一种保温隔声板生产线的制作方法

1.本发明属于保温隔声板生产加工技术领域，具体涉及一种保温隔声板生产线。


背景技术：

2.保温隔声板是一种具有保温隔音效果的建筑用复合板材，其包括水泥基浇注层和预制芯板。申请号为202011408789.6的中国发明专利申请《一种增强型水泥基泡沫保温隔声板的生产线》公开了一种保温隔声板生产线，其加工工艺如下：首先预制水泥浆料，通过浆料输送装置和分料装置将预制的水泥浆料等量的浇注到模具内，然后将预制好的芯板盖在模具内的浆料上，将模具送入由上下两层间隔设置的输送带组成的保压装置内，模具进入保压装置后芯板受压而产生沉降，使芯板与水泥浆料充分接触，随后经过一段时间的养护，水泥浆料固化并与芯板结合为一体，最后将成型后的板材与模具分离，得到产品。现有技术主要存在以下缺陷：
3.(1)浇注阶段，现有技术先预制出大量水泥浆料，然后将预制好的水泥浆料进行等量分配，这其中存在水泥浆料的输送和分料过程，而预制好的水泥浆料容易附着在设备内壁上，长时间沉积后会导致分料装置容积减小，放料精度变差，增加了设备维护成本。
4.(2)保压阶段，现有技术将芯板放入模具后直接送入两层输送带之间进行保压，模具进入保压装置时芯板前端首先沉降，这会导致芯板尾部翘曲，从而使芯板相对于模具产生偏移，另外，输送带的中部天然的会产生沉降，这导致模具在不同位置受到的压力不均匀，同样会影响板材成型质量。
5.(3)养护阶段，模具在一段较长的输送线上进行输送，该输送线采用弧形输送带进行转向，占地空间较大。
6.(4)脱模阶段，现有技术是将板材码垛至输送线下游设置的一与输送线垂直的输送带上，为了尽量减小码垛时的转移行程，输送带离输送线距离较近，而模具脱模后其内部的硅胶内衬经常出现翘曲，这会导致模具卡在输送带下方，影响生产线的连续生产。
7.综上所述，现有技术中的保温隔声板生产线在实际应用过程中依然存在诸多缺陷，有待改进。


技术实现要素：

8.本发明的目的是提供一种能够解决上述至少一个技术问题保温隔声板生产线。
9.为实现上述目的，本发明提供了以下技术方案：
10.一种保温隔声板生产线，包括：
11.成型模具，具有用于容纳水泥浆液的型腔；
12.浇注模块，用于将水泥浆液注入成型模具；
13.芯板上料模块，用于将芯板覆盖在成型模具内的水泥浆液上方；
14.加压模块，用于对芯板表面进行加压；
15.脱模模块，用于将成型后的保温隔声板与成型模具分离；
16.所述浇注模块、芯板上料模块、加压模块、脱模模块之间通过输送装置顺序连接成一闭环生产线，所述成型模具在该闭环生产线上流转；
17.所述浇注模块包括搅拌装置、供料机构和供液系统，所述供料机构用于将粉体物料送入搅拌装置，所述供液系统用于将溶剂送入搅拌装置，所述搅拌装置用于将粉体物料和溶剂混合均匀并将混合后的浆液直接投放到成型模具内。
18.根据本发明，所述搅拌装置包括：
19.搅拌桶，具有直筒状的桶壁，桶壁下端具有出料口，所述出料口的口径与所述桶壁的内径一致；
20.搅拌桨叶，包括叶片以及与叶片固接的转轴，所述叶片位于搅拌桶内，所述转轴与搅拌机的主轴连接；
21.阀门，位于出料口下方，包括与机架铰接的阀板，阀板与机架之间设有用于驱动阀板翻转的阀板驱动元件，阀板翻转时以实现所述出料口的开启或闭合；
22.所述桶壁上设有进料口，用于向搅拌桶内输入粉体物料，以及喷嘴，用于向搅拌桶内喷射液体溶剂，同时对搅拌桶内壁和搅拌桨叶进行清洗；所述进料口和喷嘴均设置在所述桶壁的上半部；
23.所述供料机构包括储料斗和定量输送机构，定量输送机构将储料斗和搅拌桶的进料口连接，用于向搅拌桶内定量输送粉体物料；所述供料机构还包括缓冲料斗，缓冲料斗的容积小于储料斗的容积，所述缓冲料斗位于储料斗下方并与储料斗的出料口连通，所述定量输送机构的进料口与缓冲料斗的底部连通；
24.所述供液系统包括储液罐和输液管路，所述输液管路将储液罐与所述喷嘴连接，用于向搅拌桶内输送液体溶剂，输液管路上设有流量阀。
25.根据本发明，所述加压模块包括沿成型模具输送方向顺序布置的预压机构和保压机构；所述预压机构用于将成型模具内的芯板预压至指定高度，所述保压机构用于在输送成型模具的同时使芯板顶板保持被压紧状态。
26.根据本发明，所述预压机构包括模具输送单元，用于输送模具沿水平方向进给；第一加压单元，位于模具输送单元上方，第一加压单元沿竖直方向活动设置，且第一加压单元沿模具输送单元的输送方向活动设置；第二加压单元，位于模具输送单元上方，且相对于第一加压单元设置在模具输送单元输送方向的下游，第二加压单元沿竖直方向活动设置。
27.根据本发明，所述第一加压单元被装配为当其下行时能够与模具内的芯板顶面形成静摩擦配合，以使第一加压单元能够随着模具的进给而同步向模具输送单元的下游运动；还包括复位单元，所述复位单元被装配为当第一加压单元与所述芯板分离时能够驱动第一加压单元向模具输送单元的上游运动。
28.根据本发明，所述保压机构包括支撑输送单元，具有用于支撑模具的水平支撑面，且水平支撑面沿一水平方向平移设置以实现对所述模具的输送；保压单元，间隔设置在所述支撑输送单元的上方，且保压单元与支撑输送单元之间的间距与所述模具的厚度一致，保压单元被装配为当模具在支撑输送单元上进给时能够使模具上端保持被压紧的状态。
