滴斗自动组装机的螺母安装机构的制作方法

1.本实用新型涉及滴斗自动组装机的螺母安装机构，属于医疗器材技术领域。


背景技术：

2.滴斗组件包括滴斗、穿刺器和护套，穿刺器安装在滴斗上，护套套设在穿刺器上，穿刺器上还套设有螺母和密封圈。滴斗组件是重要的用于人体注射的医疗器械，为了注射卫生安全，需要保证滴斗组件在生产过程中不受到污染。目前已经有自动化设备满足滴斗组件各部件的上料过程，但是上料后需要人工将滴斗组件组装起来，特别是将螺母套设在穿刺器上并且挤压螺母使螺母安装到位，但是挤压螺母所需的力非常大，人工挤压十分费劲并且会使滴斗组件容易附着上病菌，造成产品卫生要求不合格。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的是针对已有技术的缺点，提供一种自动挤压螺母使得螺母安装到位的滴斗自动组装机的螺母安装机构。
4.为实现目的本实用新型采用的技术方案是：
5.滴斗自动组装机的螺母安装机构，包括压螺母机构、位于所述压螺母机构下方的治具以及位于所述治具下方的托料组件，所述压螺母机构包括压料气缸，所述压料气缸的活塞杆上连接有螺母安装压块，所述螺母安装压块内制有压料孔，所述治具上放置有穿刺器，所述穿刺器上套设有螺母，所述托料组件包括若干个凸轮轴承随动器，所述压料气缸带动所述螺母安装压块下移，穿刺器顶部露出螺母的部分进入到所述压料孔内，所述螺母安装压块挤压所述穿刺器上的螺母，挤压时所述治具的底部与所述凸轮轴承随动器相接触。
6.作为对上述技术方案的进一步优化：所述螺母安装压块包括圆柱形的固定部以及圆柱形的压料部，所述固定部内制有压块安装孔，所述压块安装孔的孔壁上制有螺纹，所述压料气缸的活塞杆通过联轴器与固定部螺纹安装，所述压料孔位于所述压料部内并与所述压块安装孔连通，所述固定部的直径大于所述压料部的直径，所述压料孔的孔径大于所述压块安装孔的孔径。
7.作为对上述技术方案的进一步优化：还包括压料传感器固定板，所述压料传感器固定板的底部固定有压料传感器，所述压料传感器固定板的顶部固定有复位传感器，所述压料气缸的活塞杆上还连接有压料感应片，所述压料感应片被所述压料气缸带动上下移动，所述压料传感器和所述复位传感器均负责感应所述压料感应片。
8.作为对上述技术方案的进一步优化：还包括螺母安装底板以及下压料底座，所述螺母安装底板上固定有压料背板，所述压料背板与所述螺母安装底板之间固定有第二压料加强筋，所述下压料底座上固定有压料立柱，所述压料立柱上固定有上压料底座，所述压料背板的顶部和所述上压料底座的顶部之间安装压料顶板，所述压料气缸安装在所述压料顶板上，所述压料顶板与压料背板之间固定有第一压料加强筋，所述压料立柱上固定有压料连接块，所述压料传感器固定板固定在所述压料连接块的一侧面。
9.作为对上述技术方案的进一步优化：所述治具包括上治具块和下治具块，所述上治具块位于所述下治具块的顶部，所述上治具块上制有若干个穿刺器孔，所述穿刺器位于所述穿刺器孔内，所述穿刺器的底部与所述下治具块的顶部相接触，所述下治具块内制有第二导柱孔和第四导柱孔，所述第二导柱孔和所述第四导柱孔内设置有第二导柱和无油衬套，所述无油衬套套设在所述第二导柱外部，所述第二导柱孔和第四导柱孔的顶部制有一圈第三限位环，所述无油衬套的顶部与所述第三限位环相抵触，所述下治具块的下方设置有支撑顶板，所述第二导柱的底部固定在支撑顶板上，所述无油衬套的底部设有治具垫片，所述第二导柱的底部套设有支撑弹簧，所述支撑弹簧的一端与所述治具垫片相抵触，另一端与所述支撑顶板相抵触。
10.作为对上述技术方案的进一步优化：所述下治具块内还制有第一导柱孔、第三导柱孔和第五导柱孔，所述第二导柱孔位于所述第一导柱孔和第三导柱孔之间，所述第四导柱孔位于所述第三导柱孔和第五导柱孔之间，所述第一导柱孔、所述第三导柱孔和所述第五导柱孔内设置有第一导柱，所述第一导柱的底部固定在支撑顶板上。
