一种低内阻、高倍率VDA590型号软包电芯热压复合工艺的制作方法

一种低内阻、高倍率vda 590型号软包电芯热压复合工艺
技术领域
1.本发明涉及一种软包电芯热压复合工艺，具体涉及一种低内阻、高倍率vda 590型号软包电芯热压复合工艺。


背景技术：

2.锂离子动力电池目前主要分为圆柱、方形和软包三大类，应用在主机厂最多的是方形和软包电芯，以方形为代表的企业有：catl、中航锂电、国轩高科和亿纬锂能等企业；而以软包电芯为代表的主要是lg化学、捷威动力以及孚能科技等企业，软包电芯具有尺寸灵活可变、单体电芯能量密度高以及生产工艺简单、产品型号易调整等优势，但是大尺寸的软包电芯(vda 590型号)装配完成后进行下一道焊接工序，必须要保证裸电芯具有足够的硬度，避免电芯在转运过程中出现错位(overhang不良)、电芯弯折和磕碰损伤等影响电芯外观和性能的问题。目前，叠片结束后需要进行电芯的热压复合工序，但各电池厂的热压复合工序都是不相同的，其中受到隔膜原材料差异、温度、时间和压力影响，甚至还有电芯尺寸、热压设备等影响使得电芯的热压复合效果都是不同的。
3.热压复合工序是电芯叠片后最重要的一道工序，热压复合条件合适，电芯软硬程度良好，裸电芯的焊接、封装工序各尺寸都符合工艺要求，注液后电芯保持不弯曲，有利于后续电芯流转至各工序直至出货，同时热压复合工艺条件直接决定了电芯的电化学性能以及电芯的安全性能。因此，对于热压复合工艺条件的验证是vda 590型号软包电芯的核心工艺技术。相同的热压设备、正负极材料及体系配方、隔膜、电解液材料保持不变的前提下，热压复合工艺条件(温度、时间和压力)是影响产品的核心因素。温度越高、时间越长和压力越大，电芯的硬度越强，但是隔膜会出现闭孔和热收缩现象，闭孔导致电芯的电化学性能不能满足要求，同时电芯的内阻较高，倍率性能较差。热收缩则导致隔膜不能完全包覆正负极，轻则出现短路、hi-pot不良，严重会出现起火燃烧问题。因此，合适的热压复合工艺是vda 590型号电芯的核心技术，也是生产过程中至关重要的工序。
4.目前，各家热压复合工艺都存在较大的不同，但是都可以保证电芯整体的硬度而忽略电芯其他性能，大多数厂家都采用较大的压力和较长的时间工艺条件去热压，同时热压复合之前还有预热工序，这种工艺得到的电芯硬度较好，但是电芯的电化学性能存在较大的问题，安全性也较低。因为长时间、高压力对于隔膜的闭孔及收缩影响较大，温度一定的情况下，时间越长、压力越大，电芯硬度越强，但隔膜上的涂胶层更易填充极片上的孔隙，电芯的吸液和保液能力变差，循环寿命缩短，同时dcr也会出现相应的增大，大倍率充放电可能会导致较大极化，容量保持率降低。而预热工序导致生产效率低下、能耗较高，电芯成本增加。因此，寻找合适的热压复合工艺对于vda 590软包电芯极其重要。


技术实现要素：

5.有鉴于此，本发明旨在提出一种低内阻、高倍率vda 590型号软包电芯热压复合工艺，该制备方法得到的电芯的硬度适中，能保证正常流转，更重要的是电芯具有较低的dcr
内阻，倍率性能良好，容量保持率高，同时还具有良好的保液性能，对于电芯后期的循环寿命具有促进作用。
6.为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：
7.一种低内阻、高倍率软包电芯热压复合工艺，包括如下步骤：
8.步骤1、叠片：将正负极片及隔膜按照负极片-隔膜-正极片的循环顺序进行堆叠，获得芯包；
9.步骤2、热压：将芯包放入热压设备中热压，以使隔膜表面的凝胶分别与正极片、负极片粘接；热压工艺条件为：温度85～95℃，时间65～90s，压力0.13～0.17kgf/mm2；
10.步骤3、冷压：将热压后的芯包放入冷压设备中冷压，使芯包成型；冷压工艺条件设置为：温度20～30℃，时间70～100s，压力0.1～0.17kgf/mm2；