29.根据本发明，所述保压单元包括滚轮阵列，所述滚轮阵列由多个滚轮组成，各滚轮的轴线相互平行，且各滚轮的轴线水平设置并与支撑输送单元的输送方向垂直，各滚轮的轮面最低点位于同一水平面上；所述各滚轮转动设置在一保压支架上，所述保压支架沿竖
直方向与机架活动连接，所述保压支架与机架之间设有高度调节机构，所述高度调节结构被装配为能够在预设高度范围内将保压支架调节至任意高度位置并使保压支架保持在该高度位置。
30.根据本发明，所述输送装置包括加压模块与脱模模块之间设置的一段迂回式模具输送线，迂回式模具输送线包括沿水平方向顺序间隔布置的第1直线输送单元、第2直线输送单元
……
第k直线输送单元，k为大于2的正整数，各直线输送单元在水平面内的投影相互平行，且相邻两直线输送单元的输送方向相反，其中第n直线输送单元的进料端与第n-1直线输送单元的出料端，以及第n直线输送单元的出料端与第n+1直线输送单元的进料端之间均设有载移单元，n为大于1且小于k的正整数，所述载移单元被装配为能够将各直线输送单元出料端的物料转移至下一直线输送单元的进料端，并使物料各个面的朝向保持不变，所述第一第1直线输送单元的进料端与加压模块的出料端连接，第k直线输送单元的出料端与脱模模块的进料端连接。
31.根据本发明，所述脱模模块包括第一输送装置，用于输送成型模具，所述成型模具的型腔内设有弹性材料制成的内衬；以及第二输送装置，用于输送脱模后的保温隔声板；压模装置，用于将成型模具压紧在第一输送装置上，压模装置上具有与成型模具内的保温隔声板沿竖直方向正对的镂空部；机械手，用于将成型模具内的保温隔声板抓取到第二输送装置上；所述第二输送装置的输送方向与第一输送装置的输送方向垂直，第二输送装置位于第一输送装置上方并与第一输送装置之间间隔至少一个成型模具厚度的距离；沿第一输送装置的输送方向，所述第二输送装置位于压模装置的上游。
32.根据本发明，所述输送装置包括设置在脱模模块和浇注模块之间的返回输送线，返回输送线用于将脱模后的模具再次输送至所述浇注模块下方，所述返回输送线的输送路径上设有除灰风刀和喷涂机构，喷涂机构用于在模具内壁上涂覆脱模剂。
33.本发明的技术效果在于：
34.本发明使物料做到即混即用，物料混合成浆液后直接释放到模具内，不再经过多余的输送装置，最大限度降低因物料固化导致的加料不准的现象，同时降低了设备维护成本，提高了设备使用寿命；
35.本发明与传统搅拌桶的区别在于本发明的搅拌桶底部没有收口状的集料结构，在整个竖直方向上为直通式结构，这样能够有效减少物料的挂壁现象，每个搅拌桶每次搅拌的物料刚好够一个模具使用；每次卸料结束后阀门关闭，喷嘴首先向搅拌桶内喷射溶剂，这一过程能够对上一次搅拌时桶壁和搅拌桨叶上残留的物料进行冲洗，防止这部分物料固化后沉积在设备表面，因此本发明的搅拌桶具备自清洗功能，而清洗所产生的浊液无需排出，直接作为下一次搅拌的溶剂使用，直接向搅拌桶内添加粉体物料进行搅拌即可，整个加工过程即实现了对设备的高频率清洗又不会产生废液，生产过程更加环保；
36.本发明通过第一加压单元和第二加压单元将模具前后两端同时压紧，避免芯板因局部受压而导致端部翘起，第一加压单元和第二加压单元对芯板加压使芯板沉降至指定高度，便于模具进入下游保压设备，加压过程中第一加压单元随模具同步进给，而第二加压单元则保持不动，进而使模具在预压的过程中逐渐进入下游保压机构，减少预压等待时间，提高生产效率；
37.本发明的第一加压单元采用无动力式进给，即利用第一加压单元与芯板之间的静
摩擦力驱动第一加压单元随模具同步进给，相比于独立驱动式结构，本发明的这种随动式设计一方面降低了设备能耗，另一方面能够保证第一加压单元与模具的水平运动速度一致；
38.本发明采用滚轮阵列对没模具进行保压，避免输送带沉降导致的模具受力不均的问题；
39.本发明将输送线设置为往复流转的迂回状结构，能够在确保模具养护行程及养护时间的基础上最大限度减少流水线占地面积，提高空间利用率，另外，本发明的载移单元能够将模具在各个直线输送单元之间流转并保持模具的姿态不变，避免模具需要反复定位的问题，提高加工效率。
附图说明
40.图1是本发明的实施例所提供的保温隔声板生产线的俯视图；
41.图2是本发明的实施例所提供的浇注模块的立体图；
42.图3是本发明的实施例所提供的浇注模块部分结构的立体图；
43.图4是本发明的实施例所提供的浇筑模块部分结构的侧视图；
44.图5是本发明的实施例所提供的搅拌装置的立体图；
45.图6是本发明的实施例所提供的搅拌装置的主视图；
46.图7是图6的a-a剖视图；
47.图8是图6的b-b剖视图；
48.图9是本发明的实施例所提供的搅拌桨叶的立体图；
49.图10是本发明的实施例所提供的均料振动台的立体图；
50.图11是本发明的实施例所提供的均料振动台另一视角的立体图；
51.图12是本发明的实施例所提供的均料振动台的侧视图；
52.图13是图12的a-a剖视图；
53.图14是本发明的实施例所提供的芯板上料机构的俯视图；
54.图15是本发明的是私立所提供的预压机构的立体图；
55.图16是本发明的实施例所提供的预压机构的侧视图；
56.图17是本发明的实施例所提供的预压机构另一视角的立体图；
57.图18是本发明的实施例所提供的保压机构的侧视图；
58.图19是本发明的实施例所提供的保压机构上半部结构的立体图；
59.图20是本发明的实施例所提供的载移机构的俯视图；