11.作为对上述技术方案的进一步优化：所述下治具块的顶部还制有多于一个的第一凸块，两个相邻的所述第一凸块之间形成凹槽，所述上治具块的侧边制有与所述凹槽一一对应的第二凸块，所述第二凸块位于所述凹槽内。
12.作为对上述技术方案的进一步优化：所述托料组件包括托料底板，所述托料底板上安装有托料支板，所述托料支板上安装有轴承固定板，所述凸轮轴承随动器安装在所述轴承固定板上，所述螺母安装压块挤压所述穿刺器上的螺母时，所述支撑顶板的底部与所述凸轮轴承随动器相接触。
13.作为对上述技术方案的进一步优化：所述轴承固定板上制有若干条竖直设置的长条形的托料固定孔，螺丝穿过所述托料固定孔并把所述轴承固定板安装在所述托料支板上，所述托料支板上还安装有托料块，所述托料块位于所述轴承固定板的底部，所述托料支板和所述托料底板之间安装有托料加强板。
14.与现有技术相比，本实用新型通过压螺母机构实现自动挤压螺母使得螺母安装到位，压螺母机构可以提供足够大的力使得压螺母过程更快速高效，并且压料传感器和压料感应片配合防止螺母安装压块过度挤压，安全可靠；压螺母时，穿刺器放置在治具内，治具的支撑顶板与托料组件相接触，托料组件对治具起到支撑的作用。
附图说明
15.图1是滴斗自动组装机的结构示意图。
16.图2是滴斗自动组装机中环轨治具装置部分结构的立体结构示意图。
17.图3是滴斗自动组装机中转子的立体结构示意图。
18.图4是滴斗自动组装机中治具的立体结构示意图。
19.图5是图4沿剖面线a-a的剖面结构示意图。
20.图6是滴斗自动组装机中旋转套筒、第一轴承套和夹紧块的立体结构示意图。
21.图7是滴斗自动组装机中下治具块的立体结构示意图。
22.图8是滴斗自动组装机中下治具块另一角度的立体结构示意图。
23.图9是滴斗自动组装机中上治具块的立体结构示意图。
24.图10是本实用新型的立体结构示意图。
25.图11是本实用新型中压螺母机构的立体结构示意图。
26.图12是本实用新型中螺母安装压块的剖面结构示意图。
27.图13是本实用新型中托料组件的立体结构示意图。
具体实施方式
28.下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步说明。如图1-13 所示，滴斗自动组装机，包括支撑机架10、环轨治具装置1、穿刺器上料装置2、螺母上料装置3、密封圈上料装置4、滴斗上料装置5、组装装置6、视觉检测装置65、护套上料装置7、成品下料装置8以及次品下料装置9。
29.上述技术方案中：环轨治具装置1包括固定在支撑机架10上的环轨支撑板111，环轨支撑板111的顶部固定有环轨底板112。环轨底板112上安装有一圈治具导轨114，治具导轨114呈跑道型。环轨底板112上还安装有一圈模块固定块113，模块固定块113的侧面安装有一圈悬浮模块115，治具导轨114位于悬浮模块115的正下方。模块固定块113的顶部还安装有环轨垫板19，环轨垫板19上制有开口，开口上安装有环轨盖板110。
30.上述技术方案中：环轨治具装置1还包括在治具导轨114上循环运动的转子13，本实施例中转子13共设有二十一个，悬浮模块115、治具导轨114 和转子13配合形成磁悬浮系统，实现转子13的循环运动。如图2、3所示，转子13包括近似于c字型的配合块131以及位于配合块131底部的滚轮，配合块131由于磁力的作用与悬浮模块115始终不接触，并被磁力推动沿着悬浮模块115运动。滚轮包括内滚轮132和外滚轮133，本实施例中内滚轮 132设有一个，外滚轮133设有两个，内、外滚轮132、133分别位于治具导轨114的两侧，滚轮与治具导轨114配合起到导滑的作用。内滚轮132和外滚轮133的设置使得运行更平稳更安全。
