一种燃油箱油气分离装置及车辆的制作方法

1.本实用新型涉及汽车燃油系统技术领域，具体涉及一种燃油箱油气分离装置及车辆。


背景技术：

2.汽车燃油箱在加油及工作过程中，会产生大量的油蒸汽冷凝于排气管路上。同时，汽车行驶过程中，颠簸、倾斜、以及翻覆都会导致排气阀门有液态燃油溅出，这些液态燃油一旦进入碳罐，就会导致碳粉失效，严重的会导致泄漏，因此必须在排气段设置油气分离器。
3.cn 209795178 u中公开了一种汽车油箱油气分离器。具体公开了该油气分离器包括壳体和设在壳体上进口和出口，所述壳体设在汽车油箱上，所述壳体内从进口至出口为斜坡结构，壳体内对应出口设有出口通道。该汽车油箱油气分离器结构设计合理，油气分离器集成设置在油箱中无需单独固定，安装简便；并且结构简单，分离效果好。但该油气分离器的隔油效果差，车辆在行驶过程中，燃油易从排气孔进去碳罐，导致碳粉失效。
4.cn 201872599 u中公开了一种汽车燃油箱油气分离装置，具体公开了汽车燃油箱油气分离装置包括底盒和盖板，盖板焊接在底盒的上端口形成一个封闭腔体，底盒的不同侧壁上分别设有进气孔和排气孔，底盒的侧壁外分别焊接有与进气孔相通的燃油箱排气接口及与排气孔相通的碳罐接口，封闭腔体内设有防溢出模块，防溢出模块的周边封闭，其一端罩在进气孔上且与进气孔相通，另一端设有透气口。透气口位于封闭腔体的中心部位。封闭腔体中在排气孔与防溢出模块的透气口之间设有多道相互交错的格栅，各格栅之间形成曲折的迷宫式流道。该油气分离装置可以杜绝由于晃荡溢出的燃油进入碳罐。但该油气分离装置的透气口位于封闭腔体的中心部位，虽封闭腔体中在排气孔与防溢出模块的透气口之间设有多道相互交错的格栅，形成迷宫式流道，但仍有少量燃油通过透气孔进入碳罐，长时间使用后，易会聚集进入碳罐，导致碳粉失效。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的在于提供一种燃油箱油气分离装置及车辆，以解决现有燃油箱油气分离装置中的燃油会通过透气孔进入碳罐，从而导致碳粉失效的问题。
6.为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：
7.一种燃油箱油气分离装置，包括壳体和盖板，盖板盖在壳体上，使壳体内形成封闭腔室；
8.所述壳体的侧壁上设有进气孔和出气孔，进气孔用于与油箱相连通，出气孔用于与碳罐相连通；
9.所述封闭腔室内设有多个相互交错的油气分离格栅；
10.所述封闭腔室内还设有防油溢模块，其为周边封闭的腔体形式，腔体一端连通所述出气孔，另一端设有透气孔，透气孔的进气侧附近设有挡油板，防止液体燃油从透气孔进
入防油溢模块从而进入碳罐。
11.优选的，所述盖板焊接在所述壳体的上端口，使壳体内形成所述的封闭腔室。
12.优选的，所述壳体的进气孔低于所述出气孔。
13.优选的，所述进气孔处安装有燃油箱排气接头，用于与油箱相连，所述出气孔处安装有碳罐接头，用于与碳罐相连。
14.优选的，所述壳体的侧壁上还设有加油通气孔，其内侧与所述透气孔相连通。
15.优选的，所述加油通气孔处安装有加油通气接头。
16.优选的，封闭腔室中，在进气孔与防油溢模块的透气孔之间设有多道相互交错的油气分离格栅，所述油气分离格栅包括第一格栅、第二格栅、第三格栅和第四格栅，通过它们在进气孔、加油通气孔和透气孔之间形成曲折的迷宫式流道，实现油气分离。
17.优选的，所述透气孔位于所述封闭腔室的中心部位。
