一种除去含硫气田水中的硫化物的装置的制作方法

1.本实用新型涉及一种除去含硫气田水中的硫化物的装置，用于除去含硫气田水中的硫化物。


背景技术：

2.含硫气田水中硫化物控制和消除是水处理工艺流程中预处理环节的关键技术之一。含硫输水管道大部分处于液相腐蚀环境，根据国内外经验，腐蚀环境恶劣，管道腐蚀穿孔、超压爆管后，液相溶解的硫化氢会溢出导致安全、环保风险，特别是人口密集区风险更大。
3.生物法目前主要应用于天然气脱硫工程，气田水生物除硫目前是一个崭新的课题，目前仅见低含硫化物(≤50mg/l)下的污水生物除硫，未见气田水(≥1000mg/l)生物除硫相关文献的相关报道。油气田现场气田水连续产出，需要快速、连续、彻底除硫。但是目前比较成熟的气浮法、化学氧化法、液相催化氧化法、蒸汽汽提法，占地广、投资高、除硫不彻底，均都不能满足现场小型化、移动化、投资低、占地小、除硫快、效率高等技术需求，导致含硫气田水输送过程中存在一定的安全风险。


技术实现要素：

4.针对现有技术中所存在的上述技术问题，本实用新型提出了一种除去含硫气田水中的硫化物的装置，能够实现含硫气田水连续进入、连续反应除硫，满足现场气井连续产水预处理的技术需求。
5.根据本实用新型提出了一种除去含硫气田水中的硫化物的装置，包括：
6.管路装置，所述管路装置接入含硫气田水；
7.设置在所述管路装置上的生物反应罐，所述生物反应罐内通过微生物处理将含硫气田水内的硫化物去除；以及
8.设置在所述生物反应罐的前端的泵送装置，所述泵送装置将含硫气田水泵送到所述生物反应罐内；
9.其中，所述管路装置的入口端接入含硫气田水，所述泵送装置将含硫气田水泵送到所述生物反应罐内，所述含硫气田水在所述生物反应罐内通过微生物反应后去除含硫物。
10.本实用新型的进一步改进在于，所述泵送装置与所述生物反应罐之间设置有投药混合装置，所述投药混合装置在所述含硫气田水内加注生物制剂，并调节所述含硫气田水的ph值。
11.本实用新型的进一步改进在于，所述投药混合装置包括连接所述管路装置的生物制剂加注装置和ph剂加注装置；所述生物制剂加注装置和ph剂加注装置的下游设置有管道混合器。
12.本实用新型的进一步改进在于，所述生物制剂加注装置和所述ph剂加注装置上均
设置有流向所述管路装置的单向阀。
13.本实用新型的进一步改进在于，所述生物反应罐包括罐体，所述罐体的下部设置有进液口，所述罐体的上部设置有出液口；
14.其中，所述含硫气田水从所述进液口进入到所述罐体内，经过生物处理后通过所述出液口排出。
15.本实用新型的进一步改进在于，所述罐体上设置有搅拌装置，所述搅拌装置包括设置在所述罐体顶部的可调节转速的电机，所述电机的转轴上设置有伸入到所述罐体内部的搅拌器。
16.本实用新型的进一步改进在于，所述罐体的上部设置有排气口，所述排气口位于所述出液口的上方。
17.本实用新型的进一步改进在于，所述管路装置包括并联设置在所述泵送装置的后端的第一管路和第二管路，所述生物反应罐和所述投药混合装置均设置在所述第一管路上。
18.本实用新型的进一步改进在于，所述第一管路上设置有第一阀门和第二阀门，所述第一阀门设置在所述投药混合装置的上游，所述第二阀门设置在所述生物反应罐的下游；所述第二管路上设置有第三阀门。
19.本实用新型的进一步改进在于，所述生物反应的底部设置有排污口，所述排污口上设置有第四阀门。
20.与现有技术相比，本实用新型的优点在于：
21.本实用新型所述一种除去含硫气田水中的硫化物的装置，能够实现含硫气田水连续进入、连续反应除硫，满足现场气井连续产水预处理的技术需求。罐体内的进液口设置在下部，出液口设置在上部，含硫气田水在罐体内存留的时间较长，能够保证其充分反应，保证了除去硫化物的效果。
22.本实用新型中管道混合器设置在生物反应罐的上游，可以使含硫水和生物除硫制剂等液体充分混合均匀。搅拌装置设置在生物反应罐顶端，并进行密封。另外搅拌装置的转速可调，从而能够达到含硫水和生物除硫制剂等液体再次混合均匀的目的。
附图说明
23.下面将结合附图来对本实用新型的优选实施例进行详细地描述，在图中：
24.图1所示为本实用新型的一个实施例的除去含硫气田水中的硫化物的装置的连接示意图。
25.附图中，相同的部件使用相同的附图标记。附图并未按照实际的比例绘制。
26.在附图中各附图标记的含义如下：1、生物反应罐，2、管路装置，3、泵送装置，11、罐体，12、进液口，13、出液口，14、电机，15、搅拌器，16、排气口，17、排污口，18、第四阀门，21、第一管路，22、第二管路，23、生物制剂加注装置，24、ph剂加注装置，25、管道混合器，26、第一阀门，27、第二阀门，28、第三阀门，29、单向阀。
具体实施方式
