口；9、模板；10、水箱；11、进出水管；12、水位探头；13、水加热管；14、安全压力阀；15、传动轴；15-1、键槽；16、从动大皮带轮；17、轴承座；18、前深沟滚珠轴承；19、后深沟滚珠轴承；20、圆锥滚子轴承；21、轴承盖；22、前耐高温油封；23、后耐高温油封；24、黄油注入孔；25、排泄孔；26、刀座；26-1、滑槽；26-2、落料孔；27、刀片；27-1、刃口；28、弯管接头；29、机架；30、出粉剪切机构；31、主动小皮带轮；32、电器控制柜；33、操控面板；34、皮带。
具体实施方式
38.下面结合附图所示实施方式对本实用新型的技术方案作进一步说明。
39.本实用新型全智能榨粉机，包括设于机架29(架底设有万向轮)上部前侧的机筒1和同轴设于机筒1内的挤出螺杆2，所述机筒1的前端(右端)为出料端1-1，机筒1的后部(左部)上开设有进料口并连通有进料斗3，所述出料端1-1安装有带控制阀的弯管接头28，如图1所示。
40.所述弯管接头28上安装有出粉模头4，所述出粉模头4包括用不锈钢材料制作的模盖7、模柄8和模板9，具体的：
41.所述模板9包括上部有径向轴阶的圆柱形板体，圆柱形板体上开设有轴向贯通其厚度的出粉眼孔，所述出粉眼孔均布开设于沿径向等距间隔的圆周上，如图2、图3所示。
42.所述模柄8包括同轴的具有法兰圈的上部小圆柱体和具有外螺纹的下部大圆柱体，模柄8的容腔包括连通的进料上腔8-1、扩容中腔8-2和出料下腔8-3，所述进料上腔8-1同轴开设于上部小圆柱体内，上、下位置的扩容中腔8-2和出料下腔8-3同轴开设于下部大圆柱体内，下部大圆柱体的底部开设有同轴的止口8-4并向上与出料下腔8-3连通，所述止口8-4的大小匹配模板9的上部轴阶；所述进料上腔8-1的腔径≤1/2出料下腔8-3的腔径，所述扩容中腔8-2为上小下大的锥形台腔，所述锥形台腔的上口直径等于进料上腔8-1的腔径，锥形台腔的下口直径等于出料下腔8-3的腔径，锥形台腔的轴向高度等于出料下腔8-3的轴向高度，锥形台腔的轴向高度与出料下腔8-3的轴向高度的总和≤模板9的厚度，如图2、图3所示。
43.所述模盖7的盖体内的中上部同轴开设有内螺纹(匹配于模柄8的下部大圆柱体的外螺纹)，盖体内的下部同轴开设有避让模板9下部圆柱形板体的内孔，模盖7与模柄8的下部大圆柱体的外螺纹旋合而将置于模柄8的止口8-4内的模板9轴向固定锁紧于模柄8的底部，如图2、图3所示。
44.所述模柄8的上部小圆柱体与弯管接头28的出料管口插装并通法兰圈与弯管接头28出料管口的法兰盘连接(用螺栓紧固)，如图1、图2、图3所示。
45.设有熟化进料斗3与出料端1-1之间机筒1内粉浆的加热装置5，所述加热装置5包括水平设于机架29内的水箱10(圆筒形箱)和水加热管13，所述水箱10的前、后箱板的上部开设有同轴的前、后筒孔ⅰ，前、后筒孔ⅰ的轴线处于水箱10轴线的正上方，水箱10轴线正下方的后箱板的下部开设有筒孔ⅱ，水箱10的箱体顶部设有水位探头12和安全压力阀14，水箱10的箱体底部设有进出水管11；所述机筒1通过前、后的筒孔ⅰ贯穿于水箱10，机筒1的出料端1-1外露于水箱10的前箱板，机筒1上的进料斗3处于水箱10的后箱板外，机筒1与水箱10的前、后箱板的筒孔ⅰ之间设有密封圈，所述水加热管13的管体通过后箱板上的筒孔ⅱ伸入至水箱10内，水加热管13的接线座(可封闭筒孔ⅱ)于后箱板上固定安装，如图1、图4所示。