31.上述技术方案中：每个配合块131的侧面均设置有治具15，治具15包括第一治具块和第二治具块153。第一治具块包括上治具块151和下治具块 152。如图3所示，配合块131的一侧面制有定位孔1311，本实施例中定位孔1311设置有两个并且并列设置，配合块131的该侧面上还制有若干个第一安装孔1312。下治具块152的一侧面制有与定位孔1311对应的第一定位槽1501。如图4所示，第一定位槽1501的槽口制有一圈第一卡槽，第一定位槽1501内设有第一定位销1502。第一定位销1502的中部制有一圈凸出的第一卡环，第一卡环位于第一卡槽内，第一定位销1502露出第一定位槽1501 的部分位于定位孔1311内。下治具块152上还制有与第一安装孔1312一一对应的第二安装孔1503，螺丝穿过第一安装孔1312和第二安装孔1503并将下治具块152安装在配合块131上。下治具块152与配合块131安装之前，第一定位销1502的两端分别位于第一定位槽1501和定位孔1311内，第一定位销1502对后续下治具块152与配合块131之间的安装过程起到定位的作用，使得安装更快速准确。
32.上述技术方案中：如图5、7所示，下治具块152的另一侧面制有第二定位槽1504，本实施例中第二定位槽1504设置有两个并且并列设置。第二定位槽1504的槽口制有一圈第二卡槽1505。下治具块152的该侧面上还制有若干个治具安装槽1506。第二治具块153的一侧面制有与第二定位槽1504 对应的第三定位槽1531，第二定位槽1504内设有第二定位销1507，第二定位销1507的中部制有一圈第二卡环1508，第二卡环1508位于第二卡槽1505 内，第二定位销1507露出第二定位槽1504的部分位于第三定位槽1531内。第二治具块153内
贯穿制有与治具安装槽1506对应的第三安装孔1532，螺丝穿过第三安装孔1532并固定在治具安装槽1506内，从而将第二治具块153 安装在下治具块152上。
33.上述技术方案中：如图4、5、6所示，第二治具块153上制有若干个滴斗孔，本实施例中滴斗孔设置有四个，滴斗孔的顶部制有一圈第一限位环，滴斗孔内设置有旋转套筒1533和第一轴承套1534，第一轴承套1534套设在旋转套筒1533的外侧。第二治具块153的底部安装有治具托板1535，第一轴承套1534被第一限位环和治具托板1535限位。旋转套筒1533用来放置有滴斗，滴斗的一端用于安装穿刺器(以下简称穿刺器端)，另一端尺寸较小用于连接导管(以下简称导管端)，放置好后滴斗的导管端朝下设置并且露出旋转套筒1533的底部。
34.上述技术方案中：如图6所示，旋转套筒1533的底部穿过第一轴承套 1534并套设有夹紧块159。夹紧块159包括固定环1591、位于固定环1591 下方的夹紧环1592以及连接两者的连接部。夹紧环1592上制有调节开口 1596，调节开口1596的两侧分别制有螺栓入口1593和螺栓出口1594，螺栓依次穿过螺栓入口1593和螺栓出口1594并与螺母配合。螺栓入口1593还制有安装平台1595，螺栓的帽头与安装平台1595紧贴。当调节开口1596 需要缩小时，用螺丝刀定位螺栓，同时将螺母往螺栓的头部旋转，直到调节开口1596缩小至需要的程度。
35.上述技术方案中：如图4、5、8所示，图5为图4沿截面线a-a的剖面图，下治具块152内依次制有第一导柱孔1521、第二导柱孔1522、第三导柱孔1523、第四导柱孔1524和第五导柱孔1525，第一导柱孔1521、第三导柱孔1523和第五导柱孔1525内设置有第一导柱1509，第二导柱孔1522 和第四导柱孔1524内设置有第二导柱154。下治具块152的下方设置有支撑顶板158，第一导柱1509和第二导柱154的底部固定在支撑顶板158上。如图8所示，第一、第三、第五导柱孔1521、1523、1525的底部制有柱形槽 1526，柱形槽1526方便第一导柱1509装配。第二导柱孔1522和第四导柱孔1524的顶部制有一圈第三限位环1527，如图5、8所示，第二导柱154 上套设有无油衬套155，无油衬套155的顶部与第三限位环1527相抵触，无油衬套155的底部设有治具垫片156，第二导柱154的底部套设有支撑弹簧 157，支撑弹簧157的一端与治具垫片156相抵触，另一端与支撑顶板158 相抵触。
