一种降低硅含量的汽油加工流程的制作方法

1.本发明涉及汽油加工技术领域，尤其是涉及一种降低硅含量的汽油加工流程。


背景技术：

2.随着国家汽油标准不断升级，于2021年12月1日实施的京ⅵb车用汽油环保技术要求中增加了硅含量≯2ppm的指标，而在传统炼厂汽油生产过程中，存在因含硅污油回炼、添加含硅化剂等因素导致汽油产品硅含量超标的问题；汽油中的硅主要成分为四甲基硅烷，通常采用含硅汽油进催化裂化装置提升管回炼，通过催化剂的吸附作用脱除汽油中的硅；实际生产中，大量的含硅成品汽油至催化裂化装置加工后，一是会占用催化裂化装置的加工负荷，二是造成大量产品汽油的重复加工，影响了炼厂的正常生产，占用了炼厂的库存，导致炼厂经济效益损失；因此，采用一种更优化的加工流程，降低汽油中的硅含量，减少含硅汽油回炼量，是一个需要解决的关键问题。


技术实现要素：

3.为了克服背景技术中的不足，本发明公开了一种降低硅含量的汽油加工流程，能够对含硅汽油预处理，大幅降低汽油中的硅含量，减少含硅汽油回炼量。
4.为实现上述发明目的，本发明采用如下技术方案：一种降低硅含量的汽油加工流程，包含以下步骤：s1、取用原料汽油，其中四甲基硅烷含量为10～30ppm；s2、将原料汽油经过换热器升温后，通入分馏塔内进行分馏，进塔温度为45～65℃；s3、分馏塔塔顶温度为40～50℃，压力为0.08～0.09mpa，含大量四甲基硅烷的低沸点组分从塔顶流出，降温至15～25℃后收集在回流罐中，一部分回流至分馏塔，一部分送至催化裂化装置提升管，经过催化裂化后送至汽油罐区；s4、分馏塔塔底温度为110～120℃，含少量四甲基硅烷的高沸点组分从塔底流出，一部分经过再沸器再沸后返回分馏塔，一部分经过换热器降温后，送至汽油罐区。
5.进一步，在s1步骤中，通过原料缓冲罐取用原料汽油，原料缓冲罐内温度为15～25℃。
6.进一步，在s3步骤中，低沸点组分依次通过空气冷却器和塔顶循环水冷却器进行降温。
7.进一步，在s3步骤中，低沸点组分的回流比为1～2。
8.进一步，在s4步骤中，高沸点组分送至汽油罐区之前，经过塔底循环水冷却器冷却至15～25℃。
9.进一步，所述分馏塔为50层塔板，原料汽油的进料口为22层塔板。
10.进一步，在s3步骤中，所述低沸点组分收率15～20%，四甲基硅烷含量100～200ppm。
11.进一步，在s4步骤中，所述高沸点组分收率80～85%，四甲基硅烷含量在2ppm以下。
12.由于采用如上所述的技术方案，本发明具有如下有益效果：
本发明公开的降低硅含量的汽油加工流程，利用四甲基硅烷沸点较低这一特点，采用先分馏的加工流程，将含硅汽油轻重切割，使得四甲基硅烷富集在少量的低沸点组分中，低沸点组分再进催化裂化装置提升管，利用催化剂的吸附能力脱除低沸点汽油组分中的四甲基硅烷，而大量硅含量不超过2ppm的高沸点汽油组分可直接进汽油罐区作为汽油调和组分；相对于传统的汽油加工流程，催化裂化装置提升管回炼的含硅汽油比例降低了80～85%，大幅度降低了对催化裂化装置负荷的占用及对炼厂的正常生产的影响，同时加工流程简单，运行成本低，能够有效的提升炼厂效益。
附图说明
13.图1是本发明的加工流程示意图。
具体实施方式
14.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明的技术方案进行说明，在描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系，仅是与本发明的附图对应，为了便于描述本发明，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位：结合附图1所述的降低硅含量的汽油加工流程，包含以下步骤：步骤一，取用原料汽油，其中四甲基硅烷含量为10～30ppm；根据需要，通过原料缓冲罐取用原料汽油，原料缓冲罐内温度为15～25℃，由于四甲基硅烷在标况下的沸点为26.5℃，防止四甲基硅烷汽化，原料缓冲罐中的原料汽油通过原料泵送出；步骤二，将原料汽油经过换热器升温后，通入分馏塔内进行分馏，分馏塔为50层塔板，原料汽油的进料口为22层塔板，进塔温度为45～65℃；步骤三，分馏塔塔顶温度为40～50℃，压力为0.08～0.09mpa，四甲基硅烷汽化后在分馏塔塔顶富集，含大量四甲基硅烷的低沸点组分从塔顶流出，降温至15～25℃后收集在回流罐中；根据需要，低沸点组分依次通过空气冷却器和塔顶循环水冷却器进行降温，提高降温效率；低沸点组分收率15～20%，四甲基硅烷含量100～200ppm，回流罐中的低沸点组分通过回流泵，一部分回流至分馏塔，回流比为1～2，一部分送至催化裂化装置提升管，经过催化裂化后送至汽油罐区；步骤四，分馏塔塔底温度为110～120℃，含少量四甲基硅烷的高沸点组分从塔底流出，高沸点组分收率80～85%，四甲基硅烷含量在2ppm以下，高沸点组分一部分经过再沸器再沸后返回分馏塔，一部分在塔底泵的输送下，经过换热器降温后，送至汽油罐区；根据需要，高沸点组分送至汽油罐区之前，经过塔底循环水冷却器冷却至15～25℃。