11.步骤4、装配：芯包进行焊接-封装-短路测试-边电阻测试后完成注液工序，完成电芯浸润-化成-老化-degas-分容-自放电测试-dcr测试后，成品的电芯完成制作。
12.进一步地，所述正极片为镍钴锰酸锂三元材料；所述负极片为人造石墨；所述电解液为三元电解液；所述隔膜为双面涂胶陶瓷隔膜。
13.进一步地，步骤1中，所述正极片为25片，所述负极片为26片，所述隔膜为52层。
14.进一步地，步骤2中，冷压结束后电芯进行hi-pot短路测试，短路测试完成后芯包流转至下一道工序。
15.相对于现有技术，本发明所述的低内阻、高倍率vda 590型号软包电芯热压复合工艺具有以下有益效果：
16.(1)本发明所述的一种低内阻、高倍率vda 590型号软包电芯热压复合工艺，硬度适中，能保证正常流转，更重要的是电芯具有较低的dcr内阻，倍率性能良好，容量保持率高，同时还具有良好的保液性能，对于电芯后期的循环寿命具有促进作用。
17.(2)本发明所述的一种低内阻、高倍率vda 590型号软包电芯热压复合工艺，能保证电芯的正常流转和外观标准，提高生产效率的同时也可以提升产品良率。
18.(3)本发明所述的一种低内阻、高倍率vda 590型号软包电芯热压复合工艺，取消现有的预热工序，节省大量的能耗、提高生产效率，降低电芯生产成本，通过该方案的工艺优化，进一步提升企业的技术竞争力。
19.上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，而且为了让本发明的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本发明的具体实施方式。
附图说明
20.构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
21.图1为本发明所述的低内阻、高倍率vda 590型号软包电芯热压复合工艺的工艺流程图；
22.图2是本发明实施例5的电芯热压复合后和注液静置4天后弯曲状态；
23.图3(a)、(b)和(c)分别是本发明对比例1、3、5的电芯热压复合后弯曲状态；
24.图4是本发明不同热压复合工艺制作的电芯倍率放电数据对比分析；
25.图5是本发明实施例5电芯60℃7d/30d高温存储容量保持与恢复数据对比分析。
具体实施方式
26.除有定义外，以下实施例中所用的技术术语具有与本发明所属领域技术人员普遍理解的相同含义。以下实施例中所用的试验试剂，如无特殊说明，均为常规生化试剂；所述实验方法，如无特殊说明，均为常规方法。
27.下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
28.叠片前的极片制备步骤：
29.1、制作正极极片：将镍钴锰酸锂、导电炭黑super-p、solef5130按照0.9:0.06:0.04的比例混合搅拌获得正极浆料，将正极浆料涂覆于铝箔上烘干获得极卷，随后通过辊压、分切、模切获得正极极片；
30.2、制作负极极片：人造石墨、导电炭黑super-p、丁苯橡胶按照0.92:0.02:0.06的比例混合搅拌获得负极浆料，将负极浆料涂覆于铜箔上烘干获得极卷，随后通过辊压、分切、模切获得负极极片；
31.3、极片烘烤：将正极极片、负极极片分别放置于真空条件下烘烤，烘烤温度为100℃，真空度为-1mpa，氮气置换频率为5h/次，烘烤时间为10h，极片取出温度为50℃，烘烤后极片水分为200ppm。
32.实施例1
33.1、将上述制备好的正负极片全部转移到叠片车间进行叠片，隔膜放置在叠片机放卷机构上，叠片先后顺序为：负极片-隔膜-正极片，依次循环，正负极片各需要25、26片(层)，隔膜需52层。叠片结束后芯包的四周使用终止固定胶带进行粘贴，胶带固定后芯包通过物流线转至热压复合设备中。
34.2、热压复合设备为单工位设备，一个工位一次只能热压单只芯包，芯包进入热压设备之前将设备的温度加热至设定温度，该热压工艺条件为：温度90℃，时间90s，压力0.13kgf/mm2。
