一种用于油雾润滑系统的不间断补油装置的制作方法

1.本发明涉及油雾润滑系统技术领域，特别涉及一种用于油雾润滑系统的不间断补油装置。


背景技术：

2.熔纺涤纶长丝的生产工艺过程为：一定特性粘度的聚酯切片经过干燥去湿
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挤压机熔融挤出
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熔体分配
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计量泵计量
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纺丝组件
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丝条冷却凝固成型
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上油
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拉伸定型
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网络
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成品卷绕。通常，将上油至成品卷绕部分称为卷绕机，通过对初生纤维油辊上油、热辊拉伸、热定型后由卷绕头进行成品卷绕。油雾润滑系统主要负责拉伸及定型热辊轴承的润滑，现有润滑系统由于无油雾吹扫功能，热辊轴承润滑不良，经常损坏，造成停位，生产效率低。
3.公开号为cn203147234u的中国专利公开了一种涤纶长丝卷绕机油雾润滑系统，它包括压缩空气管路i、压缩空气管路ii、可编程控制器，所述压缩空气管路i、压缩空气管路ii并联连接，始端通过空气总管道与储气装置连接，末端通过油雾总分配管连接各个卷绕位热辊轴承，所述压缩空气管路i、压缩空气管路ii分别与可编程控制器连接。该油雾润滑系统结构简单，使用方便，能可靠地将油雾送至待润滑部位，使热辊轴承润滑效果大大改善，提高了生产效率。但是上述专利存在以下缺陷：
4.1、目前的油雾润滑系统，其进油管路和补油管路多通过螺纹方式连接在进油口和补油口上，由于螺纹连接，使得进油管路和补油管路长时间使用后易从进油口和补油口上脱落，造成进油或补油间断，降低了补油效率；
5.2、目前的油雾润滑系统，其补油方式多为操作人员手动泄压后再进行补油，增加了操作人员的工作负担，且需要停机操作，造成补油间断。


技术实现要素：

6.本发明的目的在于提供一种用于油雾润滑系统的不间断补油装置，使进油管路和补油管路安装牢固且装拆便利，使安装后的进油管路和补油管路不易从进油口和补油口上脱落，避免进油或补油间断，可提高补油效率，通过重复的卸压孔进行泄压，不需要操作人员手动泄压，可减轻操作人员的工作负担，且泄压时无需停机操作，可避免补油间断，提高了补油效率，以解决上述背景技术中提出的问题。
7.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
8.一种用于油雾润滑系统的不间断补油装置，包括补油箱，所述补油箱上设置有进油口和补油口，所述进油口处设置有进油管路，所述补油口处设置有补油管路，所述进油管路通过密封锁固机构固定在进油口上，所述补油管路通过密封锁固机构固定在补油口上，所述补油箱上还设置有泄压管和压力传感器，所述泄压管上设置有自卸压机构，所述自卸压机构用于卸去补油箱内压力。
9.进一步地，所述密封锁固机构包括锁固支座、压缩弹簧、伸缩导向杆、牵引基板和
锁固杆，所述锁固支座安装在进油口和补油口的外壁上，所述锁固支座的内侧设置有牵引基板，所述牵引基板通过压缩弹簧和伸缩导向杆连接在锁固支座上，所述压缩弹簧和伸缩导向杆的一端连接在牵引基板上，所述压缩弹簧和伸缩导向杆的另一端连接在锁固支座上，所述牵引基板上安装有锁固杆，所述锁固杆插入进油口内且延伸至进油管路上，所述锁固杆还插入补油口内且延伸至补油管路上。