18.优选的，所述挡油板为u形构造，其开口朝向透气孔。
19.本实用新型还提供了一种车辆，包括本实用新型所述的燃油箱油气分离装置。
20.本实用新型的有益效果：
21.1)本实用新型的燃油箱油气分离装置，通过在防油溢模块的透气孔附近设置挡油板，进入进气孔的油蒸汽，经过多个相互交错的格栅进行油气分离后，气体通过透气孔进入防油溢模块，再通过出气孔进入碳罐，而液体燃油被挡油板阻挡在透气孔外，积存在壳体的底部，防止了液体燃油从透气孔进入碳罐，延长了碳罐的使用寿命。解决了现有燃油箱油气分离装置中的燃油会通过透气孔进入碳罐，从而导致碳粉失效的问题；
22.2)通过将进气孔的位置设成低于出气孔的位置，进一步有效阻止了液体燃油从透气孔进入到碳罐中；
23.3)通过在封闭腔室内设置第一格栅、第二格栅、第三格栅和第四格栅，通过它们在进气孔、加油通气孔和透气孔之间形成曲折的迷宫式流道，延长燃油蒸汽的流程，保证了油气分离的有效性；
24.4)通过将透气孔设在封闭腔室的中心部位，当燃油在晃荡时，位于中心部位的液面高度始终低于周边侧壁可能达到的液面高度，进一步有效避免了液体燃油从透气孔进入碳罐，在汽车燃油系统技术领域，具有推广实用价值。
附图说明
25.图1为本实用新型的结构示意图；
26.图2为图1的主视图；
27.图3为图1的俯视图；
28.图4为燃油箱油气分离装置去除盖板的结构示意图。
29.其中，1-壳体，101-进气孔，102-出气孔，103-加油通气孔；2-盖板；3-防油溢模块，301-透气孔；4-挡油板；5-燃油箱排气接头；6-碳罐接头；7-加油通气接头；8-第一格栅；9-第二格栅；10-第三格栅；11-第四格栅。
具体实施方式
30.以下将参照附图和优选实施例来说明本实用新型的实施方式，本领域技术人员可
由本说明书中所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点与功效。本实用新型还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本实用新型的精神下进行各种修饰或改变。应当理解，优选实施例仅为了说明本实用新型，而不是为了限制本实用新型的保护范围。
31.需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本实用新型的基本构想，遂图式中仅显示与本实用新型中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。
32.如图1至图4所示，一种燃油箱油气分离装置，包括壳体1和盖板2，盖板2盖在壳体1上，使壳体1内形成封闭腔室；
33.壳体1的侧壁上设有进气孔101和出气孔102，进气孔101用于与油箱相连通，出气孔102用于与碳罐相连通；
34.封闭腔室内设有多个相互交错的油气分离格栅；
35.封闭腔室内还设有防油溢模块3，其为周边封闭的腔体形式，腔体一端连通出气孔102，另一端设有透气孔301，透气孔301的进气侧附近设有挡油板4，防止液体燃油从透气孔301进入防油溢模块3从而进入碳罐。
36.通过在防油溢模块的透气孔附近设置挡油板，进入进气孔的油蒸汽，经过多个相互交错的格栅进行油气分离后，气体通过透气孔进入防油溢模块，再通过出气孔进入碳罐，而液体燃油被挡油板阻挡在透气孔外，积存在壳体的底部，防止了液体燃油从透气孔进入碳罐，延长了碳罐的使用寿命。解决了现有燃油箱油气分离装置中的燃油会通过透气孔进入碳罐，从而导致碳粉失效的问题。