15.下面通过实施例对本发明做进一步详细说明：实施例一：原料含硅汽油硅含量17.74ppm，流量79.4t/h，先经过原料缓冲罐和原料泵，再经过换热器加热至49℃进入汽油分馏塔，塔顶温度46℃，塔顶压力0.095mpa，塔顶的低沸点组分经空气冷却器和循环水冷却器冷却至19℃后进入塔顶回流罐，再经塔顶回流泵，塔顶外送汽油硅含量113.3ppm，外送量12.6t/h，送至下游催化裂化装置提升管，另一部分作为回流返回塔内，回流比1.3；高沸点组分自塔底一部分经过塔底再沸器再沸后返塔，塔底温度
114℃，另一部分通过塔底泵，经过换热器和塔底循环水冷却器降温至21℃后，作为塔底汽油产品送至罐区调和，外送量66.8t/h，硅含量0.57ppm。
16.实施例二：原料含硅汽油硅含量18.85ppm，流量81t/h，先经过原料缓冲罐和原料泵，再经过换热器加热至49℃进入汽油分馏塔，塔顶温度48℃，塔顶压力0.085mpa，塔顶的低沸点组分经空气冷却器和循环水冷却器冷却至20℃后进入塔顶回流罐，再经塔顶回流泵，塔顶外送汽油硅含量137.32ppm，外送量12.7t/h，送至下游催化裂化装置提升管，另一部分作为回流返回塔内，回流比1.3；高沸点组分自塔底一部分经过塔底再沸器再沸后返塔，塔底温度113℃，另一部分通过塔底泵，经过换热器和塔底循环水冷却器降温至20℃后，作为塔底汽油产品送至罐区调和，外送量68.3t/h，硅含量0.27ppm。
17.实施例三：原料含硅汽油硅含量25.04ppm，流量66t/h，先经过原料缓冲罐和原料泵，再经过换热器加热至63℃进入汽油分馏塔，塔顶温度47℃，塔顶压力0.085mpa，塔顶的低沸点组分经空气冷却器和循环水冷却器冷却至21℃后进入塔顶回流罐，再经塔顶回流泵，塔顶外送汽油硅含量143.12ppm，外送量11t/h，送至下游催化裂化装置提升管，另一部分作为回流返回塔内，回流比1.2；高沸点组分自塔底一部分经过塔底再沸器再沸后返塔，塔底温度114℃，另一部分通过塔底泵，经过换热器和塔底循环水冷却器降温至23℃后，作为塔底汽油产品送至罐区调和，外送量55t/h，硅含量1.03ppm。
18.实施例四：原料含硅汽油硅含量29.48ppm，流量72t/h，先经过原料缓冲罐和原料泵，再经过换热器加热至61℃进入汽油分馏塔，塔顶温度48℃，塔顶压力0.085mpa，塔顶的低沸点组分经空气冷却器和循环水冷却器冷却至19℃后进入塔顶回流罐，再经塔顶回流泵，塔顶外送汽油硅含量165.48ppm，外送量12t/h，送至下游催化裂化装置提升管，另一部分作为回流返回塔内，回流比1；高沸点组分自塔底一部分经过塔底再沸器再沸后返塔，塔底温度114℃，另一部分通过塔底泵，经过进出物料换热器和塔底循环水冷却器降温至21℃后，作为塔底汽油产品送至罐区调和，外送量60t/h，硅含量3.22ppm。
19.实施例五：原料含硅汽油硅含量23.83ppm，流量75t/h，先经过原料缓冲罐和原料泵，再经过换热器加热至50℃进入汽油分馏塔，塔顶温度47℃，塔顶压力0.099mpa，塔顶的低沸点组分经空气冷却器和循环水冷却器冷却至25℃后进入塔顶回流罐，再经塔顶回流泵，塔顶外送汽油硅含量157.68ppm，外送量10.5t/h，送至下游催化裂化装置提升管，另一部分作为回流返回塔内，回流比1.6；高沸点组分自塔底一部分经过塔底再沸器再沸后返塔，塔底温度111℃，另一部分通过塔底泵，经过进出物料换热器和塔底循环水冷却器降温至25℃后，作为塔底汽油产品送至罐区调和，外送量64.5t/h，硅含量1.83ppm。
20.本发明未详述部分为现有技术，对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明；因此，无论从哪一点来看，均应将上述实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内，不应将权利要求中的任何附
图标记视为限制所涉及的权利要求内容。

