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一种下压辊及轻下压装置的制作方法

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1.本实用新型涉及连铸设备领域,尤其涉及一种下压辊及轻下压装置。


背景技术:

2.在连铸生产中,连铸铸坯的液芯处由于凝固时柱状晶发达而形成柱状晶搭桥,阻碍了钢水的流动,凝固收缩力还会把周围树枝晶间的富集s、p的液体吸入,产生缩孔和中心疏松的铸坯缺陷,为了解决这两种缺陷,在20世纪70年代末,发展出了一门新的技术,即轻压下技术,就是通过对铸坯的凝固末端轻微的压下~2mm,减少铸坯内部收缩形成的间隙,改善缩孔,同时在挤压作用下使得液芯处的钢液沿着拉坯方向反向流动,使得钢液中的溶质元素重新分配从而更加均匀,进而减少中心偏析。轻压下技术有两种实现方式,一种是在凝固末端进行强冷,利用铸坯的收缩力来实现,但是强冷容易引起铸坯的其他缺陷,特别是部分钢种必须采用弱冷的方式;另外一种轻压下通过机械外力实现,也是目前常用的手段。这种通过机械外力实现的轻压下装置,是由油缸连接轻压下辊装配对铸坯实施下压力,轻压下辊体最初采用平辊设计,但是较大的压下力容易使得铸坯角部产生裂纹,后改进为弧形辊,改善了角部质量,但是因为弧形辊和铸坯是点接触,所以造成铸坯容易跑偏。


技术实现要素:

3.为了解决背景技术中所指出的技术问题,本实用新型提供了一种可同时解决铸坯角部裂纹和铸坯跑偏的下压辊。
4.本实用新型的技术方案如下:一种下压辊,包括下压辊本体,所述下压辊本体的两端分别具有同轴分布的转轴,所述下压辊本体内具有冷却通道,至少一个所述转轴的端部同轴凹设有与所述冷却通道贯通的凹孔,所述凹孔的孔口处转动安装有旋转接头;所述下压辊本体辊面的中部上同轴凸设有环形凸起,且所述环形凸起的宽度为铸坯宽度的1/3-2/3。
5.优选的,两个所述转轴均凹设有所述凹孔,所述冷却通道为n形且设有多个,多个所述冷却通道在所述下压辊本体内周向间隔均匀的分布,每个所述冷却通道的两端分别与两个所述凹孔连通,其中一个所述凹孔用以通入冷却液,另一个所述凹孔用以排出冷却液。
6.优选的,其中一个所述转轴的端部凹设有所述凹孔,且所述凹孔同轴延伸至另一个所述转轴内,所述凹孔内中部设有一个将所述凹孔隔断的隔板,所述冷却通道为n形且设有多个,多个所述冷却通道在所述下压辊本体内周向间隔均匀的分布,每个所述冷却通道的两端均与所述凹孔内连通,且连通处分别位于所述隔板的两侧,所述旋转接头上具有与所述凹孔内部连通的进液口和出液口,所述进液口内沿至所述凹孔内并贯穿所述隔板,且与所述隔板转动连接。
7.优选的,任意相邻的两个所述冷却通道之间的夹角为15-45
°

8.优选的,每个所述冷却通道远离所述下压辊本体轴线的部位距下压辊本体辊面的间距为3-5cm。
9.优选的,所述环形凸起的厚度为3-5mm。
10.优选的,所述环形凸起沿所述下压辊本体的径向由外向内宽度依次增大,且所述环形凸起的两侧与所述下压辊本体辊面之间的过渡角a为140
°

