一种客车前围骨架的焊接定位装置的制作方法

1.本实用新型涉及客车装配技术领域，具体为一种客车前围骨架的焊接定位装置。


背景技术：

2.客车前围总成包括前围骨架分总成和前围蒙皮分总成，客车前围总成的装焊，即前围骨架和前围蒙皮的装焊，目前客车行业前围总成的装焊传统工艺是先将前围骨架分总成的各零部件焊接为一个整体的前围骨架分总成，把前围骨架分总成作为基础形态，前围蒙皮各个零部件在前围骨架分总成的外表面上进行配焊和铆接的工作，此时，前围蒙皮和前围骨架组成一个完整的前围总成，然后将前围总成用悬臂吊起，再对前围蒙皮和前围骨架下端面进行焊接和整修工作，目前世界上大多数的客车骨架结构式钢结构，成型的工艺方法为焊接而成。
3.但是目前对于客车前围骨架的焊接定位装置技术和使用方面，依然存在诸多问题：
4.1.现有的一种客车前围骨架的焊接定位装置，由于在骨架焊接过程中要对骨架进行固定，一般没有专门对骨架进行固定的设计，就会导致骨架底盘不稳，容易造成焊接误差率大，焊接效率低等情况，甚至造成骨架本体的损坏等；
5.2.现有的一种客车前围骨架的焊接定位装置，在无焊接辅助定位工装的情况下，人工手动定位精度低，无法满足多种尺寸精度要求，从而导致工作效率低。