10.进一步地，所述密封锁固机构还包括凸形密封圈，所述凸形密封圈安装在进油口和补油口的内台阶槽上，所述进油管路安装在进油口内且挤压凸形密封圈的端部，所述补油管路安装在补油口内且挤压凸形密封圈的端部。
11.进一步地，所述密封锁固机构还包括操作柄，所述操作柄安装在牵引基板上，所述操作柄的一端穿出锁固支座，所述锁固杆通过操作柄带动牵引基板移动且挤压压缩弹簧和伸缩导向杆而移动。
12.进一步地，所述进油管路和补油管路上均开设有供锁固杆插入的限位凹槽，所述锁固杆与限位凹槽适配。
13.进一步地，所述自卸压机构包括固定支座、驱动电机、驱动齿轮、从动齿轮和启闭密封板，所述固定支座安装在泄压管上，所述固定支座上设置有驱动电机，所述驱动电机的输出轴通过花键安装有驱动齿轮，所述驱动齿轮与从动齿轮啮合，所述从动齿轮安装在启闭密封板的外表面上。
14.进一步地，所述自卸压机构还包括卸压盖板，所述卸压盖板安装在泄压管顶部的开口处，所述卸压盖板位于启闭密封板的下方，所述卸压盖板与启闭密封板密封。
15.进一步地，所述启闭密封板的下表面设置有导向环，所述导向环嵌在卸压盖板上，所述卸压盖板的表面设置有供导向环插入的环形槽，所述导向环与环形槽适配。
16.进一步地，所述启闭密封板和卸压盖板上均设置有卸压孔，所述卸压孔等间距环向分布。
17.进一步地，所述启闭密封板上开设的卸压孔与卸压盖板上开设的卸压孔一一相对应。
18.与现有技术相比，本发明的有益效果是：
19.1、本发明的用于油雾润滑系统的不间断补油装置，通过操作柄带动牵引基板和锁固杆移动，压缩弹簧和伸缩导向杆由于受到挤压而收缩，将进油管路安装在进油口内且挤压凸形密封圈的端部，补油管路安装在补油口内且挤压凸形密封圈的端部后松开操作柄，压缩弹簧和伸缩导向杆由于不再受到挤压而伸长，进而推动牵引基板和锁固杆移动，使锁固杆插入进油口内且延伸至进油管路上，锁固杆还插入补油口内且延伸至补油管路上，使进油管路和补油管路安装牢固且装拆便利，使安装后的进油管路和补油管路不易从进油口和补油口上脱落，避免进油或补油间断，可提高补油效率。
20.2、本发明的用于油雾润滑系统的不间断补油装置，通过压力传感器实时监测补油箱内压力，当需要对补油箱进行泄压时，驱动电机启动且带动驱动齿轮旋转，由于驱动齿轮与从动齿轮啮合，从动齿轮安装在启闭密封板的外表面上，因此驱动齿轮在旋转的过程中可带动从动齿轮和启闭密封板在导向环的导向作用下随之转动，启闭密封板在转动的过程中可使启闭密封板上开设的卸压孔与卸压盖板上开设的卸压孔重复，通过重复的卸压孔进行泄压，不需要操作人员手动泄压，可减轻操作人员的工作负担，且泄压时无需停机操作，
可避免补油间断，提高了补油效率。
附图说明
21.图1为本发明的用于油雾润滑系统的不间断补油装置的示意图；
22.图2为本发明的进油口处设置进油管路的示意图；
23.图3为本发明的进油口处设置进油管路的剖面图；
24.图4为本发明的图3中的a处放大图；
25.图5为本发明的自卸压机构的示意图；
26.图6为本发明的自卸压机构的剖面图；
27.图7为本发明的启闭密封板与卸压盖板连接的剖面图；
28.图8为本发明的启闭密封板与卸压盖板连接的分解图；
29.图9为本发明的卸压盖板上设置环形槽和卸压孔的示意图。
30.图中：1、补油箱；11、进油口；12、补油口；13、泄压管；14、压力传感器；2、进油管路；3、补油管路；4、密封锁固机构；41、锁固支座；42、压缩弹簧；43、伸缩导向杆；44、牵引基板；45、锁固杆；46、凸形密封圈；47、操作柄；5、自卸压机构；51、固定支座；52、驱动电机；53、驱动齿轮；54、从动齿轮；55、启闭密封板；551、导向环；56、卸压盖板；561、环形槽；6、卸压孔。
具体实施方式
31.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