37.盖板2焊接在壳体1的上端口，使壳体1内形成的封闭腔室。
38.通过将盖板焊接在壳体的上端口上，保证了封闭腔室的密封性。
39.壳体1的进气孔101低于出气孔102。
40.通过将进气孔的位置设成低于出气孔的位置，进一步有效阻止了液体燃油从透气孔进入到碳罐中。
41.本实施例中，壳体从进气孔到出气孔为由低到高的楔形构造。
42.进气孔101处安装有燃油箱排气接头5，用于与油箱相连，出气孔102处安装有碳罐接头6，用于与碳罐相连。
43.壳体1的侧壁上还设有加油通气孔103，其内侧与透气孔301相连通。
44.本实施例中，进气孔位于壳体的一侧壁上，出气孔和加油通气孔位于远离进气孔的一端部。
45.加油通气孔103处安装有加油通气接头7。
46.本实施例中，燃油箱排气接头焊接在进气孔中，碳罐接头焊接在出气孔中，加油通气接头焊接在加油通气孔中。
47.封闭腔室中，在进气孔101与防油溢模块3的透气孔301之间设有多道相互交错的油气分离格栅，油气分离格栅包括第一格栅8、第二格栅9、第三格栅10和第四格栅11，通过它们在进气孔101、加油通气孔103和透气孔301之间形成曲折的迷宫式流道，实现油气分离。
48.通过在封闭腔室内设置第一格栅、第二格栅、第三格栅和第四格栅，通过它们在进气孔、加油通气孔和透气孔之间形成曲折的迷宫式流道，延长燃油蒸汽的流程，保证了油气分离的有效性。
49.本实施例中，第一格栅、第二格栅、第三格栅和第四格栅焊接在壳体内部的底面上，且相互交错布置。
50.透气孔301位于封闭腔室的中心部位。
51.通过将透气孔设在封闭腔室的中心部位，当燃油在晃荡时，位于中心部位的液面高度始终低于周边侧壁可能达到的液面高度，进一步有效避免了液体燃油从透气孔进入碳罐。
52.挡油板4为u形构造，其开口朝向透气孔301。
53.本实施例中的燃油箱油气分离装置，当汽车在运行时，透气孔可以满足正常的燃油蒸汽的通行，由于油箱晃荡溢出的燃油，从进气孔经过多条相互交错的格栅形成的迷宫流道，到达防溢油模块的外侧，由于防溢油模块的周边封闭，燃油不会从防溢油模块中继续溢出，透气孔外设置的挡油板可防止液体燃油通过透气孔进入碳罐，避免了碳罐失效，而气体可通过透气孔进入防溢油模块中，再通过出气孔进入碳罐，从而解决了液体燃油从透气孔经过防溢油模块进入炭罐的缺陷。同时，结合将进气孔到出气孔设为由低到高的楔形坡道结构，封闭腔体内的燃油经过格栅形成的迷宫通道和挡油板的阻拦，积存在壳体的底面上，进一步保证了液态燃油不会通过透气孔进入到碳罐中。
54.本实施例中还提供了一种车辆，包括本实施例中的燃油箱油气分离装置。
55.本实用新型提供的燃油箱油气分离装置及车辆，首先，通过在防油溢模块的透气孔附近设置挡油板，进入进气孔的油蒸汽，经过多个相互交错的格栅进行油气分离后，气体通过透气孔进入防油溢模块，再通过出气孔进入碳罐，而液体燃油被挡油板阻挡在透气孔外，积存在壳体的底部，防止了液体燃油从透气孔进入碳罐，延长了碳罐的使用寿命。解决了现有燃油箱油气分离装置中的燃油会通过透气孔进入碳罐，从而导致碳粉失效的问题；其次，通过将进气孔的位置设成低于出气孔的位置，进一步有效阻止了液体燃油从透气孔进入到碳罐中；其三，通过在封闭腔室内设置第一格栅、第二格栅、第三格栅和第四格栅，通过它们在进气孔、加油通气孔和透气孔之间形成曲折的迷宫式流道，延长燃油蒸汽的流程，保证了油气分离的有效性；最后，通过将透气孔设在封闭腔室的中心部位，当燃油在晃荡时，位于中心部位的液面高度始终低于周边侧壁可能达到的液面高度，进一步有效避免了液体燃油从透气孔进入碳罐，在汽车燃油系统技术领域，具有推广实用价值。
