一种用于活塞压缩机的卸荷装置的制作方法

1.本实用新型涉及压缩机领域，特别涉及一种用于活塞压缩机的卸荷装置。


背景技术：

2.活塞式压缩机目前所采用的卸荷装置多为膜片式卸荷器，膜片式卸荷器工作时是通过气压使膜片形变，变形的膜片再推动顶杆运动，从而顶开压叉进气阀，进而完成卸荷工作。
3.膜片式卸荷器中膜片的密封性对其工作性能至关重要，在气压的作用下膜片工作时会发生频繁地上下折弯运动，因此对膜片的质量要求较高，而膜片又属于橡胶制品，因此需定期更换膜片，导致维护和使用成本高。


技术实现要素：

4.针对现有技术存在的活塞式压缩机用卸荷装置使用和维护成本高的问题，本实用新型的目的在于提供一种用于活塞压缩机的卸荷装置。
5.为实现上述目的，本实用新型的技术方案为：
6.一种用于活塞压缩机的卸荷装置，包括：
7.活塞缸体，所述活塞缸体的上端设置有进气口、下端设置有顶杆穿孔；
8.活塞，所述活塞活动安装在所述活塞缸体内，且所述活塞与所述活塞缸体之间设置有活塞密封件；
9.活塞顶杆，所述活塞顶杆的上端固定安装在所述活塞上、下端穿过所述顶杆穿孔，且所述活塞顶杆与所述活塞缸体之间设置有顶杆密封件；
10.复位弹簧，所述复位弹簧套设在所述活塞顶杆的周向侧壁外，且所述复位弹簧的上、下两端分别连接在所述活塞和所述活塞缸体上；
11.以及调节螺母，所述活塞缸体下端的周向侧壁设置有调节螺纹，所述调节螺母旋拧在所述调节螺纹上，且所述调节螺母的下端固定安装有外密封垫；
12.其中，所述活塞缸体的侧壁上还开设有泄压孔，且所述泄压孔位于所述活塞的下方一侧。
13.优选的，所述活塞缸体的内壁上设置有限位台阶孔，所述复位弹簧的上端、下端分别抵接在所述活塞的下端面、所述限位台阶孔上。
14.优选的，位于所述限位台阶下侧的所述活塞缸体的内壁上设置有密封台阶孔，所述密封台阶孔内从下至上依次填充有内密封圈和压套，且所述压套的上端与所述复位弹簧的下端相抵接。
15.优选的，所述活塞密封件为密封圈，所述活塞的周向侧壁上设置有与所述密封圈相适配的环形凹槽。
16.优选的，活塞缸体的上端螺纹连接有缸盖，所述进气口设置在所述缸盖上。
17.优选的，所述缸盖与所述活塞缸体之间设置有缸盖密封圈。
18.优选的，所述活塞缸体的周向侧壁的横截面呈六边形。
19.优选的，所述调节螺母与所述活塞缸体之间还设置有螺母密封圈。
20.优选的，位于所述调节螺纹上方一侧的所述活塞缸体的周向侧壁外开设有密封圈槽，所述螺母密封圈安装在所述密封圈槽内。
21.进一步的，所述调节螺母的下端固定安装有外密封垫。
22.采用上述技术方案，由于活塞缸体及其上进气口、内部活塞和复位弹簧的设置，使得进气口的气压增大时即可推动活塞运动，由活塞带动活塞顶杆运动，进而由活塞顶杆顶开压叉进气阀，完成卸荷工作，而复位弹簧则用于在进气口一侧的压力降低时，带动活塞顶杆复位。可见本实用新型具有结构简单、体积小、使用成本低以及使用寿命长的特点。
附图说明
23.图1为本实用新型的结构示意图；
24.图2为本实用新型的剖视图。
25.图中:1-活塞缸体、2-缸盖、3-缸盖密封圈、4-进气口、5-活塞、6-活塞密封件、7-活塞顶杆、8-复位弹簧、9-压套、10-内密封圈、11-调节螺母、12-外密封垫、13-螺母密封圈、14-泄压孔。
具体实施方式
26.下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步说明。在此需要说明的是，对于这些实施方式的说明用于帮助理解本实用新型，但并不构成对本实用新型的限定。此外，下面所描述的本实用新型各个实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。
27.需要说明的是，在本实用新型的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示对本实用新型结构的说明，仅是为了便于描述本实用新型的简便，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
28.对于本技术方案中的“第一”和“第二”，仅为对相同或相似结构，或者起相似功能的对应结构的称谓区分，不是对这些结构重要性的排列，也没有排序、或比较大小、或其他含义。
29.另外，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“连接”应做广义理解，例如，连接可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个结构内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据本实用新型的总体思路，联系本方案上下文具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