32.参阅图1，一种用于油雾润滑系统的不间断补油装置，包括补油箱1，补油箱1上设置有进油口11和补油口12，进油口11处设置有进油管路2，补油口12处设置有补油管路3，进油管路2通过密封锁固机构4固定在进油口11上，补油管路3通过密封锁固机构4固定在补油口12上，通过密封锁固机构4使进油管路2和补油管路3安装牢固且装拆便利，使安装后的进油管路2和补油管路3不易从进油口11和补油口12上脱落，避免进油或补油间断，可提高补油效率，补油箱1上还设置有泄压管13和压力传感器14，泄压管13上设置有自卸压机构5，自卸压机构5用于卸去补油箱1内压力，通过自卸压机构5进行泄压，不需要操作人员手动泄压，可减轻操作人员的工作负担，且泄压时无需停机操作，可避免补油间断，提高了补油效率。
33.参阅图2-图4，密封锁固机构4包括锁固支座41、压缩弹簧42、伸缩导向杆43、牵引基板44和锁固杆45，锁固支座41安装在进油口11和补油口12的外壁上，锁固支座41的内侧设置有牵引基板44，牵引基板44通过压缩弹簧42和伸缩导向杆43连接在锁固支座41上，压缩弹簧42和伸缩导向杆43的一端连接在牵引基板44上，压缩弹簧42和伸缩导向杆43的另一端连接在锁固支座41上，牵引基板44上安装有锁固杆45，锁固杆45插入进油口11内且延伸至进油管路2上，锁固杆45还插入补油口12内且延伸至补油管路3上，进油管路2和补油管路3上均开设有供锁固杆45插入的限位凹槽，锁固杆45与限位凹槽适配，密封锁固机构4还包括操作柄47，操作柄47安装在牵引基板44上，操作柄47的一端穿出锁固支座41，锁固杆45通
过操作柄47带动牵引基板44移动且挤压压缩弹簧42和伸缩导向杆43而移动，通过操作柄47带动牵引基板44和锁固杆45移动，压缩弹簧42和伸缩导向杆43由于受到挤压而收缩，将进油管路2安装在进油口11内且挤压凸形密封圈46的端部，补油管路3安装在补油口12内且挤压凸形密封圈46的端部后松开操作柄47，压缩弹簧42和伸缩导向杆43由于不再受到挤压而伸长，进而推动牵引基板44和锁固杆45移动，使锁固杆45插入进油口11内且延伸至进油管路2上，锁固杆45还插入补油口12内且延伸至补油管路3上，使进油管路2和补油管路3安装牢固且装拆便利，使安装后的进油管路2和补油管路3不易从进油口11和补油口12上脱落，避免进油或补油间断，可提高补油效率。
34.密封锁固机构4还包括凸形密封圈46，凸形密封圈46安装在进油口11和补油口12的内台阶槽上，进油管路2安装在进油口11内且挤压凸形密封圈46的端部，补油管路3安装在补油口12内且挤压凸形密封圈46的端部，通过凸形密封圈46可实现进油管路2与进油口11之间的密封以及补油管路3和补油口12之间的密封，避免漏油。
35.通过操作柄47带动牵引基板44和锁固杆45移动，压缩弹簧42和伸缩导向杆43由于受到挤压而收缩，将进油管路2安装在进油口11内且挤压凸形密封圈46的端部，补油管路3安装在补油口12内且挤压凸形密封圈46的端部后松开操作柄47，压缩弹簧42和伸缩导向杆43由于不再受到挤压而伸长，进而推动牵引基板44和锁固杆45移动，使锁固杆45插入进油口11内且延伸至进油管路2上，锁固杆45还插入补油口12内且延伸至补油管路3上，使进油管路2和补油管路3安装牢固且装拆便利，使安装后的进油管路2和补油管路3不易从进油口11和补油口12上脱落，避免进油或补油间断，可提高补油效率。
36.参阅图5-图9，自卸压机构5包括固定支座51、驱动电机52、驱动齿轮53、从动齿轮54和启闭密封板55，固定支座51安装在泄压管13上，固定支座51上设置有驱动电机52，驱动电机52的输出轴通过花键安装有驱动齿轮53，驱动齿轮53与从动齿轮54啮合，从动齿轮54安装在启闭密封板55的外表面上，自卸压机构5还包括卸压盖板56，卸压盖板56安装在泄压管13顶部的开口处，卸压盖板56位于启闭密封板55的下方，卸压盖板56与启闭密封板55密封，通过压力传感器14实时监测补油箱1内压力，当需要对补油箱1进行泄压时，驱动电机52启动且带动驱动齿轮53旋转，由于驱动齿轮53与从动齿轮54啮合，从动齿轮54安装在启闭密封