35.3、按照热压工艺条件完成芯包热压后，芯包经过降温流转至冷压设备，冷压工艺条件设置为：温度25℃，时间70s，压力0.1kgf/mm2。冷压结束后电芯进行hi-pot短路测试，短路测试完成后芯包流转至焊接工序。
36.4、芯包进入装配工序，进行焊接-封装-短路测试-边电阻测试后完成注液工序，根据常规的工艺条件完成电芯浸润-化成-老化-degas-分容-自放电测试-dcr测试后，成品的电芯完成制作。
37.实施例2
38.本实施例2中的电芯叠片工序与实施例1是相同的，因此，步骤1可参考实施例1进行芯包的叠片工序，步骤1完成后芯包转入下道工序。
39.2、热压复合设备为单工位设备，一个工位一次只能热压单只芯包，芯包进入热压设备之前将设备的温度加热至设定温度，该热压工艺条件为：温度90℃，时间70s，压力0.13kgf/mm2。
40.3、按照热压工艺条件完成芯包热压后，芯包经过降温流转至冷压设备，冷压工艺条件设置为：温度25℃，时间70s，压力0.1kgf/mm2。冷压结束后电芯进行hi-pot短路测试，
短路测试完成后芯包流转至焊接工序。
41.本实施例2中的电芯装配工序与实施例1是相同的，因此，步骤4可参考实施例1进行芯包的装配工序，步骤4完成后电芯完成制作。
42.实施例3
43.本实施例3中的电芯叠片工序与实施例1是相同的，因此，步骤1可参考实施例1进行芯包的叠片工序，步骤1完成后芯包转入下道工序。
44.2、热压复合设备为单工位设备，一个工位一次只能热压单只芯包，芯包进入热压设备之前将设备的温度加热至设定温度，该热压工艺条件为：温度90℃，时间90s，压力0.15kgf/mm2。
45.3、按照热压工艺条件完成芯包热压后，芯包经过降温流转至冷压设备，冷压工艺条件设置为：温度25℃，时间70s，压力0.1kgf/mm2。冷压结束后电芯进行hi-pot短路测试，短路测试完成后芯包流转至焊接工序。
46.本实施例3中的电芯装配工序与实施例1是相同的，因此，步骤4可参考实施例1进行芯包的装配工序，步骤4完成后电芯完成制作。
47.实施例4
48.本实施例4中的电芯叠片工序与实施例1是相同的，因此，步骤1可参考实施例1进行芯包的叠片工序，步骤1完成后芯包转入下道工序。
49.2、热压复合设备为单工位设备，一个工位一次只能热压单只芯包，芯包进入热压设备之前将设备的温度加热至设定温度，该热压工艺条件为：温度95℃，时间70s，压力0.15kgf/mm2。
50.3、按照热压工艺条件完成芯包热压后，芯包经过降温流转至冷压设备，冷压工艺条件设置为：温度25℃，时间70s，压力0.1kgf/mm2。冷压结束后电芯进行hi-pot短路测试，短路测试完成后芯包流转至焊接工序。
51.本实施例4中的电芯装配工序与实施例1是相同的，因此，步骤4可参考实施例1进行芯包的装配工序，步骤4完成后电芯完成制作。
52.实施例5
53.本实施例5中的电芯叠片工序与实施例1是相同的，因此，步骤1可参考实施例1进行芯包的叠片工序，步骤1完成后芯包转入下道工序。
54.2、热压复合设备为单工位设备，一个工位一次只能热压单只芯包，芯包进入热压设备之前将设备的温度加热至设定温度，该热压工艺条件为：温度90℃，时间70s，压力0.15kgf/mm2。
55.3、按照热压工艺条件完成芯包热压后，芯包经过降温流转至冷压设备，冷压工艺条件设置为：温度25℃，时间70s，压力0.1kgf/mm2。冷压结束后电芯进行hi-pot短路测试，短路测试完成后芯包流转至焊接工序。
56.本实施例5中的电芯装配工序与实施例1是相同的，因此，步骤4可参考实施例1进行芯包的装配工序，步骤4完成后电芯完成制作。
57.实施例6
58.本实施例6中的电芯叠片工序与实施例1是相同的，因此，步骤1可参考实施例1进行芯包的叠片工序，步骤1完成后芯包转入下道工序。
59.2、热压复合设备为单工位设备，一个工位一次只能热压单只芯包，芯包进入热压设备之前将设备的温度加热至设定温度，该热压工艺条件为：温度95℃，时间70s，压力0.13kgf/mm2。
