一种多产低碳烯烃的方法及其装置与流程

1.本发明涉及石油化工技术领域，具体而言，涉及一种多产低碳烯烃的方法及其装置。


背景技术：

2.目前的成品油结构中，有将近70％的车用汽油及30％的车用柴油来自炼化企业的催化裂化装置。
3.催化裂化装置作为当前炼油企业最重要的利润来源之一，承担着继续为炼化企业创造利润的责任。这就要求催化裂化技术要适应于新的市场形势，进行技术升级。催化裂化工艺的技术升级主要有两个方向，一是以多产丙烯为主的低碳烯烃，另一个是以多产btx为主的芳烃。
4.现有专利cn100338185c公开了一种双提升管催化裂化方法及装置，是利用一种双提升管催化裂化装置，将轻烃提升管反应器的待生剂汽提后经沉降器分离后送入催化剂混合器及再生器以实现重油提升管剂油比的灵活调节。该方法需要两个沉降器，设备费用相对较高。采用双提升管的催化裂化工艺，可实现重质石油馏分与轻质石油馏分的分别优化操作，能够大幅度提高丙烯收率。然而，重油大分子的裂化需要的反应时间相对较短，催化剂积碳较多、失活较快，而轻油小分子的裂解需要的反应时间相对较长，催化剂积碳较少、失活较慢。而对于同一种反应器并联操作，无法做到同时兼顾以上两种反应原料的裂化特性。
5.鉴于此，特提出本发明。