板55的外表面上，因此驱动齿轮53在旋转的过程中可带动从动齿轮54和启闭密封板55在导向环551的导向作用下随之转动，启闭密封板55在转动的过程中可使启闭密封板55上开设的卸压孔6与卸压盖板56上开设的卸压孔6重复，通过重复的卸压孔6进行泄压，不需要操作人员手动泄压，可减轻操作人员的工作负担，且泄压时无需停机操作，可避免补油间断，提高了补油效率，启闭密封板55的下表面设置有导向环551，导向环551嵌在卸压盖板56上，卸压盖板56的表面设置有供导向环551插入的环形槽561，导向环551与环形槽561适配，启闭密封板55和卸压盖板56上均设置有卸压孔6，启闭密封板55在转动的过程中可使启闭密封板55上开设的卸压孔6与卸压盖板56上开设的卸压孔6重复，通过重复的卸压孔6进行泄压，不需要操作人员手动泄压，可减轻操作人员的工作负担，且泄压时无需停机操作，可避免补油间断，提高了补油效率，卸压孔6等间距环向分布，启闭密封板55上开设的卸压孔6与卸压盖板56上开设的卸压孔6一一相对应。
37.通过压力传感器14实时监测补油箱1内压力，当需要对补油箱1进行泄压时，驱动电机52启动且带动驱动齿轮53旋转，由于驱动齿轮53与从动齿轮54啮合，从动齿轮54安装
在启闭密封板55的外表面上，因此驱动齿轮53在旋转的过程中可带动从动齿轮54和启闭密封板55在导向环551的导向作用下随之转动，启闭密封板55在转动的过程中可使启闭密封板55上开设的卸压孔6与卸压盖板56上开设的卸压孔6重复，通过重复的卸压孔6进行泄压，不需要操作人员手动泄压，可减轻操作人员的工作负担，且泄压时无需停机操作，可避免补油间断，提高了补油效率。
38.综上所述，本发明的用于油雾润滑系统的不间断补油装置，通过操作柄47带动牵引基板44和锁固杆45移动，压缩弹簧42和伸缩导向杆43由于受到挤压而收缩，将进油管路2安装在进油口11内且挤压凸形密封圈46的端部，补油管路3安装在补油口12内且挤压凸形密封圈46的端部后松开操作柄47，压缩弹簧42和伸缩导向杆43由于不再受到挤压而伸长，进而推动牵引基板44和锁固杆45移动，使锁固杆45插入进油口11内且延伸至进油管路2上，锁固杆45还插入补油口12内且延伸至补油管路3上，使进油管路2和补油管路3安装牢固且装拆便利，使安装后的进油管路2和补油管路3不易从进油口11和补油口12上脱落，避免进油或补油间断，可提高补油效率，通过压力传感器14实时监测补油箱1内压力，当需要对补油箱1进行泄压时，驱动电机52启动且带动驱动齿轮53旋转，由于驱动齿轮53与从动齿轮54啮合，从动齿轮54安装在启闭密封板55的外表面上，因此驱动齿轮53在旋转的过程中可带动从动齿轮54和启闭密封板55在导向环551的导向作用下随之转动，启闭密封板55在转动的过程中可使启闭密封板55上开设的卸压孔6与卸压盖板56上开设的卸压孔6重复，通过重复的卸压孔6进行泄压，不需要操作人员手动泄压，可减轻操作人员的工作负担，且泄压时无需停机操作，可避免补油间断，提高了补油效率。
39.以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明披露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.一种用于油雾润滑系统的不间断补油装置，包括补油箱(1)，其特征在于，所述补油箱(1)上设置有进油口(11)和补油口(12)，所述进油口(11)处设置有进油管路(2)，所述补油口(12)处设置有补油管路(3)，所述进油管路(2)通过密封锁固机构(4)固定在进油口(11)上，所述补油管路(3)通过密封锁固机构(4)固定在补油口(12)上，所述补油箱(1)上还设置有泄压管(13)和压力传感器(14)，所述泄压管(13)上设置有自卸压机构(5)，所述自卸压机构(5)用于卸去补油箱(1)内压力。2.