60.图21是本发明的实施例所提供的载移机构的局部结构立体图；
61.图22是本发明的实施例所提供的脱模模块的侧视图；
62.图23是本发明的实施例所提供的脱模模块部分结构的立体图；
63.图24是本发明的实施例所提供的脱模模块部分结构的侧视图；
64.图25是本发明的实施例所提供的脱模模块部分结构的又一立体图；
65.图26是本发明的实施例所提供的脱模机械手的立体图；
66.图27是本发明的实施例所提供的脱模机械手的主视图；
67.图28是本发明的实施例所提供的摆渡辊道的俯视图；
68.图29是本发明的实施例所提供的摆渡辊道部分结构的立体图；
69.图30是本发明的实施例所提供的摆渡辊道部分结构的又一立体图；
70.图31是本发明的实施例所提供的摆渡辊道另一部分结构的立体图。
具体实施方式
71.为了使本发明的目的及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本发明进行具体说明。应当理解，以下文字仅仅用以描述本发明的一种或几种具体的实施方式，并不对本发明具体请求的保护范围进行严格限定。
72.如图1所示，为本发明的一种保温隔声板生产线，包括成型模具，具有用于容纳水泥浆液的型腔；浇注模块10，用于将水泥浆液注入成型模具；芯板上料模块20，用于将芯板覆盖在成型模具内的水泥浆液上方；加压模块，用于对芯板表面进行加压；脱模模块60，用于将成型后的保温隔声板与成型模具分离；所述浇注模块10、芯板上料模块20、加压模块、脱模模块60之间通过输送装置顺序连接成一闭环生产线，所述成型模具在该闭环生产线上流转。本发明实现了保温隔声板的自动化生产，提高了保温隔声板的生产效率。
73.如图2-9所示，所述浇注模块10包括搅拌装置、供料机构和供液系统。
74.所述搅拌装置包括搅拌桶11，具有直筒状的桶壁，桶壁下端具有出料口，所述出料口的口径与所述桶壁的内径一致；搅拌桨叶12，包括叶片以及与叶片固接的转轴，所述叶片位于搅拌桶11内，所述转轴与搅拌机121的主轴连接；阀门13，位于出料口下方，包括与机架铰接的阀板，阀板与机架之间设有用于驱动阀板翻转的阀板驱动元件131，阀板翻转时以实现所述出料口的开启或闭合，本实施例中的阀板驱动元件131为活塞缸，活塞缸的缸体与搅拌桶11底部设置的机架铰接，活塞缸的活塞杆与阀板铰接，阀板上与出料口相贴合的一面设有硅胶密封垫；所述桶壁上设有进料口111，用于向搅拌桶11内输入粉体物料，以及喷嘴112，用于向搅拌桶11内喷射液体溶剂，同时对搅拌桶11内壁和搅拌桨叶12进行清洗；所述进料口111和喷嘴112均设置在所述桶壁的上半部。本发明与传统搅拌桶的区别在于本发明的搅拌桶11底部没有收口状的集料结构，在整个竖直方向上为直通式结构，这样能够有效减少物料的挂壁现象，每个搅拌桶11每次搅拌的物料刚好够一个模具使用，从而使物料做到即混即用，物料混合成浆液后直接释放到模具内，不再经过多余的输送装置，最大限度降低因物料固化导致的加料不准的现象；每次卸料结束后阀门13关闭，喷嘴112首先向搅拌桶11内喷射溶剂，这一过程能够对上一次搅拌时桶壁和搅拌桨叶12上残留的物料进行冲洗，防止这部分物料固化后沉积在设备表面，因此本发明的搅拌桶11具备自清洗功能，而清洗所产生的浊液无需排出，直接作为下一次搅拌的溶剂使用，直接向搅拌桶11内添加粉体物料进行搅拌即可，整个加工过程即实现了对设备的高频率清洗又不会产生废液，生产过程更加环保。
75.进一步的，所述搅拌桶11内设有刮板机构，所述挂板机构包括圆形刮板113，所述圆形刮板113的至少边缘区域由弹性材料(例如，软硅胶)制成，该边缘区域与所述桶壁的内侧弹性接触，圆形刮板113上设有供搅拌桨叶12的转轴穿过的通孔；刮板驱动元件1133，用于驱动圆形刮板113相对于搅拌桶11上下运动。圆形刮板113主要在搅拌桨叶12上方的区域活动，该区域处于搅拌桶11上半部，这部分区域在喷嘴112喷射溶剂时存在清洁死角，本发明每次卸料时圆形刮板113往复运动一次便能够将这部分桶壁上残留的浆液刮除，另外卸
料过程中圆形刮板113下压能够增大搅拌桶11内的压强，防止搅拌桶11在卸料过程中物料上方空间产生负压而导致物料无法排出或排出速度较慢的现象。
76.优选的，所述搅拌机121安装在一升降支架14上，所述升降支架14沿竖直方向与机架活动连接，且机架上设有用于驱动升降支架14上下运动的升降驱动元件141；所述圆形刮板113通过导杆1131与一升降横梁1132固接，所述升降横梁1132与刮板驱动元件1133的动力输出端固接，所述刮板驱动元件1133与所述升降支架14固接。所述搅拌桶11上端设有分体式设置的桶盖114，所述桶盖114相对于所述升降支架14固接；所述桶盖114上设有供所述导杆1131和搅拌桨叶12的转轴穿过的通孔。本实施例中所采用的升降驱动元件141为螺杆升降器，刮板驱动元件1133为活塞缸，活塞缸竖直设置，活塞缸的缸体与所述升降支架14固接，活塞缸的活塞杆与所述升降横梁1132固接。活塞缸可以更具实际负载情况选择气缸或液压缸。本发明将圆形刮板113、搅拌桨叶12以及桶盖114集成在升降支架14上，正常生产过程中升降支架14处于低位，此时搅拌桨叶12和圆形刮板113位于搅拌桶11内，桶盖114位于搅拌桶11上端，当设备需要检修和维护时可以将升降支架14抬升至高位，此时搅拌桨叶12、圆形刮板113和桶盖114整体与搅拌桶11分离，便于操作人员对搅拌桶11内壁结构进行清理和维护。
