一种无扩散板直下式背光模组用复合膜及其制造方法与流程

1.本发明涉及光学薄膜技术领域，尤其涉及一种无扩散板直下式背光模组用复合膜及其制造方法。


背景技术：

2.背光模组是液晶显示技术中受到广泛应用的技术，背光模组通过发光方式分类可以分为侧边式发光架构和直下式发光架构两种。其中现有的直下式发光架构需要利用扩散板将点光源遮蔽和扩散，达到点光源到面光源的转换，由于扩散板自带遮蔽效果，因此现有的直下式发光架构光损失严重，同时采用扩散板还会导致采用直下式发光架构的背光模组结构变得复杂，使其热稳定性较差。因此，现有的直下式发光架构亟待提出改进。


技术实现要素：

3.本发明针对现有技术中带扩散板的复合膜存在的光损失严重，且扩散板导致复合膜结构变得复杂，影响稳定性等缺陷，提供了新的一种无扩散板直下式背光模组用复合膜及其制造方法。
4.为了解决上述技术问题，本发明通过以下技术方案实现：
5.一种无扩散板直下式背光模组用复合膜，包括上层、中间层、底层、第一胶粘剂层、第二胶粘剂层、背涂层，所述上层与所述中间层通过第一胶粘剂层连接，所述中间层与所述底层通过第二胶粘剂层连接，所述背涂层设于所述底层的下表面，所述上层、中间层和底层均为相互独立的膜结构，所述上层上设有第三微棱镜层，所述中间层上设有第一微棱镜层，所述底层上设有第二微棱镜层，所述第一微棱镜层由一高一低间隔排列的三角形微棱镜构成，所述第二微棱镜层由第一蜂窝状半球型透镜与柱状棱镜采用一高n低为一周期循环排列构成，其中所述柱状棱镜高度大于所述第一蜂窝状半球型透镜，且n大于等于1，所述第三微棱镜层由第二蜂窝状半球型透镜构成。
6.本发明的上层、中间层和底层均采用相互独立的膜结构，分别对各自膜层上的微棱镜层起到支撑作用；其中上层中的第三微棱镜层起到聚光的作用能够提升自身辉度，第三微棱镜层采用第二蜂窝状半球型透镜替代常规的扩散粒子实现聚光提升辉度效果的同时，还提高上层表面的硬度，使本发明耐刮擦性得到显著提升；中间层中的第一微棱镜层将透过底层后照射向中间层的光线反射，从而起到改变光线方向，聚光并提升亮度的作用，同时采用一高一低间隔排列的方式较突出的三角形微棱镜的尖刺端能够刺入上层与中间层间设置的胶粘剂中，从而具有较高的剥离力，确保上层与中间层稳定连接；底层中的第二微棱镜层采用第一蜂窝状半球型透镜与柱状棱镜循环排列的结构，在聚光增加亮度的同时，能够起到减少棱镜产生的干涉及摩尔纹现象，从而优化经本发明反射所产生的反射光线的视觉效果。
7.因此本发明可以更好的替代传统背光模组中扩散板的作用，在起到增亮的同时，具有更好的聚光效果，同时简化了结构。
8.作为优选，上述所述的一种无扩散板直下式背光模组用复合膜，所述第一微棱镜层中三角形微棱镜的高度范围在26μm～40μm之间，且相邻的三角形微棱镜的间距为50μm～75μm，所述第一微棱镜层的折射率范围在1.53～1.56之间。
9.第一微棱镜层采用高低间隔设置的三角形微棱镜排列结构，在更大程度上增加高度值较大的三角形微棱镜与上层与中间层间设置的胶粘剂的连接数量，增强剥离力提了连接稳定性，同时高度值较小的三角形微棱镜间隔排列，确保了单位面积内聚光及发射的效率不受影响，起到提升产品辉度作用。
10.作为优选，上述所述的一种无扩散板直下式背光模组用复合膜，所述第二微棱镜层由第一蜂窝状半球型透镜与柱状棱镜以1高4低为一周期进行循环排列构成，所述第一蜂窝状半球型透镜的直径范围在45μm～55μm之间，所述第一蜂窝状半球型透镜的高度范围在25μm～30μm之间，所述柱状棱镜的高度范围在60μm～80μm之间，且相邻的柱状棱镜的间距范围在180μm～200μm之间。
11.第一微棱镜层通过设置第一蜂窝状半球型透镜与柱状棱镜，且两者高度不同，能降低光干涉，消除摩尔纹影响，克服了摩尔纹造成不良外观缺陷。
12.作为优选，上述所述的一种无扩散板直下式背光模组用复合膜，所述第三微棱镜层中所述第二蜂窝状半球型透镜的直径范围在26μm～50μm之间，所述第二蜂窝状半球型透镜的高度范围在11μm～23μm之间，所述第三微棱镜层的折射率范围在1.45～1.50之间。
