铝塑膜及应用铝塑膜的锂电池的制作方法

1.本实用新型涉及铝塑膜技术领域，特别地，涉及一种铝塑膜及应用铝塑膜的锂电池。


背景技术：

2.常用的锂电池铝塑膜与腐蚀性较强的电解液直接接触，一旦铝塑膜不耐腐蚀，就会出现铝箔穿孔、漏液进而短路等问题，会极大的影响电池的使用寿命。因此在不影响铝塑膜冷压成型、耐热等性能下提高铝塑膜的耐腐蚀性是具有重大的研究意义。而且铝塑膜作为电池的最外层，市场对其外观的要求也越来越高，铝塑膜必须满足可印刷性和涂装性。现有的铝塑膜最外层一般是尼龙，对常用的油墨溶剂不耐受，可印刷性很差。
3.经过检索，专利文献cn111312937a公开了一种铝塑膜及其制造方法，该铝塑膜包括外层、铝层和内层，所述铝层的尺寸小于所述外层和所述内层的尺寸，以使得在所述铝塑膜的边缘处，所述铝层不裸露在外。相应地，由此铝塑膜制作的软包电池中，铝通过电解液与阳极连通的可能性被消除，不会发生相应的腐蚀。该现有技术的不足之处在于外层是尼龙层，内层是聚丙烯层，对常用的油墨溶剂不耐受，可印刷性很差。
4.因此，继续研发设计一种耐腐蚀并适合着色印刷的铝塑膜。