77.优选的，所述喷嘴112沿桶壁周向间隔设置多个，且各喷嘴112在桶壁高度方向上相互错开设置，这样能够避免两个相对设置的喷嘴112喷射液体时出现相互对冲的现象，确保喷射液流能够充分冲击在设备表面，提高清洁效果。
78.优选的，所述搅拌桶11安装搅拌平台上，搅拌平台上设有与搅拌桶11的出料口口径相吻合的过料孔，所述阀板铰接设置在过料孔下端旁侧的搅拌平台底面上；所述搅拌桶11与搅拌平台可拆卸式连接，所述搅拌桨叶12的转轴通过快速接头与所述搅拌机121的主轴可拆卸式连接。具体的，搅拌桶11的下端设有向外凸伸的法兰，该法兰通过螺栓与搅拌平台连接，当需要更换搅拌桶11时只需将法兰与搅拌平台之间的螺栓拆除即可，操作简单、便捷。另外本发明的搅拌桨叶12与搅拌机121主轴之间通过快速接头连接，搅拌桨叶12的更换也十分方便，所述快速接头的具体形式可以从现有技术中进行选择，例如胀套式快速接头。
79.所述供料机构包括储料斗(图未示出)和定量输送机构151，定量输送机构151将储料斗和搅拌桶11的进料口111连接，用于向搅拌桶11内定量输送粉体物料。所述供液系统包括储液罐16和输液管路161，所述输液管路161将储液罐16与所述喷嘴112连接，用于向搅拌桶11内输送液体溶剂，输液管路161上设有流量阀。
80.所述输送装置包括设置在浇注模块10下方的模具输送机构，模具输送机构包括滑道17和推送机构171，滑道17位于搅拌桶11下方，推送机构171沿滑道17的长度方向往复运动设置，推送机构171用于将空模具推送至所述阀门13的正下方，并将浇筑后的模具从阀门13正下方推离。具体的，推送机构171包括水平设置的活塞缸，活塞缸的缸体与机架固接，活塞缸的活塞杆上设有一推板，滑道17的进料端设有模具上料输送线，推板能够将模具上料输送线末端的若干模具推送到滑道17上，模具浇注完成后推板能够将模具推离滑道17使没模具进入下游设备。
81.优选的，所述供料机构还包括缓冲料斗15，缓冲料斗15的容积小于储料斗的容积，所述缓冲料斗15位于储料斗下方并与储料斗的出料口连通，所述定量输送机构151的进料口111与缓冲料斗15的底部连通。本技术中的粉体物料存放在一个容积较大的储料斗内，随
着物料存量的变化不同时期、不同批次物料的紧实程度不同，而本发明采用的定量输送机构151为伺服驱动的螺旋输送器，当物料紧实程度不同时会导致每次加料的量也存在偏差，因此本发明设计了缓冲料斗15，物料从储料斗掉落到缓冲料斗15的过程中会使物料疏松，确保物料密度均匀，进而提高定量输送机构151的加料精度。
82.优选的，所述搅拌桶11设有多个，各搅拌桶11按矩形阵列设置，与各搅拌桶11一一对应设置有多个搅拌桨叶12、搅拌机121、阀门13以及定量输送机构151，多个搅拌机121安装在同一升降支架14上，所述模具输送机构被装配为能够将与搅拌桶11数量一致的多个模具同时且一一对应的输送至各搅拌桶11下方。本实施例中搅拌桶11设有8个，8个搅拌桶11分为两排，每排4个，每个搅拌桶11加料、搅拌、卸料的时间为16s，8个搅拌桶11同时工作，能够使每个模具的平均浇筑时间控制在2s左右，解决了即混即用带来的单次浇注时间过长的问题。
83.所述浇注模块10与芯板上料模块20之间设有均料振动台，如图10-13所示，均料振动台包括支撑部，以及与支撑部弹性连接的振动部，所述振动部包括水平台面101，水平台面101底部与支撑部之间设有弹性连接部件102，水平台面101底部安装有振动电机107；还包括用于调节所述弹性连接部件102的弹力大小的弹力调节机构。本发明的弹力调节机构主要通过调节弹性连接部件102的伸缩量来实现对弹力大小以及振动幅度的调节，在加工不同类型物料时能够根据物料特性选择不同的振动参数，使产线能够适应多种产品的加工，提高了经济效益。
84.优选的，所述弹性连接部件102包括与水平台面101固接的导向柱1021，与支撑部固接的导向筒1022，以及导向筒1022内设置的压簧1023；所述导向柱1021的下端插置于导向筒1022内，压簧1023的上端与导向柱1021下端抵接以使压簧1023的弹力作用于所述导向柱1021。从图中可以看出，导向柱1021在压簧1023的作用下处于悬浮状态，且压簧1023具有较长的压缩行程，压簧1023能够对水平台面101的振动进行缓冲，避免该振动传递到机架上引起其它设备共振。
85.优选的，所述导向柱1021下端设有径向凸缘1020，所述导向筒1022的上端设有挡圈1027，所述径向凸缘1020的上端面与所述挡圈1027的下端面挡接；所述弹力调节机构包括导向筒1022底部活动设置的升降块1024，以及用于驱动升降块1024上下运动的调节部件，所述压簧1023的下端与所述升降块1024的上端面抵接。本发明通过径向凸缘1020和挡圈1027限制了水平台面101向上运动的行程，再利用升降块1024来调节压簧1023的压缩量，进而调节弹簧作用与水平台面101的弹力的大小，当水平台面101上物料较重时，可以让升降块1024抬升一段距离，使压簧1023压缩，避免振动幅度过大，当物料较轻时，可以让升降块1024下降一段距离，使压簧1023伸长，避免振动幅度过小。