27.为了使本实用新型的技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图对本实用新型
的示例性实施例进行进一步详细的说明。显然，所描述的实施例仅是本实用新型的一部分实施例，而不是所有实施例的穷举。并且在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以互相结合。
28.图1示意性地显示了根据本实用新型的一个实施例的一种除去含硫气田水中的硫化物的装置，包括管路装置2，所述管路装置2包括若干管道，其入口端接入含硫气田水。所述管路装置2上设置有生物反应罐1，含硫气田水流入生物反应罐1内，并在所述生物反应罐1内通过微生物处理，将含硫物转化成沉淀物从气田水中脱离，从而去除含硫物。管路装置2上还设置有泵送装置3，泵送装置3为含硫气田水在管道内流动提供动力，将含硫气田水泵送到生物反应罐1内。
29.在使用根据本实施例所述的除去含硫气田水中的硫化物的装置时，所述管路装置2的入口端接入含硫气田水，所述泵送装置3将含硫气田水泵送到所述生物反应罐1内，所述含硫气田水在所述生物反应罐1内通过微生物反应后去除含硫物。本实施例可以实现含硫气田水连续进入、连续反应除硫，满足现场气井连续产水预处理的技术需求。
30.在一个实施例中，所述泵送装置3与所述生物反应罐1之间设置有投药混合装置，投药混合装置的作用是在含硫气田水中加入生物剂以及酸、碱液，生物剂内含有处理硫化物的微生物，用于发酵除硫；酸、碱液用来调节气体的ph值，使ph值处于合适生物试剂需要的状态。
31.在一个实施例中，所述投药混合装置包括生物制剂加注装置23、ph剂加注装置24以及管道混合器25。生物制剂加注装置23向管道内加注生物制剂，ph剂加注装置24向管道内加注酸、碱液。含硫气田水、生物制剂和ph剂在管道混合器25内充分混合，之后再进入到生物反应罐1内进行处理。
32.在一个优选的实施例中，所述生物制剂加注装置23通过加注通道连接所述管路装置2，ph剂加注装置24通过另一个加注管道连接管路装置2。在加注通道内上设置有单向阀29，单向阀29的方向为流向所述管路装置2。由于泵送装置3的作用，管路装置2内的压力较大，设置单向阀29放置管路装置2内的液体回流到生物制剂加注装置23和ph剂加注装置24内。
33.在一个实施例中，所述生物反应罐1包括罐体11，所述罐体11的下部设置有进液口12，所述罐体11的上部设置有出液口13。其中，所述含硫气田水从所述进液口12进入到所述罐体11内，经过生物处理后通过所述出液口13排出。
34.在根据本实施例所述装置中，罐体11的进液口12设置在下部，出液口13设置在上部，这样，含硫气田水在罐体11内从下倒上缓慢移动，在罐体11内存留的时间较长，能够保证其充分反应，保证了除去硫化物的效果。
35.在一个实施例中，所述罐体11上设置有搅拌装置，所述搅拌装置包括设置在所述罐体11顶部的可调节转速的电机14，所述电机14的转轴上设置有伸入到所述罐体11内部的搅拌器15。所述搅拌器15包括转杆，以及设置在转杆上的若干桨叶。所述搅拌器15与所述电机14经由在所述生物反应罐1上设置的连接口电连接，并且所述连接口通过密封装置密封。
36.在一个实施例中，所述罐体11的上部设置有排气口16，所述排气口16位于所述出液口13的上方。在生物反应罐1内的反应产生的气体通过排气口排出，避免罐体11内的气压过大，使含硫气田水无法泵入罐体11内。
37.在一个实施例中，所述管路装置2包括并联设置在所述泵送装置3的后端的第一管路21和第二管路22，所述生物反应罐1和所述投药混合装置均设置在所述第一管路21上。第一管路21作为主管路，用于处理含硫气田水；第二管路22作为第一管路21的旁通。
38.在维修、拆卸第一管路21内的器件时，或者需要暂停反应时，可以打开第二管路22，使流体通过第二管路22流过。
39.在一个优选的实施例中，所述第一管路21上设置有第一阀门26和第二阀门27，所述第一阀门26设置在所述投药混合装置的上游，所述第二阀门27设置在所述生物反应罐1的下游；所述第二管路22上设置有第三阀门28。
40.在一个优选的实施例中，所述生物反应的底部设置有排污口17，所述排污口17上设置有第四阀门18。反应过程中产生的沉淀物或其他杂质通过排位口排出。
41.尽管已描述了本实用新型的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。因此，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本实用新型范围的所有变更和/或修改，根据本实用新型的实施例作出的变更和/或修改都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

