一种使用岩板作为模具制备轻质保温板的方法与流程

1.本发明涉及轻质保温板制备方法领域，尤其涉及一种使用岩板作为模具制备轻质保温板的方法。


背景技术：

2.轻质保温板通常为包括发泡层和饰面层的多层复合结构，需要通过烧制的方式进行制备，将发泡层的物料和饰面层的物料分层铺设在模具内，送入辊道窑内进行烧制，不仅使发泡层和饰面层的物料分别烧制固化，还能够使发泡层和饰面层紧密结合成一体。因此，轻质保温板的烧制模具必须是耐高温的材质，现有技术中普遍采用耐火材料制成的棚板。随着轻质保温板的尺寸规格不断扩大，模具的规格也需要相应的增大，但是现有的棚板因其加工工艺受限，无法制出大规格棚板，最大难以超过1.4*1.8m的尺寸，因此在通过棚板制作模具时，模具的底板需要由多块棚板拼接而成，才能使模具的规格与轻质保温板的规格相匹配。
3.由于采用了多块棚板拼接结构的模具底板，因此模具底板上必然会存在拼接缝，在烧制过程中拼接缝的位置会发生跑火现象，导致拼接缝位置的轻质保温板出现局部过烧；而且由于现有技术多采用辊道窑进行烧制，模具底板会在辊道窑的多个辊轴上运动，就会发生多块拼接的棚板分别位于不同的辊轴上的情况，而多个辊轴之间的平面度较差，会导致多块拼接的棚板发生相互不平而错位的情况，使轻质保温板的底面产生板面缺陷；并且，棚板之间需要通过挂钩等连接件实现拼接，这些连接件在高温环境下长时间工作后容易出现变形，导致拼接缝扩大，使过烧现象和板面缺陷都更为严重。此外，现有的拼接棚板在长时间使用后容易损坏，重复利用率较低，造成浪费。