86.进一步优选的，所述导向筒1022的下端设有端盖1025，端盖1025中心设有螺纹孔，所述升降块1024置于端盖1025上方，所述调节部件包括与所述端盖1025的螺纹孔螺纹配合的调节螺栓1026，调节螺栓1026的上端与所述升降块1024抵接，调节螺栓1026的下端延伸至端盖1025下方且该端设有用于旋拧调节螺栓1026的旋拧部1028。所述旋拧部1028为外六角头、内六角头、四方头、扁轴、旋钮或手轮，本实施例中优选外六角螺栓作为调节螺栓1026。上述调节部件结构简单且易于实施，提高设备的可靠性。
87.进一步的，所述调节螺栓1026上还设有锁紧螺母1029，所述锁紧螺母1029位于所
述端盖1025的下方，锁紧螺母1029与调节螺栓1026螺纹配合，锁紧螺母1029能够防止设备振动过程中调节螺栓1026产生偏转，从而改变振动参数。所述水平台面101为矩形或方形，水平台面101的其中一组对边设有向下倾斜设置的斜坡面1011，便于物料的导入和导出。所述振动电机107设有两台，两振动电机107在水平台面101底部成对角设置，确保水平台面101各个区域振动更加均匀。
88.如图14所示，所述芯板上料机构包括垂直交叉设置的模具输送单元21和芯板输送单元22，其中芯板输送单元22位于模具输送单元21上方且两者沿竖直方向间隔一段距离以形成供模具输送单元21上的模具通过的空间；还包括机械手23，用于抓取芯板输送单元22上的芯板并将抓取的芯板释放到模具输送单元21上的模具内；所述机械手23安装在升降支架24上；所述升降支架24沿竖直方向往复运动设置在平移支架25上，以实现所述机械手23在竖直方向上的抓取和释放动作；所述平移支架25沿模具输送单元21的输送方向往复运动设置在机架上，且芯板输送单元22与模具输送单元21的交叉区域位于平移支架25的平移路径上，以实现所述机械手23在芯板输送单元22与模具输送单元21之间的转移。本发明中芯板通过芯板输送单元22输送至模具输送路径上方，利用机械手23抓取芯板，配合升降支架24的竖直运动和平移支架25的水平运动实现芯板从芯板输送单元22向模具的转移，整套设备采用自动控制，实现芯板与模具的自动化组装，提高了生产效率和产品的一致性。所述平移支架25上设有滚轮，所述机架上设有与滚轮配合的轨道202。
89.所述加压模块包括沿成型模具输送方向顺序布置的预压机构30和保压机构40；所述预压机构30用于将成型模具内的芯板预压至指定高度，所述保压机构40用于在输送成型模具的同时使芯板顶板保持被压紧状态。
90.如图15-17所示，所述预压机构30包括模具输送单元33，用于输送模具沿水平方向进给；第一加压单元31，位于模具输送单元33上方，第一加压单元31沿竖直方向活动设置，且第一加压单元31沿模具输送单元33的输送方向活动设置；第二加压单元32，位于模具输送单元33上方，且相对于第一加压单元31设置在模具输送单元33输送方向的下游，第二加压单元32沿竖直方向活动设置。本发明通过第一加压单元31和第二加压单元32将模具前后两端同时压紧，避免芯板因局部受压而导致端部翘起，第一加压单元31和第二加压单元32对芯板加压使芯板沉降至指定高度，便于模具进入下游保压设备，加压过程中第一加压单元31随模具同步进给，而第二加压单元32则保持不动，进而使模具在预压的过程中逐渐进入下游保压机构，减少预压等待时间，提高生产效率。
91.优选的，所述第一加压单元31被装配为当其下行时能够与模具内的芯板顶面形成静摩擦配合，以使第一加压单元31能够随着模具的进给而同步向模具输送单元33的下游运动。本发明的第一加压单元31采用无动力式进给，即利用第一加压单元31与芯板之间的静摩擦力驱动第一加压单元31随模具同步进给，相比于独立驱动式结构，本发明的这种随动式设计一方面降低了设备能耗，另一方面能够保证第一加压单元31与模具的水平运动速度一致。
92.优选的，由于本发明的第一加压单元31采用了无动力进给设计，因此还需要一套复位单元实现第一加压单元31的复位，所述复位单元被装配为当第一加压单元31与所述芯板分离时能够驱动第一加压单元31向模具输送单元33的上游运动。当第一加压单元31随模具进给至靠近第二加压单元32的位置时，此时模具的前端已经进入保压机构，因此可以将
第一加压单元31和第二加压单元32松开，第一加压单元31将模具松开后复位单元驱动第一加压单元31反向运动并回到初始工位。
93.具体的，所述第一加压单元31包括水平设置的压杆311，所述压杆311沿竖直方向相对于一滑动支架312活动连接，所述压杆311与滑动支架312之间设有用于驱动压杆311上下运动的压杆驱动元件313，所述滑动支架312滑动设置在机架上，且滑动支架312的滑动方向与所述模具输送单元33的输送方向平行。所述复位单元包括水平设置在机架上的直线驱动元件314，直线驱动元件314的驱动方向与模具输送单元33的输送方向平行，直线驱动元件314的动力输出部件与所述滑动支架312或压杆311的前侧即朝向模具输送单元33下游的一侧挡接。本实施例中，所述压杆驱动元件313和直线驱动元件314均为活塞缸，具体可以根据实际负载需求选择气缸或液压缸。