56.以上实施例仅是为充分说明本实用新型而所举的较佳的实施例，本实用新型的保护范围不限于此。本技术领域的技术人员在本实用新型基础上所作的等同替代或变换，均在本实用新型的保护范围之内。

技术特征：
1.一种燃油箱油气分离装置，其特征在于，包括壳体(1)和盖板(2)，盖板(2)盖在壳体(1)上，使壳体(1)内形成封闭腔室；所述壳体(1)的侧壁上设有进气孔(101)和出气孔(102)，进气孔(101)用于与油箱相连通，出气孔(102)用于与碳罐相连通；所述封闭腔室内设有多个相互交错的油气分离格栅；所述封闭腔室内还设有防油溢模块(3)，其为周边封闭的腔体形式，腔体一端连通所述出气孔(102)，另一端设有透气孔(301)，透气孔(301)的进气侧附近设有挡油板(4)，防止液体燃油从透气孔(301)进入防油溢模块(3)从而进入碳罐。2.根据权利要求1所述的燃油箱油气分离装置，其特征在于，所述盖板(2)焊接在所述壳体(1)的上端口，使壳体(1)内形成所述的封闭腔室。3.根据权利要求1所述的燃油箱油气分离装置，其特征在于，所述壳体(1)的进气孔(101)低于所述出气孔(102)。4.根据权利要求1所述的燃油箱油气分离装置，其特征在于，所述进气孔(101)处安装有燃油箱排气接头(5)，用于与油箱相连，所述出气孔(102)处安装有碳罐接头(6)，用于与碳罐相连。5.根据权利要求1所述的燃油箱油气分离装置，其特征在于，所述壳体(1)的侧壁上还设有加油通气孔(103)，其内侧与所述透气孔(301)相连通。6.根据权利要求5所述的燃油箱油气分离装置，其特征在于，所述加油通气孔(103)处安装有加油通气接头(7)。7.根据权利要求6所述的燃油箱油气分离装置，其特征在于，封闭腔室中，在进气孔(101)与防油溢模块(3)的透气孔(301)之间设有多道相互交错的油气分离格栅，所述油气分离格栅包括第一格栅(8)、第二格栅(9)、第三格栅(10)和第四格栅(11)，通过它们在进气孔(101)、加油通气孔(103)和透气孔(301)之间形成曲折的迷宫式流道，实现油气分离。8.根据权利要求1所述的燃油箱油气分离装置，其特征在于，所述透气孔(301)位于所述封闭腔室的中心部位9.根据权利要求1所述的燃油箱油气分离装置，其特征在于，所述挡油板(4)为u形构造，其开口朝向透气孔(301)。10.一种车辆，其特征在于，包括如权利要求1至权利要求9任一所述的燃油箱油气分离装置。

技术总结
本实用新型提供了一种燃油箱油气分离装置及车辆，涉及汽车燃油系统技术领域。燃油箱油气分离装置，包括壳体和盖板，盖板盖在壳体上，使壳体内形成封闭腔室；所述壳体的侧壁上设有进气孔和出气孔，进气孔用于与油箱相连通，出气孔用于与碳罐相连通；所述封闭腔室内设有多个相互交错的油气分离格栅；所述封闭腔室内还设有防油溢模块，其周边封闭，一端连通所述出气孔，另一端设有透气孔，透气孔的进气孔附近设有挡油板，防止液体燃油从透气孔进入碳罐。本实用新型还提供了一种车辆，包括所述的燃油箱油气分离装置。本实用新型解决了现有燃油箱油气分离装置中的燃油会通过透气孔进入碳罐，从而导致碳粉失效的问题。从而导致碳粉失效的问题。从而导致碳粉失效的问题。


技术研发人员：刘建东 彭戎华
受保护的技术使用者：重庆长安汽车股份有限公司
技术研发日：2021.09.26
技术公布日：2022/3/8