13.第二蜂窝状半球型透镜起到聚光的作用的同时，还能够提高上层表面的抗刮差性能。
14.作为优选，上述所述的一种无扩散板直下式背光模组用复合膜的制造方法，包括以下步骤：
15.s1.取一卷pet膜作为中间层基膜，在所述中间层基膜的上表面涂布一层聚氨酯丙烯酸树脂并通过uv灯照射完成初固化流程在所述中间层基膜上表面形成第一聚氨酯丙烯酸树脂层，采用第一棱镜辊模具对所述第一聚氨酯丙烯酸树脂层进行转印形成第一微棱镜层，所述第一微棱镜层与所述中间层基膜共同构成中间层；
16.s2.取一卷pet膜作为上层基膜，对所述上层基膜的一面采用胶粘剂a涂布形成第一胶粘剂层，将带有第一胶粘剂层的所述上层基膜与所述中间层覆合，使所述第一胶粘剂层与所述第一微棱镜层黏合形成第一半成品，采用uv灯照射所述第一半成品完成全固化流程；
17.s3.取一卷pet膜作为底层基膜，在所述底层基膜的上表面涂布一层聚氨酯丙烯酸树脂并通过uv灯照射完成初固化流程在所述底层基膜上表面形成第二聚氨酯丙烯酸树脂层，采用第二棱镜辊模具对所述第二聚氨酯丙烯酸树脂层进行转印形成第二微棱镜层，所述第二微棱镜层与所述底层基膜共同构成底层；
18.s4.采用胶粘剂b对所述第一半成品中的所述中间层基膜的下表面进行涂布形成第二胶粘剂层，将带有第二胶粘剂层的所述中间层基膜与所述底层的第二微棱镜层相覆合，使第一半成品与所述底层黏合形成第二半成品，采用uv灯照射所述第二半成品完成全固化流程；
19.s5.取第二半成品，在所述上层基膜的上表面涂布一层聚氨酯丙烯酸树脂并通过uv灯照射完成初固化流程在所述上层基膜上表面形成第三聚氨酯丙烯酸树脂层，采用第三
棱镜辊模具对所述第三聚氨酯丙烯酸树脂层进行转印形成第三微棱镜层，并再次采用uv灯对完成转印后的第三微棱镜层进行全固化流程，通过上述步骤所得到制品为第三半成品；
20.s6.取第三半成品，采用网纹辊或者狭缝涂布的方式在第三半成品中底层基膜的下表面涂布混有tio2粒子和pmma扩散粒子的涂布液，并通过烘箱烘干或/和uv固化涂布液后在所述底层基膜的下表面形成厚度范围在10μm～20μm之间的背涂层，完成全部的制备流程。
21.上述步骤s1、s3、s5中进行初固化流程有利于弱化各自步骤中所涂覆的聚氨酯丙烯酸树脂层表面的流动性，有利于减少聚氨酯丙烯酸树脂层表面对第一棱镜辊模具的附着力，使其更容易脱模，且聚氨酯丙烯酸树脂层初固化后的可塑性更强能够更完美的转印各自步骤中棱镜辊模具上的纹理。
22.上述步骤s2、s4中将各自步骤中的胶粘剂层与相应的微棱镜层黏合后，在进行全固化流程，一方面能够使相应的微棱镜层完全固化且同时固化相应的胶粘剂层，使得到的产品结构更稳定；另一方面，有利于黏合时上下层之间应力的释放，起到抗翘曲的作用，大大降低产品的不良率。
23.作为优选，上述所述的一种无扩散板直下式背光模组用复合膜的制造方法，所述步骤s1中的第一聚氨酯丙烯酸树脂层的粘度范围在50cps～800cps之间，且厚度大于等于31μm，所述初固化流程中的uv灯照射能量范围控制在50mj/cm2～80mj/cm2之间，所述步骤s2中所述全固化流程中的uv灯照射能量范围控制在300mj/cm2～450mj/cm2之间。
24.步骤s1中第一聚氨酯丙烯酸树脂层的粘度范围与厚度范围受最终固化后第一棱镜层高度的影响，将第一聚氨酯丙烯酸树脂层的初固化uv灯照射能量范围控制在50mj/cm2～80mj/cm2之间能较好的适用于上述第一聚氨酯丙烯酸树脂层的粘度范围与厚度范围，使初固化流程后的第一聚氨酯丙烯酸树脂层表面达到更适合转印的效果。步骤s2中全固化流程中的uv灯照射能量范围控制在300mj/cm2～450mj/cm2之间能够使第一半成品更快完成固化。
25.作为优选，上述所述的一种无扩散板直下式背光模组用复合膜的制造方法，所述步骤s3中的第二聚氨酯丙烯酸树脂层的厚度大于等于65μm，所述初固化流程中的uv灯照射能量范围控制在20mj/cm2～50mj/cm2之间，所述步骤s4中所述全固化流程中的uv灯照射能量范围控制在200mj/cm2～1000mj/cm2之间。