技术实现要素：

4.为解决现有的模具底板由多块棚板拼接而成，降低板材质量的问题，本发明提供了一种使用岩板作为模具制备轻质保温板的方法。
5.本发明为解决上述技术问题所采用的技术方案是：一种使用岩板作为模具制备轻质保温板的方法，包括以下步骤：步骤一、备料根据轻质保温板的成分，分别配制发泡层粉料和饰面层粉料；步骤二、铺料根据轻质保温板的规格制作岩板和多块边板，岩板的长宽尺寸大于轻质保温板的长宽尺寸，边板的高度大于轻质保温板的厚度，岩板上加工出用于固定边板的预制孔或预制槽；在岩板上铺设一层纤维纸，然后将多块边板分别放置到纤维纸上并通过预制孔或预制槽进行固定，多块边板依次首尾相接并配合围成一个上部敞开的模具内腔，在多块边板朝向模具内腔一侧的表面也铺设一层纤维纸，然后将饰面层粉料平铺在模具内腔中，再将发泡层粉料平铺在饰面层粉料的上部，得到预制件；
步骤三、烧制将预制件送入辊道窑中进行烧制，使发泡层粉料和饰面层粉料通过烧制结合成型，得到具有发泡层和饰面层两层复合结构的烧制板材；步骤四、卸板和切边将边板拆除，然后对烧制板材进行切边，即得到轻质保温板。
6.优选的，饰面层粉料的铺设厚度为12~15mm，发泡层粉料的铺设厚度为40~60mm。
7.优选的，岩板的厚度为6~12mm。
8.优选的，边板为岩板或通过堇青石-莫来石制作的棚板。
9.优选的，步骤三中，辊道窑高温区温度为1080~1180℃，总烧成周期为20~28小时，出炉温度80℃以下。
10.优选的，烧制过程的升温曲线为，0~560℃，130min；560~860℃，100 min；860~1030℃，140 min；1030~1120℃，50 min；1120~1180℃，30min；1180~1180℃，65 min。
11.优选的，发泡层粉料按质量份数，由陶瓷废渣40~45份、玻璃粉12~15份、黄土15~20份、钠长石15~20份、碳化硅0.2份均匀混合制成；饰面层粉料按质量份数，由微晶料70~76份、玻璃粉10~12份、锂辉石6份、滑石3份、高岭土3份均匀混合制成。
12.优选的，发泡层粉料按质量份数，由微晶料40~45份、玻璃粉12~15份、陶瓷废渣15~20份、硅砂15~20份、碳化硅0.2份均匀混合制成；饰面层粉料按质量份数，由微晶料70~76份、玻璃粉10~12份、锂辉石6份、滑石3份、高岭土3份均匀混合制成。
13.根据上述技术方案，本发明的有益效果是：本发明将发泡层粉料和饰面层粉料铺设在岩板上，并在岩板上铺设了纤维纸，以避免饰面层与岩板相结合，从而得到具有发泡层和饰面层两层复合结构的轻质保温板，通过在岩板上安装边板来围成模具内腔，就不再使用多块棚板拼接的模具底板，而是直接以大规格的岩板作为模具的底板，整块结构的岩板不会存在拼接缝，也就不会发生跑火的情况，能够避免局部过烧的问题；并且整块结构的岩板在辊道窑的多个辊轴上运动时，即使多个辊轴之间的平面度较差，岩板自身表面的平整也不会受到任何影响，并且也不会发生拼接棚板的连接件高温变形的情况，能够充分保证轻质保温板的平面度，避免由于拼接模具底板不平而发生板面缺陷的问题；此外，整块结构的岩板与拼接棚板结构相比，板材强度和使用寿命都更为优异，能够在多次烧制过程中长时间反复使用，减少了模具的损耗，避免浪费。
具体实施方式
14.一种使用岩板作为模具制备轻质保温板的方法，包括以下步骤：步骤一、备料根据轻质保温板的成分，分别配制发泡层粉料和饰面层粉料。
15.步骤二、铺料根据轻质保温板的规格制作岩板和多块边板，岩板的长宽尺寸大于轻质保温板的长宽尺寸，边板的高度大于轻质保温板的厚度，岩板上加工出用于固定边板的预制孔或预制槽。岩板的厚度为6~12mm，优选为9 mm，边板为岩板或通过堇青石-莫来石制作的棚板。
16.在岩板上铺设一层纤维纸，然后将多块边板分别放置到纤维纸上并通过预制孔或
预制槽进行固定，多块边板依次首尾相接并配合围成一个上部敞开的模具内腔，在多块边板朝向模具内腔一侧的表面也铺设一层纤维纸，然后将饰面层粉料平铺在模具内腔中，再将发泡层粉料平铺在饰面层粉料的上部，饰面层粉料的铺设厚度为12~15mm，发泡层粉料的铺设厚度为40~60mm，得到预制件。
17.步骤三、烧制将预制件送入辊道窑中进行烧制，辊道窑高温区温度为1080~1180℃，总烧成周期为20~28小时，出炉温度80℃以下，使发泡层粉料和饰面层粉料通过烧制结合成型，得到具有发泡层和饰面层两层复合结构的烧制板材。