94.优选的，所述第二加压单元32包括滚动部件321，滚动部件321被装配为当第二加压单元32下行时滚动部件321能够与模具内的芯板顶面构成滚动配合。模具进给过程中，第二加压单元32的水平位置保持静置，因此第二加压单元32与模具之间存在相对运动，为了减小第二加压单元32与芯板之间的相对摩擦阻力，本发明在第二加压单元32上设置了滚动部件321，滚动部件321选用滚轮或辊筒。
95.具体的，所述滚动部件321转动设置在一滚轮支架322的底部，所述滚轮支架322沿竖直方向与机架滑动连接，机架与滚轮支架322之间设有用于驱动滚轮支架322上下运动的滚轮支架驱动元件323。本实施例中所述滚轮支架驱动元件323为活塞缸，具体可以根据实际负载需求选择气缸或液压缸。
96.优选的，所述模具输送单元33为辊筒输送线，所述辊筒输送线沿输送方向顺序布置有第一区段和第二区段，其中第二驱动的输送速度大于第一区段的输送速度。这样能够使输送线上前后相邻的模具在进入预压机构之间拉开距离，便于后续实施预压操作。第一区段和第二区段分别由两台电机驱动，控制两电机的转速即可使两区段以不同速度运行。
97.进一步的，所述第一加压单元31和第二加压单元32下行时的行程为可调式设置。具体的，可以将压杆驱动元件313和滚轮支架驱动元件323安装在具有腰型孔的气缸支架上，通过螺栓和腰型孔来调节两者在气缸支架上的高度，从而实现对第一加压单元31和第二加压单元32极限行程的调节，以此来适应不同厚度板材的加工。
98.如图18、19所示，所述保压机构包括支撑输送单元41，具有用于支撑模具1的水平支撑面，且水平支撑面沿一水平方向平移设置以实现对所述模具1的输送；保压单元42，间隔设置在所述支撑输送单元41的上方，且保压单元42与支撑输送单元41之间的间距与所述模具1的厚度一致，保压单元42被装配为当模具1在支撑输送单元41上进给时能够使模具1上端保持被压紧的状态。本发明的保压单元42能够在模具1输送过程中对模具1进行保压，实现了保温隔声板的连续化生产，提高了生产效率。
99.优选的，所述保压单元42包括滚轮阵列，所述滚轮阵列由多个滚轮421组成，各滚轮421的轴线相互平行，且各滚轮421的轴线水平设置并与支撑输送单元41的输送方向垂直，各滚轮421的轮面最低点位于同一水平面上。本发明采用滚轮阵列作为保压单元42，滚轮阵列能够在模具1输送过程中提供可靠的刚性挤压。除本实施例以外，虽然也可以采用输送带来提供移动过程中的压力，但输送带在较长行程下会出现下垂，这种下垂会导致模具1在不同位置受到的压力不均匀，因此采用滚轮阵列是一种更加优选的方案。
100.具体的，所述各滚轮421转动设置在一保压支架422上，所述保压支架422沿竖直方向与机架活动连接，所述保压支架422与机架之间设有高度调节机构，所述高度调节结构被装配为能够在预设高度范围内将保压支架422调节至任意高度位置并使保压支架422保持在该高度位置。所述高度调节机构包括机架上设置的螺旋升降机423，螺旋升降机423的丝杆与所述保压支架422固接，螺旋升降机423的动力输入轴通过联轴器与伺服电机424的主轴传动连接。高度调节结构能够根据不同模具1的厚度调整保压单元42的高度，使设备能够适应不同规格板材的生产加工，提高经济效益。
101.如图1所示，所述输送装置包括加压模块与脱模模块之间设置的一段迂回式模具输送线，迂回式模具输送线包括沿水平方向顺序间隔布置的第1直线输送单元、第2直线输送单元
……
第k直线输送单元，k为大于2的正整数，各直线输送单元51在水平面内的投影相互平行，且相邻两直线输送单元51的输送方向相反，其中第n直线输送单元的进料端与第n-1直线输送单元的出料端，以及第n直线输送单元的出料端与第n+1直线输送单元的进料端之间均设有载移单元52，n为大于1且小于k的正整数，所述载移单元52被装配为能够将各直线输送单元51出料端的物料转移至下一直线输送单元51的进料端，并使物料各个面的朝向保持不变，所述第1直线输送单元的进料端与保温隔声板浇注系统的出料端连接，第k直线输送单元的出料端与保温隔声板脱模装置的进料端连接。本发明将输送线设置为往复流转的迂回状结构，能够在确保模具养护行程及养护时间的基础上最大限度减少流水线占地面积，提高空间利用率，另外，本发明的载移单元52能够将模具在各个直线输送单元51之间流转并保持模具的姿态不变，避免模具需要反复定位的问题，提高加工效率。附图所示实施例中共设有4条直线输送单元51，而实际生产过程中可以根据厂房空间分布情况叠加更多的直线输送单元51。
102.优选的，如图20、21所示，所述载移单元52包括第一辊道521、第二辊道522、第一升降输送单元523、第二升降输送单元524以及过渡输送单元525；所述第一辊道521、第二辊道522分别连接在相邻两直线输送单元51的出料端和进料端，第一升降输送单元523位于第一辊道521的出料端，第二升降输送单元524位于第二辊道522的进料端，且第一升降输送单元523和第二升降输送单元524分别升降设置于第一辊道521和第二辊道522的各辊筒之间的缝隙中，所述过渡输送单元525位于第一辊道521和第二辊道522之间，且过渡输送单元525的两端分别邻接所述第一升降输送单元523和第二升降输送单元524设置。所述第一辊道521和第二辊道522的结构相同，均包括第一区段5211和第二区段5212，其中第一区段5211的辊筒转速高于第二区段5212的辊筒转速，第一辊道521上的第一区段5211位于第一辊道521的出料端，第二辊道522上的第一区段5211位于第二辊道522的进料端。模具进入第一辊道521后，由于第一区段5211与第二区段5212之间存在速度差，因此前方模具能够拉开与后方模具的距离，当前方模具到达第一升降输送单元523上方时，第一升降输送单元523抬升，使模具与第一辊道521分离，模具被第一升降单元和过渡输送单元525输送至第二升降输送单元524上，第二升降输送单元524下降，使模具落在第二辊道522上，又由于第一区段5211与第二区段5212之间速度差的存在，模具会迅速追赶上前方的模具，使各模具之间的间距回到预设状态，保证运输效率。
