电芯壳体、电芯及电池模组的制作方法

1.本实用新型涉及电池的技术领域，尤其是涉及一种电芯壳体、电芯及电池模组。


背景技术：

2.随着电动汽车的发展，对电池的要求越来越高，同时也推动着电池的技术发展。电芯安装在整车上时，防爆阀是朝上对着座椅或者两侧，这样防爆阀在异常爆破时都可能喷向人造成伤害。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供电芯壳体、电芯及电池模组，以缓解现在电芯的防爆阀在异常爆破的时候，易伤人的技术问题。
4.第一方面，本实用新型提供一种电芯壳体，包括电芯筒体，所述电芯筒体的两端均设置有开口；且所述电芯筒体的与电芯筒体的长度方向垂直的截面为矩形；
5.在所述电芯筒体的侧壁上设置有防爆阀。
6.在可选的实施方式中，所述电芯筒体包括u型壳体和与所述u型壳体连接的安装板；
7.在所述安装板上设置有用于防爆孔，且在所述安装板的内表面上设置有能够覆盖所述防爆孔的防爆阀。
8.在可选的实施方式中，所述安装板焊接在所述u型壳体上形成所述电芯筒体。
9.在可选的实施方式中，所述u型壳体的内壁的厚度小于所述安装板的厚度。
10.在可选的实施方式中，所述u型壳体的内壁的厚度为0-1mm，所述安装板的厚度为0.5-3mm。
11.在可选的实施方式中，所述u型壳体为铝板折弯形成。
12.在可选的实施方式中，所述防爆孔为冲孔。
13.在可选的实施方式中，所述安装板的外表面上设置有能够覆盖所述防爆孔的保护膜。
14.本实用新型提供的电芯壳体的电芯筒体的侧壁上设置有防爆阀，利用该电芯壳体生产的电芯的防爆阀位于电芯的侧面；即电芯的顶盖朝向汽车的两侧的时候，防爆阀可以朝向汽车底盘，这样当防爆阀异常爆破的时候，喷向底盘；这样就解决了防爆阀朝向汽车两侧或者座椅时，防爆阀异常爆破，电解液向人喷射，易造成伤害的问题。
15.第二方面，本实用新型提供一种电芯，包括前述实施方式任一项所述电芯壳体。
16.本实用新型还提供一种电芯，该电芯采用上述的电芯壳体，从而具有电芯壳体的一切有益效果。
17.第三方面，本实用新型提供一种电池模组，包括前述实施方式所述电芯。
18.本实用新型还提供一种电池模组，该电池模组采用上述的电芯，从而具有电芯的一切有益效果。
附图说明
19.为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
20.图1为本实用新型实施例提供的电芯壳体的结构示意图；
21.图2为图1所示的电芯壳体的截面的结构示意图；
22.图3为图2所示的电芯壳体的a的局部放大图；
23.图4为图1所示的电芯壳体的爆炸图；
24.图5为图1所示的电芯壳体的电芯筒体的爆炸图；
25.图6为图5所示的电芯壳体的u型壳体的折弯材料的示意图；
26.图7为图5所示的电芯筒体的安装板的结构示意图。
27.图标：100-电芯筒体；101-u型壳体；102-安装板；200-防爆阀；300-防爆孔；400-顶盖；500-电极。
具体实施方式
28.下面将结合实施例对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
29.实施例1
30.参照图1-图7所示，本实用新型提供一种电芯壳体，包括电芯筒体100，所述电芯筒体100的两端均设置有开口；且所述电芯筒体100的与电芯筒体100的长度方向垂直的截面为矩形；
31.在所述电芯筒体100的侧壁上设置有防爆阀200。
32.电芯壳体具有电芯筒体100，一般电芯筒体100的长度方向垂直的截面为矩形，即该电芯筒体100具有四个侧面，其中两个侧面的面积较大，两个侧面的面积较小。
33.防爆阀200一般设置在电芯筒体100较小的侧面上；电芯筒体100的长度方向的两端均设置有开口，每个开口设置有顶盖400，每个顶盖400上设置有电芯的电极500。