60.3、按照热压工艺条件完成芯包热压后，芯包经过降温流转至冷压设备，冷压工艺条件设置为：温度25℃，时间70s，压力0.1kgf/mm2。冷压结束后电芯进行hi-pot短路测试，短路测试完成后芯包流转至焊接工序。
61.本实施例6中的电芯装配工序与实施例1是相同的，因此，步骤4可参考实施例1进行芯包的装配工序，步骤4完成后电芯完成制作。
62.实施例7
63.本实施例7中的电芯叠片工序与实施例1是相同的，因此，步骤1可参考实施例1进行芯包的叠片工序，步骤1完成后芯包转入下道工序。
64.2、热压复合设备为单工位设备，一个工位一次只能热压单只芯包，芯包进入热压设备之前将设备的温度加热至设定温度，该热压工艺条件为：温度95℃，时间90s，压力0.15kgf/mm2。
65.3、按照热压工艺条件完成芯包热压后，芯包经过降温流转至冷压设备，冷压工艺条件设置为：温度25℃，时间70s，压力0.1kgf/mm2。冷压结束后电芯进行hi-pot短路测试，短路测试完成后芯包流转至焊接工序。
66.本实施例7中的电芯装配工序与实施例1是相同的，因此，步骤4可参考实施例1进行芯包的装配工序，步骤4完成后电芯完成制作。
67.实施例8
68.本实施例8中的电芯叠片工序与实施例1是相同的，因此，步骤1可参考实施例1进行芯包的叠片工序，步骤1完成后芯包转入下道工序。
69.2、热压复合设备为单工位设备，一个工位一次只能热压单只芯包，芯包进入热压设备之前将设备的温度加热至设定温度，该热压工艺条件为：温度92.5℃，时间80s，压力0.14kgf/mm2。
70.3、按照热压工艺条件完成芯包热压后，芯包经过降温流转至冷压设备，冷压工艺条件设置为：温度25℃，时间70s，压力0.1kgf/mm2。冷压结束后电芯进行hi-pot短路测试，短路测试完成后芯包流转至焊接工序。
71.本实施例8中的电芯装配工序与实施例1是相同的，因此，步骤4可参考实施例1进行芯包的装配工序，步骤4完成后电芯完成制作。
72.实施例9
73.本实施例9中的电芯叠片工序与实施例1是相同的，因此，步骤1可参考实施例1进行芯包的叠片工序，步骤1完成后芯包转入下道工序。
74.2、热压复合设备为单工位设备，一个工位一次只能热压单只芯包，芯包进入热压设备之前将设备的温度加热至设定温度，该热压工艺条件为：温度95℃，时间90s，压力0.13kgf/mm2。
75.3、按照热压工艺条件完成芯包热压后，芯包经过降温流转至冷压设备，冷压工艺条件设置为：温度25℃，时间70s，压力0.1kgf/mm2。冷压结束后电芯进行hi-pot短路测试，短路测试完成后芯包流转至焊接工序。
76.本实施例9中的电芯装配工序与实施例1是相同的，因此，步骤4可参考实施例1进行芯包的装配工序，步骤4完成后电芯完成制作。
77.对比例1
78.本对比例1中的电芯叠片工序与实施例1是相同的，因此，步骤1可参考实施例1进行芯包的叠片工序，步骤1完成后芯包转入下道工序。
79.2、热压复合设备为单工位设备，一个工位一次只能热压单只芯包，芯包进入热压设备之前将设备的温度加热至设定温度，该热压工艺条件为：温度85℃，时间70s，压力0.15kgf/mm2。
80.3、按照热压工艺条件完成芯包热压后，芯包经过降温流转至冷压设备，冷压工艺条件设置为：温度25℃，时间70s，压力0.1kgf/mm2。冷压结束后电芯进行hi-pot短路测试，短路测试完成后芯包流转至焊接工序。
81.本对比例1中的电芯装配工序与实施例1是相同的，因此，步骤4可参考实施例1进行芯包的装配工序，步骤4完成后电芯完成制作。
82.对比例2
83.本对比例2中的电芯叠片工序与实施例1是相同的，因此，步骤1可参考实施例1进行芯包的叠片工序，步骤1完成后芯包转入下道工序。
84.2、热压复合设备为单工位设备，一个工位一次只能热压单只芯包，芯包进入热压设备之前将设备的温度加热至设定温度，该热压工艺条件为：温度100℃，时间70s，压力0.15kgf/mm2。