103.优选的，所述第一辊道521和第二辊道522均由两台电机528驱动，两台电机528分别驱动第一区段5211和第二区段5212，其中每台电机528的主轴上设有两个链轮529，两链
轮529分别与两个相邻的辊筒构成传动连接，这两个相邻滚筒分别向两侧与其余辊筒传动连接。本发明在每个电机528的主轴上设置两个链轮529，能够使该电机528的动力同时向辊道前后两端传递，进而能够灵活调节高速区间和低速区间的长度比例。
104.所述第一辊道521和第二辊道522的两侧均设有侧挡条526，且与过渡输送单元525相邻的两侧挡条526上对应过渡输送单元525的位置设置有缺口部。所述第一辊道521的出料端设有端部档条527。档条能够在载移过程中对模具进行引导和定位，进一步防止模具发生偏转。如图1所示，所述直线输送单元51由若干输送模块510顺序连接而成。
105.如图22-27所示，所述脱模模块60包括第一输送装置61，用于输送成型模具，所述成型模具的型腔内设有弹性材料制成的内衬；以及第二输送装置62，用于输送脱模后的保温隔声板；压模装置63，用于将成型模具压紧在第一输送装置61上，压模装置63上具有与成型模具内的保温隔声板沿竖直方向正对的镂空部；机械手64，用于将成型模具内的保温隔声板抓取到第二输送装置62上；所述第二输送装置62的输送方向与第一输送装置61的输送方向垂直，第二输送装置62位于第一输送装置61上方并与第一输送装置61之间间隔至少一个成型模具厚度的距离；沿第一输送装置61的输送方向，所述第二输送装置62位于压模装置63的上游。本发明将第二输送装置62设置在压模装置63的上游，当模具经过第二输送装置62下方时尚未进行脱模，因此表面较为平整，不会出现被第二输送装置62卡住的情况，而当模具在压模装置63处完成脱模后，直接往下游输送，即使模具的内衬出现向上翻翘的情况也不会与其它设备结构发生干涉，保证了生产线的流畅运行。需要强调的是，本发明之所以将第二输送装置62设置在第一输送装置61上且靠近第一输送装置61，一方面是为了节省设备占地空间，另一方面也能够减少机械手64的运动行程，这对于提高加工效率、降低设备能耗具有重要作用。
106.优选的，所述压模装置63包括矩形框架631，矩形框架631的两侧设有直线导套632，直线导套632与机架上设置的竖直导杆633构成滑动配合；所述机架上还设有用于驱动矩形框架631上下运动的升降驱动元件634。所述第一输送装置61上与压模装置63对应位置处设有模具定位机构，所述模具定位机构包括设置在第一输送装置61其中一侧的固定档条611，设置在第一输送装置61另一侧的第一活动档条612，以及设置在第一输送装置61端部的第二活动档条613，所述第一活动档条612沿第一输送装置61的宽度方向与第一输送装置61的边框活动连接，且该边框上设有用于驱动第一活动档条612运动的第一定位驱动元件614，所述第二活动档条613沿竖直方向与第一输送装置61的端部横梁活动连接，且该横梁上设有用于驱动第二活动档条613运动的第二定位驱动元件615。所述升降驱动元件634、第一定位驱动元件614和第二定位驱动元件615可以在电缸、活塞缸等直线驱动元件中进行选择。本发明能够对模具进行精准定位，确保模具型腔与矩形框架631上围合成的镂空区域正对；具体的，模具到达压模装置63下方时，第二活动档条613抬起，实现模具的纵向定位，随后第一活动档条612向固定档条611靠近，将模具夹紧，实现模具的横向等位，模具位置确定后，矩形框架631能够刚好压在模具的边框上。
107.优选的，所述机械手64包括平行于第一输送装置61的输送方向、往复运动设置在第二输送装置62与压模装置63之间的水平活动支架641，以及沿竖直方向与水平活动支架641活动连接的竖直活动支架642，所述竖直活动支架642的底部设有吸盘643，所述吸盘643两两一组，每组的两个吸盘643对应成型模具上的同一个型腔设置。本发明采用两个吸盘
643来抓取一块保温隔声板，在抓取过程中能够避免保温隔声板由于重心不稳而产生倾斜或者掉落。
108.优选的，所述水平活动支架641上设有竖直滑轨，所述竖直活动支架642上设有与竖直滑轨配合的滑块，所述竖直活动支架642上设有竖直齿条6421，所述水平活动支架641上设有竖直驱动电机，竖直驱动电机的主轴传动连接至一竖直驱动齿轮6412，竖直驱动齿轮6412与竖直齿条6421啮合；所述水平活动支架641的两侧设有滚轮6411，所述滚轮6411与机架上设置的辊道构成滚动配合，机架上设有一纵梁65，纵梁65上设有水平齿条651，所述水平活动支架641上设有水平驱动电机，水平驱动电机的主轴传动连接至水平驱动齿轮6414，水平驱动齿轮6414与所述水平齿条651啮合。所述竖直活动支架642上连接有配重644，所述水平活动支架641上设有导轮6413，所述配重644上端通过牵引绳与竖直活动支架642的上端连接，牵引绳绕过所述导轮6413设置。配重644能够平衡掉竖直活动支架642自身的重力，降低驱动元件的能耗。
