一种冲压装置的制作方法

1.本技术涉及成型设备的技术领域，尤其是涉及一种冲压装置。


背景技术：

2.目前，许多产品都会对工件进行批量化生产，用传统工艺加工较慢。故此常使用冲压装置进行加工，以提高生产效率。
3.相关技术中冲压装置包括底座，底座上设置有支撑柱，支撑柱远离底座的一侧设置有支撑板，支撑杆上滑动设置有滑板，支撑板上设置气缸，气缸的活塞杆穿过支撑板且与滑板螺纹连接。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为气缸驱动滑板升降时会产生振动，而振动会使滑板与活塞杆的连接处松动，使得滑板与活塞杆分离，使滑板下落，容易发生事故。


技术实现要素：

5.为了降低出现事故的几率，本技术提供一种冲压装置。
6.本技术提供的一种冲压装置，采用如下的技术方案：
7.一种冲压装置，包括底座和支撑板，所述底座的上方设置有四个支撑柱，四个所述支撑柱均与支撑板的下端面固定连接，所述支撑板的上方设置有气缸，所述气缸包括有活塞杆，所述活塞杆朝向底座的一侧设置有滑板，所述活塞杆与滑板之间设置有连接两者的操作结构，所述操作结构包括设置于滑板上方的操作管，操作管远离滑板的端面开设有第一操作孔，所述活塞杆螺纹连接于与第一操作孔内，所述操作管上设置有限制活塞杆转动的定位组件，所述操作管上开设有连通第一操作孔的定位孔，所述定位组件包括螺纹连接于定位孔内的定位杆。
8.通过采用上述技术方案，气缸驱动活塞杆上升或下降，气缸可以带动滑板上升或下降，可以使安装在滑板和底座上的模具完成冲压工作；转动定位杆，使定位杆与活塞杆抵接，增加定位杆与活塞杆之间的静摩擦力，在气缸驱动滑板升降的过程中，使活塞杆与操作管之间不易转动，即使活塞杆不易与操作管分离，提高冲压装置在工作时的安全性，降低冲压装置产生的事故。
9.可选的，所述定位杆朝向活塞杆的端面设置有定位柱，所述活塞杆的外圆周面上开设有供定位柱嵌入的第一定位槽。
10.通过采用上述技术方案，当定位柱嵌入到第一定位槽内时，限制活塞杆转动，使活塞杆与活动管之间不易转动，即使活塞杆与活动管不易分离。
11.可选的，所述活塞杆的外圆周面上开设有供定位杆嵌入的第二定位槽。
12.通过采用上述技术方案，当定位柱嵌入到第二定位槽内时，限制活塞杆转动，使活塞杆与活动管之间不易转动，即使活塞杆与活动管不易分离。
13.可选的，所述定位组件设置有多个，多个所述定位组件沿操作管的外表面圆周阵列分布。
14.通过采用上述技术方案，设置多个定位组件，提高活塞杆与操作管之间的稳定性；当一个定位组件损坏时，其他的定位组件还可以
15.可选的，所述定位杆远离活塞杆的端面设置有定位盘。
16.通过采用上述技术方案，设置定位盘方便驱动定位杆转动，使定位杆与活塞杆抵接或分离。
17.可选的，所述定位盘远离定位杆的一侧开设有内六角槽。
18.通过采用上述技术方案，使定位盘可以通过六角扳手进行驱动，使定位杆转动。
19.可选的，所述活塞杆上螺纹连接有螺母，当活塞杆与操作管连接时，螺母与操作管的上端面抵接。
20.通过采用上述技术方案，当螺母与操作管抵接时，使操作管与活塞杆之间不易转动。
21.可选的，所述活塞杆的圆周面上开设有四个安装槽，四个安装槽沿活塞杆的周向圆周阵列分布。
22.通过采用上述技术方案，将扳手嵌入到安装槽内，可以将活塞杆固定，反之活塞杆转动，从而方便对螺母转动。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.1.气缸驱动活塞杆上升或下降，气缸可以带动滑板上升或下降，可以使安装在滑板和底座上的模具完成冲压工作；转动定位杆，使定位杆与活塞杆抵接，增加定位杆与活塞杆之间的静摩擦力，在气缸驱动滑板升降的过程中，使活塞杆与操作管之间不易转动，即使活塞杆不易与操作管分离，提高冲压装置在工作时的安全性，降低冲压装置产生的事故；
25.2.设置螺母，在活塞杆与活动管连接后，使螺母与活动管抵接，使活塞杆与活动管之间不易转动，使活塞杆与活动管不易分离，提高安全性。