技术实现要素：

6.本发明的目的在于提供一种多产低碳烯烃的方法及其装置。
7.本发明是这样实现的：
8.第一方面，实施例提供了一种多产低碳烯烃的方法，其包括：在同一套催化裂化装置中，将重质石油馏分输送至提升管反应器中进行催化裂化；将轻质石油馏分输送至聚式流化床反应器中进行催化裂解；
9.将聚式流化床反应器中的部分催化剂经流化床待生催化剂取热器冷却后输送至提升管反应器中。
10.第二方面，实施例提供了一种多产低碳烯烃的装置，用于实施如前述实施例所述的多产低碳烯烃的方法，所述装置包括：聚式流化床反应器、流化床待生催化剂取热器、提升管反应器以及与所述提升管反应器相通的催化剂混合器；
11.其中，所述提升管反应器，具有用于接收重质石油馏分的进料口；
12.所述聚式流化床反应器，具有用于接收轻质石油馏分的进料口，且所述聚式流化床反应器的催化剂出口通过所述流化床待生催化剂取热器与所述催化剂混合器相通。
13.本发明具有以下有益效果：
14.本发明实施例提供了一种多产低碳烯烃的方法及其装置，该方法包括将重质石油馏分在提升管反应器中进行催化裂化，轻质石油馏分在聚式流化床反应器中进行催化裂解，实现反应器、反应原料与工艺条件的匹配，提高了低碳烯烃的单程收率，在增加提升管反应器剂油比操作的同时，实现低温接触，有效促进催化裂化反应，抑制热裂化反应，提高目标产品选择性和收率。
附图说明
15.为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
16.图1为实施例1中多产低碳烯烃的装置的结构示意图；
17.图2为实施例2中多产低碳烯烃的装置的结构示意图；
18.图3为对比例1中多产低碳烯烃的装置的结构示意图。
19.图标：
20.01-多产低碳烯烃的装置；11-提升管反应器、12-聚式流化床反应器、13-沉降器、14-再生器、15-重质石油馏分进料管、16-提升干气；18-再生空气；19-反应油气管；20-沉降器旋风分离器；21-再生器取热器；22-聚式流化床密相段；23-聚式流化床稀相段；24-再生器旋风分离器；25-待生斜管；26-油气输送管；27-提升管再生斜管；28-流化床再生斜管；29-流化床待生斜管；30-催化剂混合器；31-轻质石油馏分进料管；32-流化床待生催化剂取热器；33-再生烟气管；34-混合器斜管；35-再生剂输送管；36-汽提段；
21.02-多产低碳烯烃的装置；11
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提升管反应器、12
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聚式流化床反应器、13
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沉降器、14
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再生器、15
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重质石油馏分进料管、16
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提升干气；18
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再生空气；19
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反应油气管；20
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沉降器旋风分离器；21
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再生器取热器；22
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聚式流化床密相段；23
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聚式流化床稀相段；24
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再生器旋风分离器；25
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待生斜管；26
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油气输送管；27
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提升管再生斜管；28
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流化床再生斜管；29
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流化床待生斜管；30
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催化剂混合器；31
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轻质石油馏分进料管；32
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流化床待生催化剂取热器；33
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再生烟气管；34
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混合器斜管；35
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再生剂输送管；36
’‑
汽提段；
22.03-多产低碳烯烃的装置；41-提升干气；42-重质石油馏分进料管；43-重质石油馏分提升管反应器；44-沉降器；45-沉降器旋风分离器；46-再生器取热器；47-再生管旋风分离器；48-再生器；49-汽提段；50-轻烃进料管；51-再生斜管；54-轻质石油馏分提升管反应器；55-反应油气管；56-轻质石油馏分进料管；57-再生烟气管。
具体实施方式
23.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
24.首先，本发明实施例提供了一种多产低碳烯烃的方法，其包括：在同一套催化裂化
装置中，将重质石油馏分输送至提升管反应器中进行催化裂化；将轻质石油馏分输送至聚式流化床反应器中进行催化裂解；将聚式流化床反应器中的部分催化剂经流化床待生催化剂取热器冷却后输送至提升管反应中。经发明人针对研究2种反应原料的裂化特性，并对该2种反应原料对应设置匹配的反应器，能够有效提高低碳烯烃的收率。且将聚式流化床反应器中的部分催化剂经流化床待生催化剂取热器冷却后输送至提升管反应器中，能够增加提升管反应器中剂油比，降低催化剂与反应原料的接触温度，从而抑制热裂化反应的发生，提高目标产物的选择性和收率。
25.在一些实施方式中，将经流化床待生催化剂取热器冷却后的催化剂输送至提升管反应器的催化剂混合器中，催化剂混合器位于提升管反应器底部，催化剂混合器底部注入有提升干气，用于将催化剂混合器中的催化剂输送至提升管反应器中进行反应。
26.优选地，所述聚式流化床反应器的反应条件为：反应温度为550～700℃，反应时间为2～10s；剂油比为5～30，反应压力为0.1～0.3mpa，催化剂活性为60～80。