85.3、按照热压工艺条件完成芯包热压后，芯包经过降温流转至冷压设备，冷压工艺条件设置为：温度25℃，时间70s，压力0.1kgf/mm2。冷压结束后电芯进行hi-pot短路测试，短路测试完成后芯包流转至焊接工序。
86.本对比例2中的电芯装配工序与实施例1是相同的，因此，步骤4可参考实施例1进行芯包的装配工序，步骤4完成后电芯完成制作。
87.对比例3
88.本对比例3中的电芯叠片工序与实施例1是相同的，因此，步骤1可参考实施例1进行芯包的叠片工序，步骤1完成后芯包转入下道工序。
89.2、热压复合设备为单工位设备，一个工位一次只能热压单只芯包，芯包进入热压设备之前将设备的温度加热至设定温度，该热压工艺条件为：温度90℃，时间65s，压力0.15kgf/mm2。
90.3、按照热压工艺条件完成芯包热压后，芯包经过降温流转至冷压设备，冷压工艺条件设置为：温度25℃，时间70s，压力0.1kgf/mm2。冷压结束后电芯进行hi-pot短路测试，短路测试完成后芯包流转至焊接工序。
91.本对比例3中的电芯装配工序与实施例1是相同的，因此，步骤4可参考实施例1进行芯包的装配工序，步骤4完成后电芯完成制作。
92.对比例4
93.本对比例4中的电芯叠片工序与实施例1是相同的，因此，步骤1可参考实施例1进行芯包的叠片工序，步骤1完成后芯包转入下道工序。
94.2、热压复合设备为单工位设备，一个工位一次只能热压单只芯包，芯包进入热压
设备之前将设备的温度加热至设定温度，该热压工艺条件为：温度90℃，时间100s，压力0.15kgf/mm2。
95.3、按照热压工艺条件完成芯包热压后，芯包经过降温流转至冷压设备，冷压工艺条件设置为：温度25℃，时间70s，压力0.1kgf/mm2。冷压结束后电芯进行hi-pot短路测试，短路测试完成后芯包流转至焊接工序。
96.本对比例4中的电芯装配工序与实施例1是相同的，因此，步骤4可参考实施例1进行芯包的装配工序，步骤4完成后电芯完成制作。
97.对比例5
98.本对比例5中的电芯叠片工序与实施例1是相同的，因此，步骤1可参考实施例1进行芯包的叠片工序，步骤1完成后芯包转入下道工序。
99.2、热压复合设备为单工位设备，一个工位一次只能热压单只芯包，芯包进入热压设备之前将设备的温度加热至设定温度，该热压工艺条件为：温度90℃，时间70s，压力0.12kgf/mm2。
100.3、按照热压工艺条件完成芯包热压后，芯包经过降温流转至冷压设备，冷压工艺条件设置为：温度25℃，时间70s，压力0.1kgf/mm2。冷压结束后电芯进行hi-pot短路测试，短路测试完成后芯包流转至焊接工序。
101.本对比例5中的电芯装配工序与实施例1是相同的，因此，步骤4可参考实施例1进行芯包的装配工序，步骤4完成后电芯完成制作。
102.对比例6
103.本对比例6中的电芯叠片工序与实施例1是相同的，因此，步骤1可参考实施例1进行芯包的叠片工序，步骤1完成后芯包转入下道工序。
104.2、热压复合设备为单工位设备，一个工位一次只能热压单只芯包，芯包进入热压设备之前将设备的温度加热至设定温度，该热压工艺条件为：温度90℃，时间70s，压力0.16kgf/mm2。
105.3、按照热压工艺条件完成芯包热压后，芯包经过降温流转至冷压设备，冷压工艺条件设置为：温度25℃，时间70s，压力0.1kgf/mm2。冷压结束后电芯进行hi-pot短路测试，短路测试完成后芯包流转至焊接工序。
106.本对比例6中的电芯装配工序与实施例1是相同的，因此，步骤4可参考实施例1进行芯包的装配工序，步骤4完成后电芯完成制作。
107.表1不同实验组别电芯保液量与dcr数据
108.[0109][0110]
结果分析：
[0111]