109.进一步的，所述压料装置与第一输送装置61之间至少容纳两排成型模具，每排成型模具沿第一输送装置61的宽度方向具有多个型腔，型腔为矩形，各型腔的宽边与第一输送装置61的输送方向平行，各型腔的窄边与第一输送装置61的宽度方向平行。所述第一输送装置61为辊筒输送机，所述辊筒输送机至少包括两个区段，且各区段的输送速度能够独立控制，所述第二输送装置62和压模装置63分别对应两个不同的区段设置。所述第二输送装置62为皮带输送机，第二输送装置62被设置为能够容纳至少两排保温隔声板同时输送。所述第二输送装置62的至少一端悬伸至第一输送装置61的边缘外侧。本发明能够同时对多排模具进行脱模，利用辊筒输送机不同区段的速度差，使多排模具间歇的运动至压模装置63下方，机械手64同时将多块保温隔声板转移到第二输送装置62上，当第二输送装置62上堆叠一定层数的保温隔声板以后再统一向下游输送，此过程顺势完成了保温隔声板的码垛，便于后续包装。
110.如图1所示，所述第二输送装置62的出料端设有摆渡辊道70，如图28-31所示，摆渡辊道70包括第一输送部71和第二输送部72，所述第一输送部71包括至少两个输送单元711，各输送单元711平行布置且独立驱动，各输送单元711安装在一滑动部712上，滑动部712与机架滑动连接且滑动方向与各输送单元711的输送方向垂直，所述第二输送部72位于第一输送部71的出料端且二者输送方向相同，当滑动部712沿机架滑动时能够使各输送单元711交替的与所述第二输送部72对齐。本发明能够将多排板材同时转移到第一输送部71上，然后利用滑动部712使各输送单元711交替的与第二输送部72平齐，从而将各输送单元711上额板材依次输送到第二输送部72上，实现物料从多排到单排的调度，为后续包装提供了便利。
111.进一步的，所述第二输送部72的出料端设有第三输送部73，所述第三输送部73的输送方向与第二输送部72的输送方向垂直，第三输送部73的出料端与包装机80的进料口相对。本发明在第二输送部72出料端设置第三输送部73，第三输送部73能够将排成一排的物料逐堆推送至包装机80内，实现了物料的逐堆调度，进一步为后续包装提供了便利。
112.优选的，所述滑动部712的下端设有槽轮713，所述槽轮713的轮面上设有v形环槽，所述机架上设有倒v形辊道，所述槽轮713与倒v形辊道构成滚动配合。所述机架上设有用于驱动滑动部712滑动的第一活塞缸714，所述第一活塞缸714的活塞杆与滑动部712固接，所
述滑动部712底部设有检测块715，所述机架上设有用于检测所述检测块715位置的检测单元716。本发明利用检测单元716来控制第一输送部71的位置，当第一活塞缸714缩短至最小行程时，其中一个输送单元711与第二输送部72正对，而在第一活塞缸714伸长过程中，当检测单元716识别到检测块715时自动控制系统控制第一活塞缸714停止伸长，此时另一输送单元711与第二输送部72正对，确保各输送单元711与第二输送部72之间的配合精度。
113.优选的，所述第二输送部72包括至少两条相互平行间隔设置的输送带，所述第三输送部73包括无动力辊道731，所述无动力辊道731沿竖直方向与机架活动连接，且机架上设有用于驱动无动力轨道升降的升降驱动单元，所述无动力辊道731的各辊筒的轴线与第二输送部72的输送方向平行，所述无动力辊道731的各辊筒在竖直方向上的投影与各输送带之间的缝隙对应设置。如图7、8所示，所述第三输送部73还包括推料机构，所述推料机构包括设置在第二输送部72一侧的第二活塞缸732，所述活塞缸的伸缩方向与第二输送部72的输送方向垂直，所述第二活塞缸732的活塞杆上固接有一推料板733。所述第二输送部72的出料端设有挡料臂722，所述挡料臂722与机架固接。所述第二输送部72与包装机80相邻的一侧设有导料板721，所述导料板721的板面竖直设置，导料板721上靠近第二输送部72进料端的一端设有弯折部，所述弯折部向第二输送部72的外侧倾斜设置。板材在第二输送部72上输送的过程中引导板能够对板材的偏移进行修正，防止板材与包装机80发生干涉，板材到达第二输送部72末端时被挡料臂722阻挡，实现对板材的定位，随后无动力辊道731上行，将板材从第二输送部72上顶起，第二活塞缸732顶出，从而将物料推送至包装机80内，板材底面与无动力辊道731之间是滚动配合，因此不会对板材的外饰面造成磨损，确保板材外观质量。
114.如图1所示，所述第一输送装置61的出料端设有返回输送线90，返回输送线90用于将脱模后的模具再次输送至所述浇注模块下方，所述返回输送线90的输送路径上设有除灰风刀和喷涂机构，喷涂机构用于在模具内壁上涂覆脱模剂。
115.以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。本发明中未具体描述和解释说明的结构、装置以及操作方法，如无特别说明和限定，均按照本领域的常规手段进行实施。