技术特征：
1.一种除去含硫气田水中的硫化物的装置，其特征在于，包括：管路装置(2)，所述管路装置(2)接入含硫气田水；设置在所述管路装置(2)上的生物反应罐(1)，所述生物反应罐(1)内通过微生物处理将含硫气田水内的硫化物去除；以及设置在所述生物反应罐(1)的前端的泵送装置(3)，所述泵送装置(3)将含硫气田水泵送到所述生物反应罐(1)内；其中，所述管路装置(2)的入口端接入含硫气田水，所述泵送装置(3)将含硫气田水泵送到所述生物反应罐(1)内，所述含硫气田水在所述生物反应罐(1)内通过微生物反应后去除含硫物。2.根据权利要求1所述的除去含硫气田水中的硫化物的装置，其特征在于，所述泵送装置(3)与所述生物反应罐(1)之间设置有投药混合装置，所述投药混合装置在所述含硫气田水内加注生物制剂，并调节所述含硫气田水的ph值。3.根据权利要求2所述的除去含硫气田水中的硫化物的装置，其特征在于，所述投药混合装置包括连接所述管路装置(2)的生物制剂加注装置(23)和ph剂加注装置(24)；所述生物制剂加注装置(23)和ph剂加注装置(24)的下游设置有管道混合器(25)。4.根据权利要求3所述的除去含硫气田水中的硫化物的装置，其特征在于，所述生物制剂加注装置(23)和所述ph剂加注装置(24)上均设置有流向所述管路装置(2)的单向阀(29)。5.根据权利要求2至4中任一项所述的除去含硫气田水中的硫化物的装置，其特征在于，所述生物反应罐(1)包括罐体(11)，所述罐体(11)的下部设置有进液口(12)，所述罐体(11)的上部设置有出液口(13)；其中，所述含硫气田水从所述进液口(12)进入到所述罐体(11)内，经过生物处理后通过所述出液口(13)排出。6.根据权利要求5所述的除去含硫气田水中的硫化物的装置，其特征在于，所述罐体(11)上设置有搅拌装置，所述搅拌装置包括设置在所述罐体(11)顶部的可调节转速的电机(14)，所述电机(14)的转轴上设置有伸入到所述罐体(11)内部的搅拌器(15)。7.根据权利要求6所述的除去含硫气田水中的硫化物的装置，其特征在于，所述罐体(11)的上部设置有排气口(16)，所述排气口(16)位于所述出液口(13)的上方。8.根据权利要求7所述的除去含硫气田水中的硫化物的装置，其特征在于，所述管路装置(2)包括并联设置在所述泵送装置(3)的后端的第一管路(21)和第二管路(22)，所述生物反应罐(1)和所述投药混合装置均设置在所述第一管路(21)上。9.根据权利要求8所述的除去含硫气田水中的硫化物的装置，其特征在于，所述第一管路(21)上设置有第一阀门(26)和第二阀门(27)，所述第一阀门(26)设置在所述投药混合装置的上游，所述第二阀门(27)设置在所述生物反应罐(1)的下游；所述第二管路(22)上设置有第三阀门(28)。10.根据权利要求6至9中任一项所述的除去含硫气田水中的硫化物的装置，其特征在于，所述生物反应的底部设置有排污口(17)，所述排污口(17)上设置有第四阀门(18)。

技术总结
本实用新型提出了一种除去含硫气田水中的硫化物的装置，包括管路装置，所述管路装置接入含硫气田水；设置在所述管路装置上的生物反应罐，所述生物反应罐内通过微生物处理将含硫气田水内的硫化物去除；以及设置在所述生物反应罐的前端的泵送装置，所述泵送装置将含硫气田水泵送到所述生物反应罐内；其中，所述管路装置的入口端接入含硫气田水，所述泵送装置将含硫气田水泵送到所述生物反应罐内，所述含硫气田水在所述生物反应罐内通过微生物反应后去除含硫物。本实用新型能够实现含硫气田水连续进入、连续反应除硫，满足现场气井连续产水预处理的技术需求。水预处理的技术需求。水预处理的技术需求。


技术研发人员：姚广聚 姚麟昱 肖茂 曾兴平 王全 彭红利 刘通 赵哲军
受保护的技术使用者：中国石油化工股份有限公司
技术研发日：2021.07.07
技术公布日：2022/3/8