附图说明
26.图1是本技术实施例1的结构示意图；
27.图2是沿图1中a-a线的剖视图；
28.图3是图2中b部分的放大示意图；
29.图4是实施例2中定位组件的局部剖视图。
30.附图标记：1、底板；2、支撑板；3、滑板；31、支撑孔；4、支撑柱；5、气缸；51、活塞杆；52、第一定位槽；53、螺母；54、第二定位槽；55、安装槽；6、操作结构；61、操作管；611、第一操作孔；612、定位孔；62、操作环；621、第二操作孔；63、第一螺栓；64、定位组件；641、定位杆；642、定位盘；643、内六角槽；644、定位柱。
具体实施方式
31.以下结合附图1-4对本技术作进一步详细说明。
32.实施例1
33.本实施例公开了一种冲压装置。参照图1，一种冲压装置，包括底板1、滑板3和支撑板2，支撑板2的下方固定连接有四个支撑柱4，四个支撑柱4位于支撑板2的四角。四个支撑柱4均与底座的上端面固定连接。
34.参照图1和图2，滑板3的上端面开设有四个支撑孔31，每个支撑孔31均供支撑柱4穿过。支撑板2的上端面固定连接有气缸5。气缸5包括有活塞杆51，活塞杆51的外表面开设有外螺纹。
35.参照图2和图3，滑板3与气缸5的活塞杆51之间设置有连接两者的操作结构6。操作结构6包括操作管61、第一螺栓63和定位组件64。
36.参照图2和图3，操作管61设置于滑板3的上方操作管61的上端面开设有第一操作孔611，第一操作孔611的内壁开设有内螺纹。气缸5活塞杆51与第一操作孔611的内壁转动连接。操作管61的外表面固定连接有操作环62，操作环62的朝向滑板3的端面开设有多个第二操作孔621。滑板3朝向操作环62的端面开设有与第一螺栓63配合的螺纹孔。第一螺栓63穿过第二操作孔621后与滑板3螺纹连接。
37.参照图2和图3，操作管61上设置有限制若干个定位组件64，若干个定位组件64沿操作管61的轴线圆周阵列分布。操作管61的外圆周面开设有定位孔612，定位孔612与第一操作孔611连通。定位组件64包括定位杆641，定位杆641螺纹连接于定位孔612内。定位杆641远离操作轴线的端面设置有定位盘642。定位盘642远离活塞杆51的一侧开设有内六角槽643。
38.参照图2和图3，定位杆641朝向活塞杆51的端面固定连接有定位柱644，定位柱644与定位杆641同轴线设置。活塞杆51的外表面开设有多个第一定位槽52，多个第一定位槽52沿活塞杆51的外表面圆周阵列分布，多个第一定位槽52均可供定位柱644嵌入。
39.参照图1和图3，活塞杆51上螺纹连接有螺母53，当活塞杆51与操作管61连接后，转动螺母53时螺母53与操作管61的上端面抵接，使操作管61与活塞杆51之间不易发生转动。活塞杆51的外圆周面上开设有四个安装槽55，四个安装槽55沿活塞杆51的轴线圆周阵列分布。通过扳手卡住安装槽55，使活塞杆51不易转动，具有限位作用，再驱动通过其他扳手可以驱动螺母53转动。其他实施方式中，安装槽55可以设置为两个或六个。
40.实施例1的实施原理为：驱动定位盘642转动，定位盘642带动定位杆641转动，使定位柱644嵌入到第一定位槽52内，限制活塞杆51转动，使活塞杆51与操作管61不易转动，使活塞杆51不易与操作管61分离。
41.实施例2
42.参照图4，本实施例与实施例1的不同之处在于，定位杆641上未设置有定位柱644。活塞杆51的外表面上开设有六个第二定位槽54，六个第二定位槽54沿活塞杆51的轴线圆周阵列分布。六个第二定位槽54均可供定位杆641嵌入。
43.实施例2的实施原理为：驱动定位盘642转动，定位盘642带动定位杆641转动，使定位杆641嵌入到第二定位槽54内，限制活塞杆51转动，使活塞杆51与操作管61不易转动，使活塞杆51不易与操作管61分离。
44.以上所述仅为本技术的较佳实施例，并不用于限制本技术，凡在本技术的设计构思之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。