技术实现要素：

5.针对现有技术中的缺陷，本实用新型的目的是提供一种铝塑膜及应用铝塑膜的锂电池。
6.根据本实用新型提供的一种铝塑膜，包括：耐腐蚀涂层、热塑性树脂膜层、第一胶黏剂涂层、铝箔芯层、第二胶黏剂涂层、耐热性树脂膜层及可印刷耐腐蚀涂层；
7.铝箔芯层的内侧依次设有第一胶黏剂涂层、热塑性树脂膜层和耐腐蚀涂层；
8.铝箔芯层的外侧依次设有第二胶黏剂涂层、耐热性树脂膜层及可印刷耐腐蚀涂层。
9.优选地，耐腐蚀涂层的厚度为0.1μm-2μm。
10.优选地，可印刷耐腐蚀涂层的厚度为2μm-6μm。
11.优选地，耐腐蚀涂层为交联聚合物涂层。
12.优选地，可印刷耐腐蚀涂层为含有丙烯酸树脂、异氰酸酯类固化剂混合组成并经反应固化干燥后的覆盖物层。
13.优选地，可印刷耐腐蚀涂层包括哑粉层、炭黑层和/或无机颜料层的一种或多种，其中，哑粉层的体积占可印刷耐腐蚀涂层体积的5％。
14.优选地，炭黑层的体积占可印刷耐腐蚀涂层体积的10％。
15.优选地，无机颜料层的体积占可印刷耐腐蚀涂层体积的50％。
16.优选地，耐腐蚀涂层和热塑性树脂膜层之间设置有耐磨层。
17.根据本实用新型提供的一种锂电池，包括上述的铝塑膜。
18.与现有技术相比，本实用新型具有如下的有益效果：
19.1、本实用新型通过在铝塑膜的最外侧和最内侧设置有耐腐蚀涂层，极大地提升了铝塑膜的耐腐蚀性。
20.2、本实用新型通过设置耐腐蚀涂层，使得电解液无法腐蚀热塑性铝塑膜，大大提高了铝塑膜的二次封装性能，提高生产的效率。
21.3、本实用新型通过在最内侧的耐腐蚀涂层内设置有爽滑剂颗粒，提高了铝塑膜的耐摩擦性能，从而提升铝塑膜的冷压冲深性能。
22.4、本实用新型通过在最外侧的可印刷耐腐蚀涂层中设置有哑粉层、炭黑层和/或无机颜料层的一种或多种，能够提高铝塑膜的印刷性和涂装性，满足更多的市场需求。
附图说明
23.通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本实用新型的其它特征、目的和优点将会变得更明显：
24.图1为本实用新型的整体结构示意图。
25.图中：
26.耐腐蚀涂层1；热塑性树脂膜层2；第一胶黏剂涂层3；铝箔芯层4；第二胶黏剂涂层5；耐热性树脂膜层6；可印刷耐腐蚀涂层7。
具体实施方式
27.下面结合具体实施例对本实用新型进行详细说明。以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本实用新型，但不以任何形式限制本实用新型。应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变化和改进。这些都属于本实用新型的保护范围。
28.如图1所示，本实用新型提供了一种铝塑膜，包括：耐腐蚀涂层1、热塑性树脂膜层2、第一胶黏剂涂层3、铝箔芯层4、第二胶黏剂涂层5、耐热性树脂膜层6及可印刷耐腐蚀涂层7；铝箔芯层4的内侧依次设有第一胶黏剂涂层3、热塑性树脂膜层2和耐腐蚀涂层1；铝箔芯层4的外侧依次设有第二胶黏剂涂层5、耐热性树脂膜层6及可印刷耐腐蚀涂层7。
29.其中，耐腐蚀涂层1的厚度为0.1μm-2μm。可印刷耐腐蚀涂层7的厚度为2μm-6μm。
30.本实用新型的优选例，作进一步说明。
31.基于上述实施例，本实用新型中的耐腐蚀涂层1为含有硅油类爽滑剂的交联聚合物涂层。
32.基于上述实施例，本实用新型中的可印刷耐腐蚀涂层7为含有丙烯酸树脂、异氰酸酯类固化剂混合组成并经反应固化干燥后的覆盖物层。
33.基于上述实施例，本实用新型中的可印刷耐腐蚀涂层7包括哑粉层、炭黑层和/或无机颜料层的一种或多种。
34.基于上述实施例，耐腐蚀涂层1和热塑性树脂膜层2之间设置有耐磨层。
35.本实用新型的变化例，作进一步说明。
36.基于上述优选例，炭黑层的体积占可印刷耐腐蚀涂层体积的10％，制得的成品外观是黑色的。
37.基于上述优选例，无机颜料层的体积占可印刷耐腐蚀涂层体积的50％，制得的成品外观是所用颜料的颜色。
38.基于上述优选例，哑粉层的体积占可印刷耐腐蚀涂层体积的5％，制得的成品外观为哑光的。
39.装配方法：
40.先在铝箔芯层4的外侧采用凹版涂布方式涂布第二胶黏剂涂层5，再将铝箔芯层4涂布有第二胶黏剂涂层5的一面与耐热性树脂膜层6贴合；再在铝箔芯层4的内侧采用凹版涂布机涂布第一胶黏剂涂层3，而后在铝箔芯层4涂布有第一胶黏剂涂层3的一面与热塑性树脂膜层2贴合，继续在热塑性树脂膜层2的外侧采用凹版涂布方法涂布厚度耐腐蚀涂层1；最后在耐热性树脂膜层6的外侧采用凹版涂布方法涂布可印刷耐腐蚀涂层7，制得铝塑膜。
41.本实用新型还提供了一种锂电池，包括上述的铝塑膜。
42.分别针对包括可印刷耐腐蚀涂层7含有10％的炭黑颗粒的成品(a组)、可印刷耐腐蚀涂层7含有50％的无机颜料颗粒的成品(b组)、可印刷耐腐蚀涂层7含有5％的哑粉颗粒的成品(c组)以及无耐腐蚀涂层1与可印刷耐腐蚀涂层7成品(d组)的四类成品进行性能测试，包括封装剥离强度、极限成型耐腐蚀性测试及耐溶剂测试；
43.其中封装剥离强度测试方法如下：划取16*10mm的长方形样条对折后用190℃封刀将两边封住。灌入5g电解液(lipf6,ec/dec＝1:1)，在85℃烘箱内放置2天后，用拉力机测试封装剥离强度，剥离速度为300mm/min。
44.极限成型深度测试采用冲壳机进行，分别测试3.0mm，3.5mm，4.0mm，4.5mm，5.0mm，5.5mm深度下，铝塑膜的成型后是否出现针孔或破损，由小到大每个深度分别测试20个样品，全部完好判定达到该深度的成型要求，有一个或一个以上出现针孔或破损，判定达不到该深度的成型要求。取达到的最大的深度为极限成型深度。
45.耐溶剂测试为用棉签蘸取丁酮溶剂，对铝塑膜外层进行匀速来回擦拭，直至尼龙溶胀皱缩，计算擦拭次数。
[0046] 二次封装强度极限成型深度耐溶剂测试a组58n5.6mm36下b组52n5.1mm35下c组62n5.3mm30下d组12n5mm10下
[0047]
上述性能测试数据表明该工艺生产的铝塑膜的在不影响冲深成型的同时，极大地提高了耐腐蚀性能和可印刷性。
[0048]
以上对本实用新型的具体实施例进行了描述。需要理解的是，本实用新型并不局限于上述特定实施方式，本领域技术人员可以在权利要求的范围内做出各种变化或修改，这并不影响本实用新型的实质内容。在不冲突的情况下，本技术的实施例和实施例中的特征可以任意相互组合。