18.烧制过程的升温曲线为：0~560℃，130min；560~860℃，100 min；860~1030℃，140 min；1030~1120℃，50 min；1120~1180℃，30min；1180~1180℃，65 min。
19.步骤四、卸板和切边将边板拆除，然后对烧制板材进行切边，即得到轻质保温板。
20.实施例1、（1）、分别配制发泡层粉料和饰面层粉料，发泡层粉料按质量份数，由陶瓷废渣45份、玻璃粉15份、黄土20份、钠长石20份、碳化硅0.2份均匀混合制成；饰面层粉料按质量份数，由微晶料76份、玻璃粉12份、锂辉石6份、滑石3份、高岭土3份均匀混合制成。
21.（2）、选取厚度6mm的岩板，在岩板上铺设一层纤维纸，然后将多块边板分别放置到纤维纸上并通过预制孔或预制槽进行固定，多块边板依次首尾相接并配合围成一个上部敞开的模具内腔，在多块边板朝向模具内腔一侧的表面也铺设一层纤维纸，然后将饰面层粉料平铺在模具内腔中，再将发泡层粉料平铺在饰面层粉料的上部，饰面层粉料的铺设厚度为12mm，发泡层粉料的铺设厚度为40mm，得到预制件。
22.（3）、将预制件送入辊道窑中进行烧制，辊道窑高温区温度为1080℃，总烧成周期为20小时，出炉温度80℃以下，使发泡层粉料和饰面层粉料通过烧制结合成型，得到具有发泡层和饰面层两层复合结构的烧制板材，将边板拆除，然后对烧制板材进行切边，即得到轻质保温板。
23.实施例2、（1）、分别配制发泡层粉料和饰面层粉料，发泡层粉料按质量份数，由陶瓷废渣40份、玻璃粉12份、黄土15份、钠长石15份、碳化硅0.2份均匀混合制成；饰面层粉料按质量份数，由微晶料70份、玻璃粉10份、锂辉石6份、滑石3份、高岭土3份均匀混合制成。
24.（2）、选取厚度9mm的岩板，在岩板上铺设一层纤维纸，然后将多块边板分别放置到纤维纸上并通过预制孔或预制槽进行固定，多块边板依次首尾相接并配合围成一个上部敞开的模具内腔，在多块边板朝向模具内腔一侧的表面也铺设一层纤维纸，然后将饰面层粉料平铺在模具内腔中，再将发泡层粉料平铺在饰面层粉料的上部，饰面层粉料的铺设厚度为15mm，发泡层粉料的铺设厚度为60mm，得到预制件。
25.（3）、将预制件送入辊道窑中进行烧制，辊道窑高温区温度为1180℃，总烧成周期为28小时，出炉温度80℃以下，使发泡层粉料和饰面层粉料通过烧制结合成型，得到具有发泡层和饰面层两层复合结构的烧制板材，将边板拆除，然后对烧制板材进行切边，即得到轻质保温板。
26.实施例3、
（1）、分别配制发泡层粉料和饰面层粉料，发泡层粉料按质量份数，由微晶料45份、玻璃粉15份、陶瓷废渣20份、硅砂20份、碳化硅0.2份均匀混合制成；饰面层粉料按质量份数，由微晶料76份、玻璃粉12份、锂辉石6份、滑石3份、高岭土3份均匀混合制成。
27.（2）、选取厚度6mm的岩板，在岩板上铺设一层纤维纸，然后将多块边板分别放置到纤维纸上并通过预制孔或预制槽进行固定，多块边板依次首尾相接并配合围成一个上部敞开的模具内腔，在多块边板朝向模具内腔一侧的表面也铺设一层纤维纸，然后将饰面层粉料平铺在模具内腔中，再将发泡层粉料平铺在饰面层粉料的上部，饰面层粉料的铺设厚度为12mm，发泡层粉料的铺设厚度为40mm，得到预制件。
28.（3）、将预制件送入辊道窑中进行烧制，辊道窑高温区温度为1080℃，总烧成周期为20小时，出炉温度80℃以下，使发泡层粉料和饰面层粉料通过烧制结合成型，得到具有发泡层和饰面层两层复合结构的烧制板材，将边板拆除，然后对烧制板材进行切边，即得到轻质保温板。
29.实施例4、（1）、分别配制发泡层粉料和饰面层粉料，发泡层粉料按质量份数，由微晶料40份、玻璃粉12份、陶瓷废渣15份、硅砂15份、碳化硅0.2份均匀混合制成；饰面层粉料按质量份数，由微晶料70份、玻璃粉10份、锂辉石6份、滑石3份、高岭土3份均匀混合制成。
30.（2）、选取厚度9mm的岩板，在岩板上铺设一层纤维纸，然后将多块边板分别放置到纤维纸上并通过预制孔或预制槽进行固定，多块边板依次首尾相接并配合围成一个上部敞开的模具内腔，在多块边板朝向模具内腔一侧的表面也铺设一层纤维纸，然后将饰面层粉料平铺在模具内腔中，再将发泡层粉料平铺在饰面层粉料的上部，饰面层粉料的铺设厚度为15mm，发泡层粉料的铺设厚度为60mm，得到预制件。
31.（3）、将预制件送入辊道窑中进行烧制，辊道窑高温区温度为1180℃，总烧成周期为28小时，出炉温度80℃以下，使发泡层粉料和饰面层粉料通过烧制结合成型，得到具有发泡层和饰面层两层复合结构的烧制板材，将边板拆除，然后对烧制板材进行切边，即得到轻质保温板。