技术实现要素：

6.(一)解决的技术问题
7.针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种客车前围骨架的焊接定位装置，解决了由于现有的一种客车前围骨架的焊接定位装置，由于在骨架焊接过程中要对骨架进行固定，一般没有专门对骨架进行固定的设计，就会导致骨架底盘不稳，容易造成焊接误差率大，焊接效率低等情况，甚至造成骨架本体的损坏等，在无焊接辅助定位工装的情况下，人工手动定位精度低，无法满足多种尺寸精度要求，从而导致工作效率低的问题。
8.(二)技术方案
9.为实现以上目的，本实用新型通过以下技术方案予以实现：一种客车前围骨架的焊接定位装置，包括底座、固定架和支撑板，所述固定架固定于底座顶端一侧，所述底座顶端另一侧固定有夹紧装置，所述底座顶端固定有底板，所述固定架顶端固定有支撑板，所述支撑板顶端设有固定板，所述固定板顶端设有螺头，所述螺头底端固定有第二螺杆，所述第二螺杆底端固定有压块，所述螺头、第二螺杆和压块呈一体化结构，所述夹紧装置底端固定有固定座，所述固定座顶端固定有夹具和机械臂，所述夹具一端与固定座固定连接，所述夹具另一端与机械臂固定连接，所述机械臂侧端固定连接有伸缩杆，所述伸缩杆侧端固定有紧固件，所述紧固件侧端固定连接夹环。
10.优选的，所述固定架侧端固定有螺孔，所述固定架侧端设有第一螺杆，所述第一螺
杆贯穿于螺孔，所述第一螺杆位于底板侧端。
11.优选的，所述支撑板顶端固定有第二调节螺母，所述固定板顶端设有限位杆，所述限位杆与第二调节螺母嵌合结构一致，且位置对应。
12.优选的，所述支撑板顶端固定有第一调节螺母，所述第二螺杆与第一调节螺母嵌合结构一致，且第二螺杆贯穿于第一调节螺母。
13.优选的，所述限位杆大小相同，位于螺头两侧。
14.优选的，所述压块与底板嵌合结构一致，且位置对应。
15.(三)有益效果
16.1.通过夹紧装置、第一螺杆和螺孔之间的嵌合结构设计，使得骨架在底板上实现固定，通过底板和压块之间的嵌合结构设计，使得夹紧装置在不同角度对骨架进行限位固定，有效提高焊接工作效率；
17.2.通过第二螺杆和固定板、支撑板之间的贯穿嵌合结构设计和螺头、第二螺杆和压块之间的一体化结构设计，使得压块与底板对骨架进行限位固定，同时使得不同型号规格尺寸的骨架在底板实现固定，提高装置实用性。
附图说明
18.图1为本实用新型整体结构示意图；
19.图2为本实用新型装置内部结构示意图；
20.图3为本实用新型固定板结构示意图；
21.图4为本实用新型夹紧装置结构示意图。
22.图中，1-底座，2-固定架，3-支撑板，4-夹紧装置，5-固定板，6-第一螺杆，7-第二螺杆，8-压块，9-底板，10-第一调节螺母，11-第二调节螺母， 12-螺孔，13-螺头，14-限位杆，15-固定座，16-夹具，17-机械臂，18-伸缩杆，19-紧固件，20-夹环。
具体实施方式
23.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
24.请参阅图1-4，本实用新型实施例提供一种技术方案：一种客车前围骨架的焊接定位装置，包括底座1、固定架2和支撑板3，所述固定架2固定于底座1顶端一侧，所述底座1顶端另一侧固定有夹紧装置4，所述底座1顶端固定有底板9，所述固定架2顶端固定有支撑板3，所述支撑板3顶端设有固定板5，所述固定板5顶端设有螺头13，所述螺头13底端固定有第二螺杆7，所述第二螺杆7底端固定有压块8，所述螺头13、第二螺杆7和压块8呈一体化结构，所述夹紧装置4底端固定有固定座15，所述固定座15顶端固定有夹具16和机械臂17，所述夹具16一端与固定座15固定连接，所述夹具16 另一端与机械臂17固定连接，所述机械臂17侧端固定连接有伸缩杆18，所述伸缩杆18侧端固定有紧固件19，所述紧固件19侧端固定连接夹环20。
25.所述固定架2侧端固定有螺孔12，所述固定架2侧端设有第一螺杆6，所述第一螺杆
6贯穿于螺孔12，所述第一螺杆6位于底板9侧端。通过第一螺杆6与螺孔12之间的贯穿嵌合结构，使得夹紧装置4便于固定和拆装，使用起来更加便捷。
26.所述支撑板3顶端固定有第二调节螺母11，所述固定板5顶端设有限位杆14，所述限位杆14与第二调节螺母11嵌合结构一致，且位置对应。通过限位杆14与第二调节螺母11之间的嵌合结构，确保了结构的一致性和对应性，实现对夹紧装置4的固定。
27.所述支撑板3顶端固定有第一调节螺母10，所述第二螺杆7与第一调节螺母10嵌合结构一致，且第二螺杆7贯穿于第一调节螺母10。通过第二螺杆 7与第一调节螺母10之间的贯穿结构，实现固定板5和支撑板3之间的一体化结构，提高结构稳定性。
28.所述限位杆14大小相同，位于螺头13两侧。相同大小的限位杆14，能够对固定板5进行限位固定，提高装置实用性。
29.所述压块8与底板9嵌合结构一致，且位置对应。通过压块8与底板9 之间的嵌合结构，确保了结构的一致性和对应性，实现装置的实用性。
30.工作原理：使用本一种客车前围骨架的焊接定位装置时，将需焊接的客车前围骨架毛胚材料放置到底板9上，旋转螺头13，将螺头13底端的第二螺杆7连接的压块8往客车前围骨架毛胚材料方向进行伸缩移动，旋转第一螺杆6对客车前围骨架毛胚材料进行夹紧，将限位杆14贯穿于固定板5，嵌合到第二调节螺母11内，通过固定固定板5对压块8进行固定来对客车前围骨架毛胚材料来实现定位，调节伸缩杆18，夹紧装置4侧端的夹环20对客车前围骨架毛胚材料进行侧面加强固定。
31.本实用新型的，1底座，2固定架，3支撑板，4夹紧装置，5固定板，6 第一螺杆，7第二螺杆，8压块，9底板，10第一调节螺母，11第二调节螺母， 12螺孔，13螺头，14限位杆，15固定座，16夹具，17机械臂，18伸缩杆， 19紧固件，20夹环，部件均为通用标准件或本领域技术人员知晓的部件，其结构和原理都为本技术人员均可通过技术手册得知或通过常规实验方法获知，本实用新型解决的问题是现有的一种客车前围骨架的焊接定位装置，由于在骨架焊接过程中要对骨架进行固定，一般没有专门对骨架进行固定的设计，就会导致骨架底盘不稳，容易造成焊接误差率大，焊接效率低等情况，甚至造成骨架本体的损坏等，在无焊接辅助定位工装的情况下，人工手动定位精度低，无法满足多种尺寸精度要求，从而导致工作效率低的问题，本实用新型通过夹紧装置、第一螺杆和螺孔之间的嵌合结构设计，使得骨架在底板上实现固定，通过底板和压块之间的嵌合结构设计，使得夹紧装置在不同角度对骨架进行限位固定，有效提高焊接工作效率，通过第二螺杆和固定板、支撑板之间的贯穿嵌合结构设计和螺头、第二螺杆和压块之间的一体化结构设计，使得压块与底板对骨架进行限位固定，同时使得不同型号规格尺寸的骨架在底板实现固定，提高装置实用性。
32.以上显示和描述了本实用新型的基本原理。和主要特征和本实用新型的优点,对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
33.此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包
含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。