26.步骤s3中第二聚氨酯丙烯酸树脂层的厚度范围受最终固化后第二棱镜层高度的影响，将第二聚氨酯丙烯酸树脂层的初固化uv灯照射能量范围控制在20mj/cm2～50mj/cm2之间能较好的适用于上述第二聚氨酯丙烯酸树脂层的厚度范围，使初固化流程后的第二聚氨酯丙烯酸树脂层表面达到更适合转印的效果。步骤s4中全固化流程中的uv灯照射能量范围控制在200mj/cm2～1000mj/cm2之间能够使第一半成品更快完成固化。
27.作为优选，上述所述的一种无扩散板直下式背光模组用复合膜的制造方法，所述步骤s5中的第三聚氨酯丙烯酸树脂层的粘度范围在20cps～150cps之间，且厚度大于等于15μm，所述初固化流程中的uv灯照射能量范围控制在10mj/cm2～30mj/cm2之间，所述全固化流程中的uv灯照射能量范围控制在100mj/cm2～300mj/cm2之间。
28.作为优选，上述所述的一种无扩散板直下式背光模组用复合膜的制造方法，所述步骤s1转印过程中的第一棱镜辊模具的线速度控制在3m/min～30m/min之间，所述步骤s5
转印过程中的第三棱镜辊模具的线速度控制在7m/min～35m/min之间，所述步骤s2、步骤s4中的第一胶粘剂层与第二胶粘剂层厚度在1μm～5μm之间。
29.第一棱镜辊模具的线速度与第一聚氨酯丙烯酸树脂层的厚度以及最终形成的第一微棱镜的高度有关，第三棱镜辊模具的线速度与第三聚氨酯丙烯酸树脂层的厚度以及最终形成的第三微棱镜的高度有关，将第一棱镜辊模具与第三棱镜辊模具的线速度分别控制在上述范围内有利于提高转印后最终形成的棱镜结构的产品完整度，减少不良率。
30.作为优选，上述所述的一种无扩散板直下式背光模组用复合膜的制造方法，所述步骤s6中涂布液包括如下重量比的组分：
[0031][0032]
所述涂布液中的tio2粒子的粒径在1μm～3μm之间，所述pmma扩散粒子的粒径在5μm～10μm之间，所述溶剂由苯类溶液与丁酮或异丙醇1：1混合制得，所述苯类溶液为甲苯或二甲苯。
附图说明
[0033]
图1为本发明的结构示意图。
具体实施方式
[0034]
下面结合附图1和具体实施方式对本发明作进一步详细描述，但它们不是对本发明的限制：
[0035]
实施例1
[0036]
一种无扩散板直下式背光模组用复合膜，包括上层1、中间层2、底层3、第一胶粘剂层、第二胶粘剂层、背涂层，所述上层1与所述中间层2通过第一胶粘剂层连接，所述中间层2与所述底层3通过第二胶粘剂层连接，所述背涂层设于所述底层3的下表面，所述上层1、中间层2和底层3均为相互独立的膜结构，所述上层1上设有第三微棱镜层11，所述中间层2上设有第一微棱镜层21，所述底层3上设有第二微棱镜层31，所述第一微棱镜层21由一高一低间隔排列的三角形微棱镜构成，所述第二微棱镜层31由第一蜂窝状半球型透镜311与柱状棱镜312采用一高n低为一周期循环排列构成，其中所述柱状棱镜312高度大于所述第一蜂窝状半球型透镜311，且n大于等于1，所述第三微棱镜层11由第二蜂窝状半球型透镜构成。
[0037]
作为优选，所述第一微棱镜层21中三角形微棱镜的高度为26μm，且相邻的三角形微棱镜的间距为50μm，所述第一微棱镜层21的折射率为1.53。
[0038]
作为优选，所述第二微棱镜层31由第一蜂窝状半球型透镜311与柱状棱镜312以1高4低为一周期进行循环排列构成，所述第一蜂窝状半球型透镜311的直径为45μm，所述第一蜂窝状半球型透镜311的高度为25μm，所述柱状棱镜312的高度为60μm，且相邻的柱状棱
镜312的间距为180μm。
[0039]
作为优选，所述第三微棱镜层11中所述第二蜂窝状半球型透镜的直径为26μm，所述第二蜂窝状半球型透镜的高度为11μm，所述第三微棱镜层11的折射率为1.45。
[0040]
作为优选，包括以下步骤：
[0041]
s1.取一卷pet膜作为中间层基膜，在所述中间层基膜的上表面涂布一层聚氨酯丙烯酸树脂并通过uv灯照射完成初固化流程在所述中间层基膜上表面形成第一聚氨酯丙烯酸树脂层，采用第一棱镜辊模具对所述第一聚氨酯丙烯酸树脂层进行转印形成第一微棱镜层21，所述第一微棱镜层21与所述中间层基膜共同构成中间层2；