30.一种用于活塞压缩机的卸荷装置，如图1及图2所示，包括活塞缸体1、缸盖2、活塞5、活塞顶杆7、复位弹簧8、顶杆密封件、调节螺母11和泄压孔14。
31.其中，活塞缸体1整体呈中空柱状结构，活塞缸体1的上端敞开，并通过缸盖2封闭，缸盖2通过螺纹或者螺钉与活塞缸体1可拆卸连接固定，同时在缸盖2与活塞缸体1之间设置有缸盖密封圈3，同时在缸盖2上开设有与活塞缸体1的内腔相连通的进气口4，该进气口4的
内侧壁上配置有接口螺纹，以便于连接进气管。另外，活塞缸体1的下端一侧开设有顶杆穿孔。
32.活塞5活动地安装在活塞缸体1内，且活塞5与活塞缸体1之间设置有活塞密封件6；本实施例中，活塞密封件6配置为密封圈，相应的在活塞5的周向侧壁上设置有与该密封圈相适配且用于安装密封圈的环形凹槽，并且为了提高密封效果，上述的活塞密封件6轴向间隔地布置有两个或者以上。活塞顶杆7为笔直的杆状结构，活塞顶杆7的上端固定安装在活塞5的下端一侧，活塞顶杆7的下端则穿过上述活塞缸体1下端一侧的顶杆穿孔，从而能够对外部的压叉进气阀进行动作，并且活塞顶杆7与活塞缸体1之间设置有顶杆密封件。复位弹簧8为柱状螺旋弹簧，复位弹簧8套设在活塞顶杆7的周向侧壁外，并且复位弹簧8的上、下两端分别连接在活塞5和活塞缸体1上。
33.本实施例中，在活塞缸体1内部下端一侧从上到下依次设置有直径递减的限位台阶孔和密封台阶孔，其中，限位台阶孔的直径小于活塞缸体1的内腔直径但大于复位弹簧8的直径，密封台阶孔的直径小于复位弹簧8的直径但是大于活塞顶杆7的直径。并且，上述的顶杆密封件则安装在该密封台阶孔内，其中，顶杆密封件具体包括有从上到下依次布置的压套9和内密封圈10。如此设置，使得复位弹簧8的上端、下端分别抵接在活塞5的下端面、限位台阶孔的台阶面上，而复位弹簧8的下端则又能够抵接在压套9的上端上，从而借助于复位弹簧8的弹力将顶杆密封件压紧在密封台阶孔内，并且能够确保顶杆密封件的密封效果。或者在另一个实施例中，将复位弹簧8、压套9和内密封圈10从上到下依次设置在活塞缸体1的内腔中即可。
34.本实施例中，活塞缸体1下端的周向侧壁设置有调节螺纹，通过调节螺纹将本装置固定在活塞压缩机的缸体(具体是压阀盖)上，使活塞顶杆7自由端的端面正对压叉进气阀的端面，自由状态下两者之间具有一间隙，进气口4进气时即可带动活塞顶杆7克服复位弹簧8的弹力而运动，从而来控制压叉进气阀的工作。但可以理解的是，由于机加工误差的存在，活塞顶杆7自由端的端面与压叉进气阀的端面之间的间隙会存在误差，因此需要进行调节，即，需要改变活塞缸体1在活塞压缩机的压阀盖上的旋拧位置(旋拧深度)，而本实施例则在上述的调节螺纹旋拧一个调节螺母11，通过改变调节螺母11在调节螺纹上的位置，即可改变调节螺纹能够伸入到活塞压缩机缸体中的长度尺寸，进而改变活塞顶杆7自由端的端面与压叉进气阀的端面之间的间隙大小。
35.并且，为了防止活塞压缩机缸体内的气体从活塞缸体1的外侧壁泄露，还在调节螺母11的下端面安装外密封垫12，在调节螺母11与活塞缸体1之间设置螺母密封圈13，确保活塞压缩机缸体内的气体无法从径向方向沿着调节螺母11与活塞压缩机的压阀盖相接处泄露，也无法从轴向方向从调节螺母11与活塞缸体1的螺纹旋合处泄露。容易理解的是，上述的内密封圈10即用于防止活塞压缩机缸体内的气体从活塞顶杆7与活塞缸体1的连接处泄露。
36.在本实施例中，配置调节螺母11只在其下端的内侧壁上设置螺纹，而保持调节螺母11上端的内侧壁为光孔，并且在位于调节螺纹上方一侧的活塞缸体1的周向侧壁外开设有密封圈槽，上述的螺母密封圈13安装在该密封圈槽内，并且螺母密封圈13与调节螺母11上端的内侧壁相接触。为了便于旋拧，设置活塞缸体1以及调节螺母11的周向侧壁的横截面呈六边形，在连接使用时，通过旋拧活塞缸体1的外壁实现与压叉进气阀的阀盖的连接，并
通过旋拧调节螺母11的外壁实现对压叉进气阀的阀盖的压紧。
37.另外，活塞缸体1的侧壁上还开设有泄压孔14，该泄压孔14位于活塞1运动行程的下方一侧，泄压孔14的设置，使得当活塞密封件6因损坏或者老化而发生漏气时，泄露的气体则会窜入到活塞5下方的内腔中，并经泄压孔14排入大气中，从而确保活塞5两侧的压差。并且泄压孔14也用于当内密封圈10失效时，将从活塞压缩机缸体泄露的气体及时排出，从而避免产生背压。
38.使用时，气体经过缸盖2上的进气口4进入到活塞缸体1的上端一侧，并在压力作用下推动活塞5克服复位弹簧8的弹力而向下运动，活塞顶杆7在活塞5的带动下朝向运动，从而能够用于推动压叉进气阀动作，完成活塞压缩机的卸荷工作；而当进气压力降低时，在复位弹簧8的弹力作用下，活塞5以及活塞顶杆7向上复位。本实用新型提供的卸荷装置应用于活塞压缩机时，具有可靠性高、体积小、维护使用成本低等优点。
39.以上结合附图对本实用新型的实施方式作了详细说明，但本实用新型不限于所描述的实施方式。对于本领域的技术人员而言，在不脱离本实用新型原理和精神的情况下，对这些实施方式进行多种变化、修改、替换和变型，仍落入本实用新型的保护范围内。