11.另外,本实用新型的另一技术方案如下:一种包括如上所述下压辊的轻下压装置。
12.与现有技术相比:1、本实用新型在下压辊本体内设置n形的冷却通道使得冷却液的冷却位置由下压辊本体的中心冷却改为皮下冷却,即将冷却液引致辊面附近,减少热传导距离,增强换热效果,保证焊缝处在低温工作环境(保证铸坯的焊缝处不会因受热而膨胀导致开裂);
13.2、本实用新型下压辊本体利用环形凸起来下压铸坯,环形凸起的宽度为铸坯宽度的1/3-2/3,如此环形凸起不会挤压铸坯的角部,因而不会导致铸坯的角部裂纹;
14.3、本实用新型中下压辊本体的辊面与环形凸起的两侧均为斜面过渡,过度角为140
°
,其过渡平稳,不易造成铸坯的跑偏;
15.4、本实用新型中环形凸起可采用采用更加耐磨的不锈钢材质堆焊而成,可使得下压辊具有更长的使用寿命。
附图说明
16.图1为本实用新型实施例1所提供下压辊的结构简图;
17.图2为本实用新型实施例1中下压辊本体与环形凸起的放大图;
18.图3为本实用新型实施例2所提供的下压辊的结构简图;
19.图4为本实用新型实施例2所提供的下压辊的另一结构简图。
20.附图中附图标记指代如下:1、下压辊本体;11、转轴;12、冷却通道;13、凹孔;14、环形凸起;15、隔板;16、导流管;2、旋转接头;21、进液口;22、出液口。
具体实施方式
21.下面结合附图对本发明做进一步的详细说明,以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。
22.实施例1
23.如图1所示,本实用新型提供了一种下压辊,包括下压辊本体1,所述下压辊本体1的两端分别具有同轴分布的转轴11,所述下压辊本体1内具有冷却通道12,至少一个所述转轴11的端部同轴凹设有与所述冷却通道12贯通的凹孔13,所述凹孔13的孔口处转动安装有旋转接头2;所述下压辊本体1辊面的中部上同轴凸设有环形凸起14,且所述环形凸起14的宽度为铸坯宽度的1/3-2/3,优选的,所述环形凸起的宽度为铸坯宽度的1/2。
24.其中,两个所述转轴11均凹设有所述凹孔13,所述冷却通道12为n形且设有多个,多个所述冷却通道12在所述下压辊本体1内周向间隔均匀的分布,每个所述冷却通道12的两端分别与两个所述凹孔13连通,其中一个所述凹孔13用以通入冷却液,另一个所述凹孔13用以排出冷却液,即两个所述凹孔的孔口处均具有旋转接头,其中一个所述旋转接头通入冷却液,另一个所述旋转接头排除冷却液。
25.优选的,任意相邻的两个所述冷却通道12之间的夹角为15-45
°
,优选的,任意相邻两个所述冷却通道之间的夹角为30
°

26.优选的,每个所述冷却通道12远离所述下压辊本体1轴线的部位距下压辊本体1辊面的间距为3-5cm。
27.优选的,所述环形凸起14的厚度为3-5mm。
28.如图2所示,优选的,所述环形凸起14沿所述下压辊本体1的径向由外向内宽度依次增大,且所述环形凸起14的两侧与所述下压辊本体1辊面之间的过渡角a为140
°

29.本实施例中利用到两个旋转接头,即两个转轴相互远离的一端均设有转动接头,且转动接头仅有一个接口,即本实施例中的旋转接头均为单向旋转接头,其属于现有产品且其安装方式属于本领域技术人员的公职尝试,故在此不作赘述。
30.本实施例中由于下压辊本体上环形凸起的外径要大于下压辊本体的外径,故当本实施例所提供的下压辊下压时,中间部位的环形凸起先接触到铸坯,同时下压辊本体的两端由于直径略小,与铸坯存在一定间隙,根据铸坯的规格选用合适宽度环形凸起的下压辊可实现铸坯的角部不会受到下压力的挤压,另外由于环形凸起两侧为斜面,过渡较为明显,下压辊下压时可对铸坯被压处形成凹凸配合的限位作用,故铸坯不宜跑偏。
31.实施例2
32.如图3和图4所示,本实施例与实施例1的区别在于,仅有一个所述转轴11的端部凹设有所述凹孔13,且所述凹孔13同轴延伸至另一个所述转轴11内,所述凹孔内中部设有一个将所述凹孔隔断的隔板15,每个所述冷却通道12的两端均与所述凹孔13内连通,且连通处分别位于所述隔板15的两侧,所述旋转接头2上具有与所述凹孔13内部连通的进液口21和出液口22,所述进液口21位于所述凹孔内的一端连接并连通有一根与所述下压辊本体同轴设置的导流管,且所述导流管的另一端延伸至贯穿所述隔板15,且与所述隔板15转动连接,这样一来隔板随下压辊本体转动,而导流管随转动接头保持相对静止,且使得冷却液进入凹孔远离所述转动接头一端,并经冷却通道回流至凹孔靠近所述转动接头的一端,然后经转动接头的出液口排出。
33.本实施例中仅采用有一个转动接头,且该转动接头具有两个接口,其中一个接口为进液口,另一个接口为出液口,而本技术中的旋转接头为双向旋转接头,其属于现有产品且其安装方式属于本领域技术人员的公职尝试,故在此不作赘述。
34.实施例3
35.本实施例提供给了一种包括如实施例1或实施例2所述下压辊的轻下压装置。
36.尽管本发明的实施方案已公开如上,但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用,它完全可以被适用于各种适合本发明的领域,对于熟悉本领域的人员而言,可容易地实现另外的修改,因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下,本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的实施例。

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