[0042]
s2.取一卷pet膜作为上层基膜，对所述上层基膜的一面采用胶粘剂a涂布形成第一胶粘剂层，将带有第一胶粘剂层的所述上层基膜与所述中间层覆合，使所述第一胶粘剂层与所述第一微棱镜层21黏合形成第一半成品，采用uv灯照射所述第一半成品完成全固化流程；
[0043]
s3.取一卷pet膜作为底层基膜，在所述底层基膜的上表面涂布一层聚氨酯丙烯酸树脂并通过uv灯照射完成初固化流程在所述底层基膜上表面形成第二聚氨酯丙烯酸树脂层，采用第二棱镜辊模具对所述第二聚氨酯丙烯酸树脂层进行转印形成第二微棱镜层31，所述第二微棱镜层31与所述底层基膜共同构成底层3；
[0044]
s4.采用胶粘剂b对所述第一半成品中的所述中间层基膜的下表面进行涂布形成第二胶粘剂层，将带有第二胶粘剂层的所述中间层基膜与所述底层3的第二微棱镜层31相覆合，使第一半成品与所述底层黏合形成第二半成品，采用uv灯照射所述第二半成品完成全固化流程；
[0045]
s5.取第二半成品，在所述上层基膜的上表面涂布一层聚氨酯丙烯酸树脂并通过uv灯照射完成初固化流程在所述上层基膜上表面形成第三聚氨酯丙烯酸树脂层，采用第三棱镜辊模具对所述第三聚氨酯丙烯酸树脂层进行转印形成第三微棱镜层11，并再次采用uv灯对完成转印后的第三微棱镜层11进行全固化流程，通过上述步骤所得到制品为第三半成品；
[0046]
s6.取第三半成品，采用网纹辊或者狭缝涂布的方式在第三半成品中底层基膜的下表面涂布混有tio2粒子和pmma扩散粒子的涂布液，并通过烘箱烘干或/和uv固化涂布液后在所述底层基膜的下表面形成厚度为10μm的背涂层，完成全部的制备流程。
[0047]
作为优选，所述步骤s1中的第一聚氨酯丙烯酸树脂层的粘度为50cps，厚度大于等于31μm，所述初固化流程中的uv灯照射能量控制在50mj/cm2，所述步骤s2中所述全固化流程中的uv灯照射能量控制在300mj/cm2。
[0048]
作为优选，所述步骤s3中的第二聚氨酯丙烯酸树脂层的厚度大于等于65μm，所述初固化流程中的uv灯照射能量控制在20mj/cm2，所述步骤s4中所述全固化流程中的uv灯照射能量控制在200mj/cm2。
[0049]
作为优选，所述步骤s5中的第三聚氨酯丙烯酸树脂层的粘度为20cps，厚度大于等于15μm，所述初固化流程中的uv灯照射能量控制在10mj/cm2，所述全固化流程中的uv灯照射能量控制在100mj/cm2。
[0050]
作为优选，所述步骤s1转印过程中的第一棱镜辊模具的线速度控制在3m/min，所述步骤s5转印过程中的第三棱镜辊模具的线速度控制在7m/min，所述步骤s2、步骤s4中的
第一胶粘剂层与第二胶粘剂层厚度为1μm。
[0051]
作为优选，所述步骤s6中涂布液包括如下重量比的组分：
[0052][0053]
所述涂布液中的tio2粒子的粒径为1μm，所述pmma扩散粒子的粒径为5μm，所述溶剂由苯类溶液与丁酮或异丙醇1：1混合制得，所述苯类溶液为甲苯或二甲苯。
[0054]
实施例2
[0055]
一种无扩散板直下式背光模组用复合膜，包括上层1、中间层2、底层3、第一胶粘剂层、第二胶粘剂层、背涂层，所述上层1与所述中间层2通过第一胶粘剂层连接，所述中间层2与所述底层3通过第二胶粘剂层连接，所述背涂层设于所述底层3的下表面，所述上层1、中间层2和底层3均为相互独立的膜结构，所述上层1上设有第三微棱镜层11，所述中间层2上设有第一微棱镜层21，所述底层3上设有第二微棱镜层31，所述第一微棱镜层21由一高一低间隔排列的三角形微棱镜构成，所述第二微棱镜层31由第一蜂窝状半球型透镜311与柱状棱镜312采用一高n低为一周期循环排列构成，其中所述柱状棱镜312高度大于所述第一蜂窝状半球型透镜311，且n大于等于1，所述第三微棱镜层11由第二蜂窝状半球型透镜构成。
[0056]
作为优选，所述第一微棱镜层21中三角形微棱镜的高度为40μm，且相邻的三角形微棱镜的间距为75μm，所述第一微棱镜层21的折射率为1.56。