34.利用该电芯壳体生产的电芯，在汽车上使用的时候，电芯的两个电极500朝向水平方向；电芯壳体的具有防爆阀200的侧面朝向底盘，这样当防爆阀200异常爆破的时候，电芯内的电解液也不会喷向人，避免对人造成伤害。
35.参照图5，在可选的实施方式中，所述电芯筒体100包括u型壳体101和与所述u型壳体101连接的安装板102；
36.在所述安装板102上设置有用于防爆孔300，且在所述安装板102的内表面上设置有能够覆盖所述防爆孔300的防爆阀200。
37.在可选的实施方式中，所述安装板102焊接在所述u型壳体101上形成所述电芯筒体100。
38.在可选的实施方式中，所述u型壳体101的内壁的厚度小于所述安装板102的厚度。
39.在可选的实施方式中，所述u型壳体101的内壁的厚度为0-1mm，所述安装板102的厚度为0.5-3mm。
40.参照图6，在可选的实施方式中，所述u型壳体101为铝板折弯形成。
41.参照图7，在可选的实施方式中，所述防爆孔300为冲孔。
42.在一些实施例中，确保防爆阀200的爆破值稳定，防爆阀200焊接在防爆孔300内侧，这样也能够提高电芯产品的一致性。
43.电芯壳体采用u型壳体101和安装板102焊接形成；由于防爆阀200变形易受到电芯壳体的厚度影响，设置有防爆阀200的安装板102保持一定的厚度，而没有安装防爆阀200的u型壳体101可以相比薄一些，这样电芯壳体采用u型壳体101和安装板102焊接形成，相比于电芯壳体直接拉伸出来，能够降低电芯壳体的生产成本，实现电芯壳体的四个侧壁三薄一厚，提高了电芯的能量密度。
44.且相比于电芯壳体采用拉伸形成，防爆阀200无法焊接在电芯壳体的内侧，防爆阀200只能焊接在电芯壳体的外侧，经测量爆破值不稳定，且影响产品的一致性；电芯壳体采用u型壳体101和安装板102焊接形成，在安装板102没有焊接在u型壳体101上之前，可以在安装板102焊接防爆阀200；这样当安装板102与u型壳体101焊接的时候，防爆阀200可以位于电芯壳体内部。
45.电芯壳体采用u型壳体101和安装板102焊接形成，安装板102上的防爆孔300就可以采用冲压成型；相比于电芯壳体直接拉伸出来，在电芯壳体上机加工防爆孔300，降低了加工难度，提高了生产效率。
46.u型壳体101的壁厚一般为0-1mm，安装板102的厚度为0.5-3mm；根据不同的电芯规格，u型壳体101的壁厚和安装板102的厚度进行相应的调整，以便满足不同电芯的需要。
47.参照图6，u型壳体101通过铝片折弯成型，安装板102焊接防爆阀200以后，再焊接在u型壳体101上，进而形成电芯筒体100；这样实现u型壳体101和安装板102可以采用不同的铝板制成；解决拉伸和挤压方式生产的电芯筒体100无法实现将电芯筒体100四个面中三薄一厚的问题，降低了电芯壳体的成本，增加了电芯的能量密度。
48.在可选的实施方式中，所述安装板102的外表面上设置有能够覆盖所述防爆孔300的保护膜。
49.本实用新型提供的电芯壳体的电芯筒体100的侧壁上设置有防爆阀200，利用该电芯壳体生产的电芯的防爆阀200位于电芯的侧面；即电芯的顶盖400朝向汽车的两侧的时候，防爆阀200可以朝向汽车底盘，这样当防爆阀200异常爆破的时候，喷向底盘；这样就解决了防爆阀200朝向汽车两侧或者座椅时，防爆阀200异常爆破，电解液向人喷射，易造成伤害的问题。
50.实施例2
51.本实用新型提供一种电芯，包括前述实施方式任一项所述电芯壳体。
52.本实用新型还提供一种电芯，该电芯采用上述的电芯壳体，从而具有电芯壳体的一切有益效果。
53.实施例3
54.本实用新型提供一种电池模组，包括前述实施方式所述电芯。
55.本实用新型还提供一种电池模组，该电池模组采用上述的电芯，从而具有电芯的
一切有益效果。
56.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。