技术特征：
1.一种铝塑膜，其特征在于，包括：耐腐蚀涂层(1)、热塑性树脂膜层(2)、第一胶黏剂涂层(3)、铝箔芯层(4)、第二胶黏剂涂层(5)、耐热性树脂膜层(6)及可印刷耐腐蚀涂层(7)；所述铝箔芯层(4)的内侧依次设有第一胶黏剂涂层(3)、热塑性树脂膜层(2)和耐腐蚀涂层(1)；所述铝箔芯层(4)的外侧依次设有第二胶黏剂涂层(5)、耐热性树脂膜层(6)及可印刷耐腐蚀涂层(7)。2.根据权利要求1所述的铝塑膜，其特征在于，所述耐腐蚀涂层(1)的厚度为0.1μm-2μm。3.根据权利要求1所述的铝塑膜，其特征在于，所述可印刷耐腐蚀涂层(7)的厚度为2μm-6μm。4.根据权利要求1所述的铝塑膜，其特征在于，所述耐腐蚀涂层(1)为交联聚合物涂层。5.根据权利要求1所述的铝塑膜，其特征在于，所述可印刷耐腐蚀涂层(7)为含有丙烯酸树脂、异氰酸酯类固化剂混合组成并经反应固化干燥后的覆盖物层。6.根据权利要求1所述的铝塑膜，其特征在于，所述可印刷耐腐蚀涂层(7)包括哑粉层、炭黑层和/或无机颜料层的一种或多种，其中，所述哑粉层的体积占所述可印刷耐腐蚀涂层(7)体积的5％。7.根据权利要求6所述的铝塑膜，其特征在于，所述炭黑层的体积占所述可印刷耐腐蚀涂层(7)体积的10％。8.根据权利要求6所述的铝塑膜，其特征在于，所述无机颜料层的体积占所述可印刷耐腐蚀涂层(7)体积的50％。9.根据权利要求1所述的铝塑膜，其特征在于，所述耐腐蚀涂层(1)和所述热塑性树脂膜层(2)之间设置有耐磨层。10.一种锂电池，其特征在于，包括权利要求1-9中任一项所述的铝塑膜。

技术总结
本实用新型提供了一种铝塑膜，包括：耐腐蚀涂层、热塑性树脂膜层、第一胶黏剂涂层、铝箔芯层、第二胶黏剂涂层、耐热性树脂膜层及可印刷耐腐蚀涂层；铝箔芯层的内侧依次设有第一胶黏剂涂层、热塑性树脂膜层和耐腐蚀涂层；铝箔芯层的外侧依次设有第二胶黏剂涂层、耐热性树脂膜层及可印刷耐腐蚀涂层。本实用新型还提供了一种锂电池，包括上述的铝塑膜。本实用新型本实用新型通过在铝塑膜的最外侧和最内侧设置有耐腐蚀涂层，极大地提升了铝塑膜的耐腐蚀性在保证铝塑膜成型的前提下，提高铝塑膜的可印刷性。印刷性。印刷性。


技术研发人员：虞明东 丁万强 银雪 方艳辉 靳海童
受保护的技术使用者：浙江乘鹰新材料股份有限公司
技术研发日：2021.07.13
技术公布日：2022/3/8