[0057]
作为优选，所述第二微棱镜层31由第一蜂窝状半球型透镜311与柱状棱镜312以1高4低为一周期进行循环排列构成，所述第一蜂窝状半球型透镜311的直径为55μm，所述第一蜂窝状半球型透镜311的高度为30μm，所述柱状棱镜312的高度为80μm，且相邻的柱状棱镜312的间距为200μm。
[0058]
作为优选，所述第三微棱镜层11中所述第二蜂窝状半球型透镜的直径为50μm，所述第二蜂窝状半球型透镜的高度为23μm，所述第三微棱镜层11的折射率为1.50。
[0059]
作为优选，包括以下步骤：
[0060]
s1.取一卷pet膜作为中间层基膜，在所述中间层基膜的上表面涂布一层聚氨酯丙烯酸树脂并通过uv灯照射完成初固化流程在所述中间层基膜上表面形成第一聚氨酯丙烯酸树脂层，采用第一棱镜辊模具对所述第一聚氨酯丙烯酸树脂层进行转印形成第一微棱镜层21，所述第一微棱镜层21与所述中间层基膜共同构成中间层2；
[0061]
s2.取一卷pet膜作为上层基膜，对所述上层基膜的一面采用胶粘剂a涂布形成第一胶粘剂层，将带有第一胶粘剂层的所述上层基膜与所述中间层覆合，使所述第一胶粘剂层与所述第一微棱镜层21黏合形成第一半成品，采用uv灯照射所述第一半成品完成全固化流程；
[0062]
s3.取一卷pet膜作为底层基膜，在所述底层基膜的上表面涂布一层聚氨酯丙烯酸树脂并通过uv灯照射完成初固化流程在所述底层基膜上表面形成第二聚氨酯丙烯酸树脂层，采用第二棱镜辊模具对所述第二聚氨酯丙烯酸树脂层进行转印形成第二微棱镜层31，
所述第二微棱镜层31与所述底层基膜共同构成底层3；
[0063]
s4.采用胶粘剂b对所述第一半成品中的所述中间层基膜的下表面进行涂布形成第二胶粘剂层，将带有第二胶粘剂层的所述中间层基膜与所述底层3的第二微棱镜层31相覆合，使第一半成品与所述底层黏合形成第二半成品，采用uv灯照射所述第二半成品完成全固化流程；
[0064]
s5.取第二半成品，在所述上层基膜的上表面涂布一层聚氨酯丙烯酸树脂并通过uv灯照射完成初固化流程在所述上层基膜上表面形成第三聚氨酯丙烯酸树脂层，采用第三棱镜辊模具对所述第三聚氨酯丙烯酸树脂层进行转印形成第三微棱镜层11，并再次采用uv灯对完成转印后的第三微棱镜层11进行全固化流程，通过上述步骤所得到制品为第三半成品；
[0065]
s6.取第三半成品，采用网纹辊或者狭缝涂布的方式在第三半成品中底层基膜的下表面涂布混有tio2粒子和pmma扩散粒子的涂布液，并通过烘箱烘干或/和uv固化涂布液后在所述底层基膜的下表面形成厚度为20μm的背涂层，完成全部的制备流程。
[0066]
作为优选，所述步骤s1中的第一聚氨酯丙烯酸树脂层的粘度为800cps，厚度大于等于31μm，所述初固化流程中的uv灯照射能量控制在80mj/cm2，所述步骤s2中所述全固化流程中的uv灯照射能量控制在450mj/cm2。
[0067]
作为优选，所述步骤s3中的第二聚氨酯丙烯酸树脂层的厚度大于等于65μm，所述初固化流程中的uv灯照射能量控制在50mj/cm2，所述步骤s4中所述全固化流程中的uv灯照射能量控制在1000mj/cm2。
[0068]
作为优选，所述步骤s5中的第三聚氨酯丙烯酸树脂层的粘度为150cps，厚度大于等于15μm，所述初固化流程中的uv灯照射能量控制在30mj/cm2，所述全固化流程中的uv灯照射能量控制在300mj/cm2。
[0069]
作为优选，所述步骤s1转印过程中的第一棱镜辊模具的线速度控制在30m/min，所述步骤s5转印过程中的第三棱镜辊模具的线速度控制在35m/min，所述步骤s2、步骤s4中的第一胶粘剂层与第二胶粘剂层厚度为5μm。
[0070]
作为优选，所述步骤s6中涂布液包括如下重量比的组分：
[0071][0072]
所述涂布液中的tio2粒子的粒径在3μm，所述pmma扩散粒子的粒径在10μm，所述溶剂由苯类溶液与丁酮或异丙醇1：1混合制得，所述苯类溶液为甲苯或二甲苯。
[0073]
实施例3
[0074]