36.上述技术方案中：如图4、7、9所示，下治具块152的顶部还制有多于一个的第一凸块1528，两个相邻的第一凸块1528之间形成凹槽1529，上治具块151位于下治具块152的顶部，上治具块151的侧边制有与凹槽1529 一一对应的第二凸块1511。所述第二凸块1511位于所述凹槽1529内。上治具块151上制有若干个穿刺器孔1512，穿刺器的一端负责穿刺(以下简称为穿刺端)，另一端与滴斗连接(以下简称为连接端)，穿刺器的穿刺端和连接端之间设有穿刺器台阶。穿刺器放入穿刺器孔1512后，穿刺器的连接部朝下设置并且与下治具块152的顶部相接触，本实施例中穿刺器孔1512设置有四个。
37.上述技术方案中：环轨治具装置1的周边还设置有一组托料组件18，托料组件18包括固定在支撑机架10上的托料底板181，托料底板181上安装有托料支板182，托料支板182和托料底板181之间安装有托料加强板183。如图13所示，托料支板182上安装有轴承固定板184，轴承固定板184上制有若干条竖直设置的长条形的托料固定孔1841，螺丝穿过托料固定孔1841 并把轴承固定板184安装在托料支板182上，长条形的托料固定孔1841使得需要移动轴承固定板184时，只需松动螺钉即可，无需将轴承固定板184 拆卸下来。托料支板182
上还安装有托料块185，托料块185位于轴承固定板184的底部，托料块185负责托住轴承固定板184，防止轴承固定板184 从托料支板182上掉落。轴承固定板184上安装有若干个凸轮轴承随动器 186，凸轮轴承随动器186可以直接从市场上采购。
38.上述技术方案中：螺母上料装置3包括压螺母机构39，如图10、11所示，压螺母机构39包括固定在支撑机架10上的螺母安装底板391以及固定在环轨垫板19上的下压料底座3914，螺母安装底板391上固定有压料背板 393，压料背板393与螺母安装底板391之间固定有第二压料加强筋3911。下压料底座3914上固定有压料立柱3913，压料立柱3913上固定有上压料底座3912。压料背板393的顶部和上压料底座3912的顶部之间固定有压料顶板392，压料顶板392与压料背板393之间固定有第一压料加强筋3910。
39.上述技术方案中：压料顶板392的底部固定有压料气缸394，压料气缸 394的活塞杆上连接有螺母安装压块395，螺母安装压块395包括圆柱形的固定部3951以及圆柱形的压料部3952，固定部3951内制有压块安装孔3953，压块安装孔3953的孔壁上制有螺纹，压料气缸394的活塞杆通过联轴器与固定部3951螺纹安装。压料部3952内制有与压块安装孔3953连通的压料孔3954。如图12所示，固定部3951的直径大于压料部3952的直径，压料孔3954的孔径大于压块安装孔3953的孔径。治具15带动穿刺器和螺母移动至压螺母机构39，穿刺器位于压料孔3954的正下方。压料时，压料气缸 394带动螺母安装压块395下移，穿刺器露出螺母的部分逐渐进入到压料孔3954内，螺母被压料部3952带动向下移动，直到螺母安装到位。
40.上述技术方案中：压料立柱3913上固定有压料连接块3915，压料连接块3915的一侧面固定有压料传感器固定板3916，压料传感器固定板3916 的底部固定有压料传感器396，压料传感器固定板3916的顶部固定有复位传感器3918。压料气缸394的活塞杆上还连接有压料感应片397，压料感应片 397被压料气缸394带动上下移动，压料传感器396和复位传感器3918均负责感应压料感应片397。压料气缸394带动螺母安装压块395和螺母下移，当压料传感器396感应到压料感应片397时，表明螺母安装到位；接着压料气缸394带动螺母安装压块395上移，当复位传感器3918感应到压料感应片397时，表明压料安装块395已经完全脱离治具15上的螺母和穿刺器，此时治具15可以继续移动。