46.所述机架29的后侧设有皮带轮传动机构，所述皮带轮传动机构包括通过皮带34连接的从动大皮带轮16(位置在上)和主动小皮带轮31(位置在下)，所述主动小皮带轮31安装于主电机6的转轴上，所述从动大皮带轮16通过传动轴15连接挤出螺杆2，所述传动轴15包括前端的输出端轴体、中部的轴承安装位轴体和后端的输入端轴体，传动轴15的输入端轴体上开设有安装平键的键槽15-1，所述传动轴15的轴承安装位轴体通过轴承机构定位安装；所述轴承机构包括前、后位置的轴承盖21和轴承座17以及轴承组件，所述轴承座17内开设有同轴的轴承孔，所述轴承盖21安装于轴承孔的前端孔口上，所述轴承座17中后部的座体顶部上开设有与轴承孔连通的黄油注入孔24，轴承座17前部的座体底部上开设有与轴承孔连通的排泄孔25，所述轴承组件包括前深沟滚珠轴承18、后深沟滚珠轴承19和单列的圆锥滚子轴承20，所述后深沟滚珠轴承19和圆锥滚子轴承20安装于轴承孔的后部，后深沟滚珠轴承19与圆锥滚子轴承20之间由轴承孔内的孔凸环相隔在两者轴承的外圈之间，前深沟滚珠轴承18安装于轴承孔内的中部，所述黄油注入孔24处于圆锥滚子轴承20与前深沟滚珠轴承18之间，后耐高温油封23设于前深沟滚珠轴承18前端的轴承孔内，前耐高温油封22设于轴承孔的前端孔口并向前限位在轴承盖21上，所述排泄孔25处于前耐高温油封22和后耐高温油封23之间，如图1、图5所示。
47.所述传动轴15的中部轴体通过前深沟滚珠轴承18、后深沟滚珠轴承19和圆锥滚子轴承20安装于轴承座17的轴承孔内并穿过前耐高温油封22和后耐高温油封23，传动轴15的输出端轴体向前伸出在轴承盖21外，传动轴15的输入端轴体向后伸出在轴承座17外，传动轴1的输出端轴体通过联轴器连挤出螺杆2，从动大皮带轮16安装于传动轴15的输入端轴体上并通过平键带动传动轴15转动，所述传动轴15在转动过程中受到挤出螺杆2向后的作用力f(粉浆的阻力)，该作用力被圆锥滚子轴承20所平衡，有效保证了前深沟滚珠轴承18和后深沟滚珠轴承19免受向后的负载力作用；通过黄油注入孔24可持续为各轴承供油并通过排泄孔25及时排出失效油渍，保证各轴承始终处于良好的润滑状态中，如图1、图5所示。
48.所述出粉模头4的底部设有出粉剪切机构30，所述出粉剪切机构30包括刀座26和刀片27，所述刀座26的端面中部向内开设有前、后向的燕尾式滑槽26-1(上小下大)，刀座26通过左、右侧的前、后螺栓孔中的螺栓安装于模盖7的底部，与模板9正对于滑槽26-1底部的刀座26的座体上开设有直径大于模板9的落料孔26-2；所述刀片27滑动配装于刀座26的滑槽26-1内并贴合在模板9的底部，刀片27前端开设有刃口27-1，刀片27后端中央开设有安装孔，刀片27通过安装孔2-2中的销轴向后连接曲柄连杆机构(设于机架29内)的连杆，如图1、图6(a)、图6(b)、图7(a)、图7(b)所示。
49.所述水加热管13、主电机6、曲柄连杆机构的伺服电机分别通过对应的线路连接机架29内的前下方设置的电器控制柜32，电器控制柜32的操控面板33设于机架29的前部顶端位置处，如图1所示。
50.本实用新型运行方式的步骤为：
51.1、通过进料斗3将粉浆下料充满于机筒1内，通过操控面板33开启水加热管13烧开水箱10内的水(冒过机筒1并通过水位探头12监测)，设定好需要通过螺杆挤出机挤出的粉条的量数(一两、或二两、或三两
……
)。
52.2、待机筒1内的粉浆达到熟化后，启动主电机6，主电机6通过皮带轮传动机构带动挤出螺杆并根据设定的份量从出粉模头4挤出粉条。
53.3、曲柄连杆机构的24伏涡轮低速大扭矩微型电机启动，连杆带动刀片27向前运动而切断挤出的粉条，被切断的粉条通过刀座26的落料孔26-2下落。
54.4、曲柄连杆机构的连杆带动刀片27向后回位。
55.5、重复步骤2～4，则可将从出粉模头4不断挤出的定量粉条切断而向下道工序供给。