一种无扩散板直下式背光模组用复合膜，包括上层1、中间层2、底层3、第一胶粘剂层、第二胶粘剂层、背涂层，所述上层1与所述中间层2通过第一胶粘剂层连接，所述中间层2与所述底层3通过第二胶粘剂层连接，所述背涂层设于所述底层3的下表面，所述上层1、中
间层2和底层3均为相互独立的膜结构，所述上层1上设有第三微棱镜层11，所述中间层2上设有第一微棱镜层21，所述底层3上设有第二微棱镜层31，所述第一微棱镜层21由一高一低间隔排列的三角形微棱镜构成，所述第二微棱镜层31由第一蜂窝状半球型透镜311与柱状棱镜312采用一高n低为一周期循环排列构成，其中所述柱状棱镜312高度大于所述第一蜂窝状半球型透镜311，且n大于等于1，所述第三微棱镜层11由第二蜂窝状半球型透镜构成。
[0075]
作为优选，所述第一微棱镜层21中三角形微棱镜的高度为32μm，且相邻的三角形微棱镜的间距为63μm，所述第一微棱镜层21的折射率为1.54。
[0076]
作为优选，所述第二微棱镜层31由第一蜂窝状半球型透镜311与柱状棱镜312以1高4低为一周期进行循环排列构成，所述第一蜂窝状半球型透镜311的直径为50μm，所述第一蜂窝状半球型透镜311的高度为27μm，所述柱状棱镜312的高度为70μm，且相邻的柱状棱镜312的间距为190μm。
[0077]
作为优选，所述第三微棱镜层11中所述第二蜂窝状半球型透镜的直径为40μm，所述第二蜂窝状半球型透镜的高度为17μm，所述第三微棱镜层11的折射率为1.48。
[0078]
作为优选，包括以下步骤：
[0079]
s1.取一卷pet膜作为中间层基膜，在所述中间层基膜的上表面涂布一层聚氨酯丙烯酸树脂并通过uv灯照射完成初固化流程在所述中间层基膜上表面形成第一聚氨酯丙烯酸树脂层，采用第一棱镜辊模具对所述第一聚氨酯丙烯酸树脂层进行转印形成第一微棱镜层21，所述第一微棱镜层21与所述中间层基膜共同构成中间层2；
[0080]
s2.取一卷pet膜作为上层基膜，对所述上层基膜的一面采用胶粘剂a涂布形成第一胶粘剂层，将带有第一胶粘剂层的所述上层基膜与所述中间层覆合，使所述第一胶粘剂层与所述第一微棱镜层21黏合形成第一半成品，采用uv灯照射所述第一半成品完成全固化流程；
[0081]
s3.取一卷pet膜作为底层基膜，在所述底层基膜的上表面涂布一层聚氨酯丙烯酸树脂并通过uv灯照射完成初固化流程在所述底层基膜上表面形成第二聚氨酯丙烯酸树脂层，采用第二棱镜辊模具对所述第二聚氨酯丙烯酸树脂层进行转印形成第二微棱镜层31，所述第二微棱镜层31与所述底层基膜共同构成底层3；
[0082]
s4.采用胶粘剂b对所述第一半成品中的所述中间层基膜的下表面进行涂布形成第二胶粘剂层，将带有第二胶粘剂层的所述中间层基膜与所述底层3的第二微棱镜层31相覆合，使第一半成品与所述底层黏合形成第二半成品，采用uv灯照射所述第二半成品完成全固化流程；
[0083]
s5.取第二半成品，在所述上层基膜的上表面涂布一层聚氨酯丙烯酸树脂并通过uv灯照射完成初固化流程在所述上层基膜上表面形成第三聚氨酯丙烯酸树脂层，采用第三棱镜辊模具对所述第三聚氨酯丙烯酸树脂层进行转印形成第三微棱镜层11，并再次采用uv灯对完成转印后的第三微棱镜层11进行全固化流程，通过上述步骤所得到制品为第三半成品；
[0084]
s6.取第三半成品，采用网纹辊或者狭缝涂布的方式在第三半成品中底层基膜的下表面涂布混有tio2粒子和pmma扩散粒子的涂布液，并通过烘箱烘干或/和uv固化涂布液后在所述底层基膜的下表面形成厚度为15μm的背涂层，完成全部的制备流程。
[0085]
作为优选，所述步骤s1中的第一聚氨酯丙烯酸树脂层的粘度为400cps，厚度大于
等于31μm，所述初固化流程中的uv灯照射能量控制在65mj/cm2，所述步骤s2中所述全固化流程中的uv灯照射能量控制在375j/cm2。
[0086]
作为优选，所述步骤s3中的第二聚氨酯丙烯酸树脂层的厚度大于等于65μm，所述初固化流程中的uv灯照射能量控制在35mj/cm2，所述步骤s4中所述全固化流程中的uv灯照射能量控制在600mj/cm2。