41.上述技术方案中：压料背板393上还固定有精密调压阀399，精密调压阀399控制压料气缸的输出力，防止压坏螺母。
42.上述技术方案中：压料背板393上还固定有压料升降电磁阀3917，压料升降电磁阀3917用于控制压料气缸394的运动。
43.上述技术方案中：托料组件18位于螺母安装压块395的下方。螺母安装压块395对治具15上的螺母进行压料时，支撑顶板158的底部与凸轮轴承随动器186相接触，由于螺母安装压块395压料时的力比较大，对治具15 产生的压力可能导致环轨治具装置1损坏，因此设置托料组件18来对治具 15起到支撑的作用。
44.本实用新型的工作过程如下，本实用新型的工作过程如下，穿刺器上料装置2将穿刺器上料至治具15的穿刺器孔1512内，治具15带动穿刺器移动至螺母上料装置3处，螺母上料装置3负责上料螺母并使得螺母套设在穿刺器上。治具15带动穿刺器和螺母移动至压螺母机构39，压料气缸394带动螺母安装压块395下移，穿刺器露出螺母的部分逐渐进入到压料孔3954 内，螺母被压料部3952带动向下移动，当压料传感器396感应到压料感应片397
时，表明螺母安装到位。上述过程中，治具15上的支撑顶板158底部与凸轮轴承随动器186相接触，螺母安装压块395向下挤压的力使得上治具块151和下治具块152下移一定距离，同时无油衬套155被第三限位环 1527挤压向下运动，支撑弹簧157被压缩，托料组件18和支撑顶板158对治具15的下移起到支撑的作用。无油衬套155和第二导柱154对治具15的下移起到导向的作用。
45.接着压料气缸394带动螺母安装压块395上移，此时螺母安装压块395 对治具5的压力消失，支撑弹簧157的弹力释放，上治具块151和下治具块 152复位。当复位传感器3918感应到压料感应片397时，表明压料安装块 395已经完全脱离治具15上的螺母和穿刺器，此时治具15可以继续移动。采用可以滚动的凸轮轴承随动器186与支撑顶板158接触，可以减小托料组件18与治具15之间的摩擦力，方便压料完毕后治具15的移动。
46.治具15带动穿刺器和螺母移动至密封圈上料装置4处，密封圈上料装置4负责上料密封圈并使得密封圈套设在穿刺器上。治具15带动穿刺器、螺母和密封圈移动至滴斗上料装置5处，滴斗上料装置5将滴斗上料至治具 15的旋转套筒1533内。治具15带动穿刺器、螺母、密封圈和滴斗移动至组装装置6等待组装。组装装置6带动治具15内的滴斗旋转，同时在滴斗的穿刺器端内涂胶水，滴斗旋转使得胶水涂抹得更均匀。当滴斗穿刺器端涂满一整圈的胶水后，组装装置6停止喷胶并带动治具15上已经安装有螺母和密封圈的穿刺器移动至滴斗的正上方，组装装置6带动穿刺器下降，穿刺器的连接端逐渐进入到滴斗的穿刺器端内，直到穿刺器台阶与滴斗的端部相抵触，胶水完成穿刺器和滴斗的连接。
47.接着治具15带动组装完毕的穿刺器和滴斗移动至视觉检测装置65处，视觉检测装置65检测并判断滴斗、穿刺器、密封圈和螺母之间的组装是否正确。当系统判断滴斗、穿刺器、密封圈和螺母之间组装不正确时，治具15 带动组装不正确的次品移至次品下料装置9下料。当系统判断滴斗、穿刺器、密封圈和螺母之间组装正确时，治具15移动至护套上料装置7处，护套上料装置7上料护套并使得护套套在穿刺器上，此时滴斗组装组装完毕。治具 15带动滴斗组件移动至成品下料装置8下料。
48.以上详细描述了本实用新型的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本实用新型的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本实用新型的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应落入本实用新型的保护范围内。