技术特征：
1.一种使用岩板作为模具制备轻质保温板的方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤一、备料根据轻质保温板的成分，分别配制发泡层粉料和饰面层粉料；步骤二、铺料根据轻质保温板的规格制作岩板和多块边板，岩板的长宽尺寸大于轻质保温板的长宽尺寸，边板的高度大于轻质保温板的厚度，岩板上加工出用于固定边板的预制孔或预制槽；在岩板上铺设一层纤维纸，然后将多块边板分别放置到纤维纸上并通过预制孔或预制槽进行固定，多块边板依次首尾相接并配合围成一个上部敞开的模具内腔，在多块边板朝向模具内腔一侧的表面也铺设一层纤维纸，然后将饰面层粉料平铺在模具内腔中，再将发泡层粉料平铺在饰面层粉料的上部，得到预制件；步骤三、烧制将预制件送入辊道窑中进行烧制，使发泡层粉料和饰面层粉料通过烧制结合成型，得到具有发泡层和饰面层两层复合结构的烧制板材；步骤四、卸板和切边将边板拆除，然后对烧制板材进行切边，即得到轻质保温板。2.根据权利要求1所述的一种使用岩板作为模具制备轻质保温板的方法，其特征在于：饰面层粉料的铺设厚度为12~15mm，发泡层粉料的铺设厚度为40~60mm。3.根据权利要求1所述的一种使用岩板作为模具制备轻质保温板的方法，其特征在于：岩板的厚度为6~12mm。4.根据权利要求1所述的一种使用岩板作为模具制备轻质保温板的方法，其特征在于：边板为岩板或通过堇青石-莫来石制作的棚板。5.根据权利要求1所述的一种使用岩板作为模具制备轻质保温板的方法，其特征在于：步骤三中，辊道窑高温区温度为1080~1180℃，总烧成周期为20~28小时，出炉温度80℃以下。6.根据权利要求5所述的一种使用岩板作为模具制备轻质保温板的方法，其特征在于：烧制过程的升温曲线为，0~560℃，130min；560~860℃，100 min；860~1030℃，140 min；1030~1120℃，50 min；1120~1180℃，30min；1180~1180℃，65 min。7.根据权利要求1所述的一种使用岩板作为模具制备轻质保温板的方法，其特征在于：发泡层粉料按质量份数，由陶瓷废渣40~45份、玻璃粉12~15份、黄土15~20份、钠长石15~20份、碳化硅0.2份均匀混合制成；饰面层粉料按质量份数，由微晶料70~76份、玻璃粉10~12份、锂辉石6份、滑石3份、高岭土3份均匀混合制成。8.根据权利要求1所述的一种使用岩板作为模具制备轻质保温板的方法，其特征在于：发泡层粉料按质量份数，由微晶料40~45份、玻璃粉12~15份、陶瓷废渣15~20份、硅砂15~20份、碳化硅0.2份均匀混合制成；饰面层粉料按质量份数，由微晶料70~76份、玻璃粉10~12份、锂辉石6份、滑石3份、高岭土3份均匀混合制成。

技术总结
一种使用岩板作为模具制备轻质保温板的方法，先配制发泡层粉料和饰面层粉料，在岩板上铺设一层纤维纸，将多块边板分别放置到岩板上并配合围成模具内腔，在多块边板朝向模具内腔一侧的表面也铺设一层纤维纸，然后将饰面层粉料平铺在模具内腔中，再将发泡层粉料平铺在饰面层粉料的上部，送入辊道窑中进行烧制，得到具有发泡层和饰面层两层复合结构的轻质保温板。通过在岩板上安装边板来围成模具内腔，就不再使用多块棚板拼接的模具底板，而是直接以大规格的岩板作为模具的底板，岩板不存在拼接缝，也就不会发生跑火的情况，能够避免局部过烧的问题，还能够充分保证轻质保温板的平面度，避免由于拼接模具底板不平而发生板面缺陷的问题。的问题。


技术研发人员：罗会成 叶辉 林贵彪 蒲贾良
受保护的技术使用者：洛阳北玻硅巢技术有限公司
技术研发日：2021.12.09
技术公布日：2022/3/8