[0087]
作为优选，所述步骤s5中的第三聚氨酯丙烯酸树脂层的粘度为90cps，且厚度大于等于15μm，所述初固化流程中的uv灯照射能量控制在20mj/cm2，所述全固化流程中的uv灯照射能量控制在200mj/cm2。
[0088]
作为优选，所述步骤s1转印过程中的第一棱镜辊模具的线速度控制在20m/min，所述步骤s5转印过程中的第三棱镜辊模具的线速度控制在20m/min，所述步骤s2、步骤s4中的第一胶粘剂层与第二胶粘剂层厚度为3μm。
[0089]
作为优选，所述步骤s6中涂布液包括如下重量比的组分：
[0090][0091]
所述涂布液中的tio2粒子的粒径为2μm，所述pmma扩散粒子的粒径为7μm，所述溶剂由苯类溶液与丁酮或异丙醇1：1混合制得，所述苯类溶液为甲苯或二甲苯。
[0092]
总之，以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明申请专利的范围所作的均等变化与修饰，皆应属本发明的涵盖范围。

技术特征：
1.一种无扩散板直下式背光模组用复合膜，其特征在于：包括上层(1)、中间层(2)、底层(3)、第一胶粘剂层、第二胶粘剂层、背涂层，所述上层(1)与所述中间层(2)通过第一胶粘剂层连接，所述中间层(2)与所述底层(3)通过第二胶粘剂层连接，所述背涂层设于所述底层(3)的下表面，所述上层(1)、中间层(2)和底层(3)均为相互独立的膜结构，所述上层(1)上设有第三微棱镜层(11)，所述中间层(2)上设有第一微棱镜层(21)，所述底层(3)上设有第二微棱镜层(31)，所述第一微棱镜层(21)由一高一低间隔排列的三角形微棱镜构成，所述第二微棱镜层(31)由第一蜂窝状半球型透镜(311)与柱状棱镜(312)采用一高n低为一周期循环排列构成，其中所述柱状棱镜(312)高度大于所述第一蜂窝状半球型透镜(311)，且n大于等于1，所述第三微棱镜层(11)由第二蜂窝状半球型透镜构成。2.根据权利要求1所述的一种无扩散板直下式背光模组用复合膜，其特征在于：所述第一微棱镜层(21)中三角形微棱镜的高度范围在26μm～40μm之间，且相邻的三角形微棱镜的间距为50μm～75μm，所述第一微棱镜层(21)的折射率范围在1.53～1.56之间。3.根据权利要求1所述的一种无扩散板直下式背光模组用复合膜，其特征在于：所述第二微棱镜层(31)由第一蜂窝状半球型透镜(311)与柱状棱镜(312)以1高4低为一周期进行循环排列构成，所述第一蜂窝状半球型透镜(311)的直径范围在45μm～55μm之间，所述第一蜂窝状半球型透镜(311)的高度范围在25μm～30μm之间，所述柱状棱镜(312)的高度范围在60μm～80μm之间，且相邻的柱状棱镜(312)的间距范围在180μm～200μm之间。4.根据权利要求1所述的一种无扩散板直下式背光模组用复合膜，其特征在于：所述第三微棱镜层(11)中所述第二蜂窝状半球型透镜的直径范围在26μm～50μm之间，所述第二蜂窝状半球型透镜的高度范围在11μm～23μm之间，所述第三微棱镜层(11)的折射率范围在1.45～1.50之间。5.根据权利要求1所述的一种无扩散板直下式背光模组用复合膜的制造方法，其特征在于：包括以下步骤：s1.取一卷pet膜作为中间层基膜，在所述中间层基膜的上表面涂布一层聚氨酯丙烯酸树脂并通过uv灯照射完成初固化流程在所述中间层基膜上表面形成第一聚氨酯丙烯酸树脂层，采用第一棱镜辊模具对所述第一聚氨酯丙烯酸树脂层进行转印形成第一微棱镜层(21)，所述第一微棱镜层(21)与所述中间层基膜共同构成中间层(2)；s2.取一卷pet膜作为上层基膜，对所述上层基膜的一面采用胶粘剂a涂布形成第一胶粘剂层，将带有第一胶粘剂层的所述上层基膜与所述中间层覆合，使所述第一胶粘剂层与所述第一微棱镜层(21)黏合形成第一半成品，采用uv灯照射所述第一半成品完成全固化流程；s3.取一卷pet膜作为底层基膜，在所述底层基膜的上表面涂布一层聚氨酯丙烯酸树脂并通过uv灯照射完成初固化流程在所述底层基膜上表面形成第二聚氨酯丙烯酸树脂层，采用第二棱镜辊模具对所述第二聚氨酯丙烯酸树脂层进行转印形成第二微棱镜层(31)，所述第二微棱镜层(31)与所述底层基膜共同构成底层(3)；s4.采用胶粘剂b对所述第一半成品中的所述中间层基膜的下表面进行涂布形成第二胶粘剂层，将带有第二胶粘剂层的所述中间层基膜与所述底层(3)的第二微棱镜层(31)相覆合，使第一半成品与所述底层黏合形成第二半成品，采用uv灯照射所述第二半成品完成全固化流程；