表1是本发明不同热压复合工艺制作的电芯保液量数据对比分析，从数据分析得知，实施例5热压复合工艺条件所制作的电芯保液量≥181g，满足产品设计需求。另外，通过不同热压复合工艺制作的电芯dcr数据对比分析，实施例5的热压复合工艺条件所制作的电芯dcr数据～1.25mω，意味着电芯隔膜与极片之间的粘结性较好，脉冲放电dcr内阻也较小，说明充放电过程中锂离子迁移速度较快。有利于电芯的倍率及循环性能。对比例2、4和6验证组，电芯虽然没有出现严重的弯曲变形，但是相对于其他实施例，dcr内阻偏大。
[0112]
图1是本技术发明的制造流程图，具体vda 590型号软包电芯可参考本流程图，此工艺流程针对热压复合进行制作。
[0113]
图2是本发明实施例5的电芯热压复合后和注液静置4天后弯曲状态，从图中可以明显得出，热压复合后得电芯几乎没有弯曲，相同的电池注液静置4天后也没有出现明显弯曲，说明此工艺条件能够保证电芯的硬度，同时让其在后续焊接-封装工序中能准确定位，使其各个参数符合工艺要求。
[0114]
图3(a)、(b)和(c)分别是本发明对比例1、3、5的电芯热压复合后弯曲状态，从图中明显可以看出电芯在热压/冷压后变软，导致芯包无法进行流转，主要原因是温度、时间和压力参数不合理，综合影响导致无法进行热压复合。
[0115]
图4是本发明不同热压复合工艺制作的电芯倍率放电数据对比分析，从数据分析得出，实施例5的热压复合工艺条件所制作的电芯倍率容量保持率最大，特别是在大倍率放电条件下，其容量保持率更好，进一步证明实施例5所述的工艺条件得到的电芯具有较好的倍率性能。
[0116]
图5是本发明实施例5电芯60℃7d/30d高温存储容量保持与恢复数据对比分析，从图中可以看到，7d/30d容量保持≥95％，7d容量恢复≥99％，30d容量恢复≥98％；说明电芯在高温条件下搁置具有优异的容量保持和恢复能力。
[0117]
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.一种低内阻、高倍率软包电芯热压复合工艺，其特征在于，在正极极片和负极极片的烘烤步骤后，包括如下步骤：步骤1、叠片：将正负极片及隔膜按照负极片-隔膜-正极片的循环顺序进行堆叠，获得芯包；步骤2、热压：将芯包放入热压设备中热压，以使隔膜表面的凝胶分别与正极片、负极片粘接；热压工艺条件为：温度85～95℃，时间65～90s，压力0.13～0.17kgf/mm2；步骤3、冷压：将热压后的芯包放入冷压设备中冷压，使芯包成型；冷压工艺条件设置为：温度20～30℃，时间70～100s，压力0.1～0.17kgf/mm2；步骤4、装配：芯包进行焊接-封装-短路测试-边电阻测试后完成注液工序，完成电芯浸润-化成-老化-degas-分容-自放电测试-dcr测试后，成品的电芯完成制作。2.根据权利要求1所述的低内阻、高倍率软包电芯热压复合工艺，其特征在于：所述正极片为镍钴锰酸锂三元材料；所述负极片为人造石墨；所述电解液为三元电解液；所述隔膜为双面涂胶陶瓷隔膜。3.根据权利要求1所述的低内阻、高倍率软包电芯热压复合工艺，其特征在于：步骤1中，所述正极片为25片，所述负极片为26片，所述隔膜为52层。4.根据权利要求1所述的低内阻、高倍率软包电芯热压复合工艺，其特征在于：步骤2中，冷压结束后电芯进行hi-pot短路测试，短路测试完成后芯包流转至下一道工序。

技术总结
本发明提供了一种低内阻、高倍率VDA 590型号软包电芯热压复合工艺，在正极极片和负极极片的烘烤步骤后，包括叠片、热压、冷压和电芯装配步骤。本发明所述的低内阻、高倍率VDA 590型号软包电芯热压复合工艺，电芯的硬度适中，能保证正常流转，更重要的是电芯具有较低的DCR内阻，倍率性能良好，容量保持率高，同时还具有良好的保液性能，对于电芯后期的循环寿命具有促进作用。具有促进作用。具有促进作用。


技术研发人员：程如亮 雷龙 韩健峰 潘文成 梁海涛 谢沛宏
受保护的技术使用者：天津市捷威动力工业有限公司
技术研发日：2021.12.02
技术公布日：2022/3/8