如权利要求1所述的一种用于油雾润滑系统的不间断补油装置，其特征在于，所述密封锁固机构(4)包括锁固支座(41)、压缩弹簧(42)、伸缩导向杆(43)、牵引基板(44)和锁固杆(45)，所述锁固支座(41)安装在进油口(11)和补油口(12)的外壁上，所述锁固支座(41)的内侧设置有牵引基板(44)，所述牵引基板(44)通过压缩弹簧(42)和伸缩导向杆(43)连接在锁固支座(41)上，所述压缩弹簧(42)和伸缩导向杆(43)的一端连接在牵引基板(44)上，所述压缩弹簧(42)和伸缩导向杆(43)的另一端连接在锁固支座(41)上，所述牵引基板(44)上安装有锁固杆(45)，所述锁固杆(45)插入进油口(11)内且延伸至进油管路(2)上，所述锁固杆(45)还插入补油口(12)内且延伸至补油管路(3)上。3.如权利要求1所述的一种用于油雾润滑系统的不间断补油装置，其特征在于，所述密封锁固机构(4)还包括凸形密封圈(46)，所述凸形密封圈(46)安装在进油口(11)和补油口(12)的内台阶槽上，所述进油管路(2)安装在进油口(11)内且挤压凸形密封圈(46)的端部，所述补油管路(3)安装在补油口(12)内且挤压凸形密封圈(46)的端部。4.如权利要求2所述的一种用于油雾润滑系统的不间断补油装置，其特征在于，所述密封锁固机构(4)还包括操作柄(47)，所述操作柄(47)安装在牵引基板(44)上，所述操作柄(47)的一端穿出锁固支座(41)，所述锁固杆(45)通过操作柄(47)带动牵引基板(44)移动且挤压压缩弹簧(42)和伸缩导向杆(43)而移动。5.如权利要求2所述的一种用于油雾润滑系统的不间断补油装置，其特征在于，所述进油管路(2)和补油管路(3)上均开设有供锁固杆(45)插入的限位凹槽，所述锁固杆(45)与限位凹槽适配。6.如权利要求1所述的一种用于油雾润滑系统的不间断补油装置，其特征在于，所述自卸压机构(5)包括固定支座(51)、驱动电机(52)、驱动齿轮(53)、从动齿轮(54)和启闭密封板(55)，所述固定支座(51)安装在泄压管(13)上，所述固定支座(51)上设置有驱动电机(52)，所述驱动电机(52)的输出轴通过花键安装有驱动齿轮(53)，所述驱动齿轮(53)与从动齿轮(54)啮合，所述从动齿轮(54)安装在启闭密封板(55)的外表面上。7.如权利要求6所述的一种用于油雾润滑系统的不间断补油装置，其特征在于，所述自卸压机构(5)还包括卸压盖板(56)，所述卸压盖板(56)安装在泄压管(13)顶部的开口处，所述卸压盖板(56)位于启闭密封板(55)的下方，所述卸压盖板(56)与启闭密封板(55)密封。8.如权利要求7所述的一种用于油雾润滑系统的不间断补油装置，其特征在于，所述启闭密封板(55)的下表面设置有导向环(551)，所述导向环(551)嵌在卸压盖板(56)上，所述卸压盖板(56)的表面设置有供导向环(551)插入的环形槽(561)，所述导向环(551)与环形槽(561)适配。9.如权利要求7所述的一种用于油雾润滑系统的不间断补油装置，其特征在于，所述启闭密封板(55)和卸压盖板(56)上均设置有卸压孔(6)，所述卸压孔(6)等间距环向分布。
10.如权利要求9所述的一种用于油雾润滑系统的不间断补油装置，其特征在于，所述启闭密封板(55)上开设的卸压孔(6)与卸压盖板(56)上开设的卸压孔(6)一一相对应。

技术总结
本发明公开了一种用于油雾润滑系统的不间断补油装置，属于油雾润滑系统技术领域，包括补油箱，补油箱上设置有进油口和补油口，进油口处设置有进油管路，补油口处设置有补油管路，进油管路通过密封锁固机构固定在进油口上，补油管路通过密封锁固机构固定在补油口上，补油箱上还设置有泄压管和压力传感器。本发明的用于油雾润滑系统的不间断补油装置，使进油管路和补油管路安装牢固且装拆便利，使安装后的进油管路和补油管路不易从进油口和补油口上脱落，避免进油或补油间断，可提高补油效率，通过重复的卸压孔进行泄压，不需要操作人员手动泄压，可减轻操作人员的工作负担，且泄压时无需停机操作，可避免补油间断，提高了补油效率。补油效率。补油效率。


技术研发人员：刘渊
受保护的技术使用者：南京赛洛德科技发展有限公司
技术研发日：2021.12.08
技术公布日：2022/3/8