s5.取第二半成品，在所述上层基膜的上表面涂布一层聚氨酯丙烯酸树脂并通过uv灯照射完成初固化流程在所述上层基膜上表面形成第三聚氨酯丙烯酸树脂层，采用第三棱镜辊模具对所述第三聚氨酯丙烯酸树脂层进行转印形成第三微棱镜层(11)，并再次采用uv灯对完成转印后的第三微棱镜层(11)进行全固化流程，通过上述步骤所得到制品为第三半成品；s6.取第三半成品，采用网纹辊或者狭缝涂布的方式在第三半成品中底层基膜的下表面涂布混有tio2粒子和pmma扩散粒子的涂布液，并通过烘箱烘干或/和uv固化涂布液后在所述底层基膜的下表面形成厚度范围在10μm～20μm之间的背涂层，完成全部的制备流程。6.根据权利要求5所述的一种无扩散板直下式背光模组用复合膜的制造方法，其特征在于：所述步骤s1中的第一聚氨酯丙烯酸树脂层的粘度范围在50cps～800cps之间，且厚度大于等于31μm，所述初固化流程中的uv灯照射能量范围控制在50mj/cm2～80mj/cm2之间，所述步骤s2中所述全固化流程中的uv灯照射能量范围控制在300mj/cm2～450mj/cm2之间。7.根据权利要求5所述的一种无扩散板直下式背光模组用复合膜的制造方法，其特征在于：所述步骤s3中的第二聚氨酯丙烯酸树脂层的厚度大于等于65μm，所述初固化流程中的uv灯照射能量范围控制在20mj/cm2～50mj/cm2之间，所述步骤s4中所述全固化流程中的uv灯照射能量范围控制在200mj/cm2～1000mj/cm2之间。8.根据权利要求5所述的一种无扩散板直下式背光模组用复合膜的制造方法，其特征在于：所述步骤s5中的第三聚氨酯丙烯酸树脂层的粘度范围在20cps～150cps之间，且厚度大于等于15μm，所述初固化流程中的uv灯照射能量范围控制在10mj/cm2～30mj/cm2之间，所述全固化流程中的uv灯照射能量范围控制在100mj/cm2～300mj/cm2之间。9.根据权利要求5所述的一种无扩散板直下式背光模组用复合膜的制造方法，其特征在于：所述步骤s1转印过程中的第一棱镜辊模具的线速度控制在3m/min～30m/min之间，所述步骤s5转印过程中的第三棱镜辊模具的线速度控制在7m/min～35m/min之间，所述步骤s2、步骤s4中的第一胶粘剂层与第二胶粘剂层厚度在1μm～5μm之间。10.根据权利要求5所述的一种无扩散板直下式背光模组用复合膜的制造方法，其特征在于：所述步骤s6中涂布液包括如下重量比的组分：所述涂布液中的tio2粒子的粒径在1μm～3μm之间，所述pmma扩散粒子的粒径在5μm～10μm之间，所述溶剂由苯类溶液与丁酮或异丙醇1：1混合制得，所述苯类溶液为甲苯或二甲苯。

技术总结
本发明公开了一种无扩散板直下式背光模组用复合膜，包括上层、中间层、底层、第一胶粘剂层、第二胶粘剂层、背涂层，上层与中间层通过第一胶粘剂层连接，中间层与底层通过第二胶粘剂层连接，背涂层设于底层的下表面，上层、中间层和底层均为相互独立的膜结构，上层上设有第三微棱镜层，中间层上设有第一微棱镜层，底层上设有第二微棱镜层，第一微棱镜层由一高一低间隔排列的三角形微棱镜构成，第二微棱镜层由第一蜂窝状半球型透镜与柱状棱镜采用一高N低为一周期循环排列构成，其中柱状棱镜高度大于第一蜂窝状半球型透镜，且N大于等于1，第三微棱镜层由第二蜂窝状半球型透镜构成。棱镜层由第二蜂窝状半球型透镜构成。棱镜层由第二蜂窝状半球型透镜构成。


技术研发人员：丁利明 路健 季文静
受保护的技术使用者：常州华威新材料有限公司
技术研发日：2021.12.10
技术公布日：2022/3/8