技术特征：
1.一种降低硅含量的汽油加工流程，其特征是：包含以下步骤：s1、取用原料汽油，其中四甲基硅烷含量为10～30ppm；s2、将原料汽油经过换热器升温后，通入分馏塔内进行分馏，进塔温度为45～65℃；s3、分馏塔塔顶温度为40～50℃，压力为0.08～0.09mpa，含大量四甲基硅烷的低沸点组分从塔顶流出，降温至15～25℃后收集在回流罐中，一部分回流至分馏塔，一部分送至催化裂化装置提升管，经过催化裂化后送至汽油罐区；s4、分馏塔塔底温度为110～120℃，含少量四甲基硅烷的高沸点组分从塔底流出，一部分经过再沸器再沸后返回分馏塔，一部分经过换热器降温后，送至汽油罐区。2.根据权利要求1所述的降低硅含量的汽油加工流程，其特征是：在s1步骤中，通过原料缓冲罐取用原料汽油，原料缓冲罐内温度为15～25℃。3.根据权利要求1所述的降低硅含量的汽油加工流程，其特征是：在s3步骤中，低沸点组分依次通过空气冷却器和塔顶循环水冷却器进行降温。4.根据权利要求1所述的降低硅含量的汽油加工流程，其特征是：在s3步骤中，低沸点组分的回流比为1～2。5.根据权利要求1所述的降低硅含量的汽油加工流程，其特征是：在s4步骤中，高沸点组分送至汽油罐区之前，经过塔底循环水冷却器冷却至15～25℃。6.根据权利要求1所述的降低硅含量的汽油加工流程，其特征是：所述分馏塔为50层塔板，原料汽油的进料口为22层塔板。7.根据权利要求1所述的降低硅含量的汽油加工流程，其特征是：在s3步骤中，所述低沸点组分收率15～20%，四甲基硅烷含量100～200ppm。8.根据权利要求1所述的降低硅含量的汽油加工流程，其特征是：在s4步骤中，所述高沸点组分收率80～85%，四甲基硅烷含量在2ppm以下。

技术总结
一种涉及汽油加工技术领域的降低硅含量的汽油加工流程，包含以下步骤：S1、取用原料汽油；S2、将原料汽油经过换热器升温后，通入分馏塔内进行分馏，进塔温度为45～65℃；S3、分馏塔塔顶温度为40～50℃，压力为0.08～0.09MPa，含大量四甲基硅烷的低沸点组分从塔顶流出，降温至15～25℃后收集在回流罐中，一部分回流至分馏塔，一部分送至催化裂化装置提升管；S4、分馏塔塔底温度为110～120℃，含少量四甲基硅烷的高沸点组分从塔底流出，一部分经过再沸器再沸后返回分馏塔，一部分经过换热器降温后，送至汽油罐区；该汽油加工流程，能够对含硅汽油预处理，大幅降低汽油中的硅含量，减少含硅汽油回炼量。回炼量。回炼量。


技术研发人员：王明东 李晓昌 宋举业 侯玉宝 白云川 邱代钦
受保护的技术使用者：中国石油化工股份有限公司
技术研发日：2021.12.22
技术公布日：2022/3/8