27.优选地，聚式流化床反应器的反应条件为：反应温度为580～650℃，反应时间为3～8s；剂油比为5～20，反应压力为0.1～0.2mpa，催化剂活性为65～75。
28.在一些实施方式中，提升管反应器的反应条件为：反应温度为450～550℃，反应时间为1～5s；剂油比为5～20，反应压力为0.1～0.3mpa，催化剂活性为50～70。
29.优选地，提升管反应器的反应条件为：反应温度为490～530℃，反应时间为1.5～3.5s；剂油比为10～15，反应压力为0.1～0.2mpa，催化剂活性为55～65。
30.在一些实施方式中，所述方法还包括将重质石油馏分经提升管反应器催化裂化后得到的待生催化剂输送至再生器中进行再生。
31.优选地，所述方法还包括将再生器再生后的催化剂循环至提升管反应器以及聚式流化床反应器中，用于进行催化裂化和催化裂解反应。
32.在一些实施方式中，所述再生器的反应条件为：再生温度为600～750℃，再生催化剂含碳量为0.02～0.15％，活性为55～70。
33.在一些实施方式中，催化剂包括y型分子筛和zsm系列分子筛。
34.优选地，所述y型分子筛为超稳y型分子筛，堆密度为0.7～1.5g/cm3；zsm系列分子筛为zsm-5分子筛，堆密度为0.7～1.5g/cm3。
35.优选地，y型分子筛的堆密度为0.8-1.2g/cm3；zsm系列分子筛的堆密度为0.8-1.2g/cm3。
36.优选地，催化剂中，所述zsm-5占催化剂总重的3％～20％，优选为5％～10％。
37.此外，本发明实施例还提供了一种多产低碳烯烃的装置，用于实施如前述任一实施方式所述的多产低碳烯烃的方法，所述装置包括：聚式流化床反应器、流化床待生催化剂取热器、再生器、提升管反应器以及与所述提升管反应器相通的催化剂混合器。
38.其中，所述提升管反应器，具有用于接收重质石油馏分的进料口；
39.所述聚式流化床反应器，具有用于接收轻质石油馏分的进料口，所述聚式流化床反应器通过所述流化床待生催化剂取热器与所述催化剂混合器相通。
40.在一些实施方式中，催化剂混合器设置于提升管反应器的底部。催化剂混合器的底部设有提升干气注入口。
41.在一些实施方式中，所述再生器的催化剂入口与所述提升管反应器的待生催化剂
出口以及聚式流化床反应器的待生催化剂出口相通；所述再生器的催化剂出口与催化剂混合器以及所述聚式流化床反应器相通。
42.在一些实施方式中，所述装置还包括再生器取热器；所述再生器取热器与所述再生器相通。
43.在一些实施方式中，所述装置还包括沉降器；所述提升管反应器的待生催化剂出口以及聚式流化床反应器的待生催化剂出口通过所述沉降器与所述再生器相通。本实施例提供的装置仅需要采用1个沉降器即可实现多产低碳烯烃，设备费用相对降低，能以更低的成本，达到相同或更高的收益。
44.需要说明的是，前述任一实施例所提及的提升管反应器、聚式流化床反应器、再生器、催化剂混合器、取热器、沉降器等均为本领域的常规反应仪器，其购买途径和反应原理均为本领域的公知常识，不再赘述。
45.本发明实施例提供的多产低碳烯烃的装置的反应流程如下：
46.重质石油馏分经重质石油馏分的进料口进入提升管反应器中，与催化剂混合器中被提升干气携带的催化剂充分接触，发生催化裂化反应；反应产物与待生的催化剂经待生管进入沉降器中进行气固分离，得到的反应产物进入后续的分离单元中，待生催化剂在沉降器中的汽提段汽提后进入再生器中再生，得到的再生烟气进入后续的烟气处理单元，再生后的催化剂一部分输送至催化剂混合器中进行催化裂化，另一部分再生催化剂进入聚式流化床反应器中进行催化裂解；
47.轻质石油馏分经轻质石油馏分的进料口进入聚式流化床反应器中，与密相段中的催化剂接触，发生催化裂解反应，反应产物通过稀相段后输送至沉降器中进行气固分离，得到的反应产物与提升管反应器的反应产物混合并进入后续分离单元中；密相段下部的待生催化剂输送至流化床待生催化剂取热器中经换热后，进入催化剂混合器。
48.以下结合实施例对本发明的特征和性能作进一步的详细描述。
49.实施例1
50.本实施例提供了一种多产低碳烯烃的装置01，请参照附图1，其包括：提升管反应器11、聚式流化床反应器12、沉降器13、再生器14、重质石油馏分进料管15、反应油气管19、沉降器旋风分离器20、汽提段36、再生器取热器21、聚式流化床密相段22、聚式流化床稀相段23、再生器旋风分离器24、待生斜管25、油气输送管26、提升管再生斜管27、流化床再生斜管28、流化床待生斜管29、催化剂混合器30、轻质石油馏分进料管31、流化床待生催化剂取热器32，再生烟气管33、混合器斜管34以及再生剂输送管35。
51.具体地，重质石油馏分进料管15与提升管反应器11相通，用于输送重质石油馏分。提升管反应器11的底部与催化剂混合器30相连，催化剂混合器30的底部设有用于提升干气16的注入口，提升干气16从催化剂混合器30移动至提升管反应器11时会携带催化剂，以进行催化裂化反应。
52.提升管反应器11的出口与沉降器13相通；沉降器13中设有沉降器旋风分离器20以及汽提段36；沉降器13的顶部与反应油气管19相通，用于将反应产物输送至后续分离单元。沉降器13的待生催化剂出口通过待生斜管25与再生器14相通。
53.再生器14中设有再生器旋风分离器24，再生器14的顶端连接有再生烟气管33，底部设有用于注入再生空气18的主入口；再生器14还连接有用于换热的再生器取热器21，用
于取走再生器14中催化剂烧焦产生的多余热量，以维持再生器14中的操作温度。再生器14的再生催化剂出口通过提升管再生斜管27与催化剂混合器30相通，再生催化剂出口还通过流化床再生斜管28与聚式流化床反应器12相通。
54.轻质石油馏分进料管31与聚式流化床反应器12相通，用于输送轻质石油馏分。聚式流化床反应器12中存在聚式流化床密相段22和聚式流化床稀相段23。聚式流化床密相段22的下部通过流化床待生斜管29与流化床待生催化剂取热器32的入口相通，流化床待生催化剂取热器32的出口通过混合器斜管34与催化剂混合器30相通。聚式流化床反应器12的顶端通过油气输送管26与沉降器13相通，聚式流化床反应器12的底部连接有再生剂输送管35，再生剂输送管35的底部通有提升干气16，再生剂输送管35通过流化床再生斜管28与再生器14相通。
55.实施例2
56.本实施例提供了一种多产低碳烯烃的装置02，大致与实施例1相同，区别在于再生器的结构有所不同，功能上没有区别，具体请参照附图2所示。
57.具体地，该装置包括：提升管反应器11’、聚式流化床反应器12’、沉降器13’、再生器14’、重质石油馏分进料管15’、反应油气管19’、沉降器13’、沉降器旋风分离器20’、汽提段36’、再生器取热器21’、聚式流化床密相段22’、聚式流化床稀相段23’、再生器旋风分离器24’、待生斜管25’、油气输送管26’、提升管再生斜管27’、流化床再生斜管28’、流化床待生斜管29’、催化剂混合器30’、轻质石油馏分进料管31’、流化床待生催化剂取热器32’，再生烟气管33’、混合器斜管34’以及再生剂输送管35’。
58.具体地，重质石油馏分进料管15’与提升管反应器11’相通，用于输送重质石油馏分。提升管反应器11’的底部与催化剂混合器30’相连，催化剂混合器30’的底部设有用于提升干气16’的注入口，提升干气16’从催化剂混合器30’移动至提升管反应器11’时会携带催化剂，以进行催化裂化反应。
59.提升管反应器11’的出口与沉降器13’相通；沉降器13’中设有沉降器旋风分离器20’以及汽提段36’；沉降器13’的顶部与反应油气管19’相通，用于将反应产物输送至后续分离单元。沉降器13’的待生催化剂出口通过待生斜管25’与再生器14’相通。
60.再生器14’中设有再生器旋风分离器24’，再生器14’的顶端连接有再生烟气管33’，底部设有用于注入再生空气18’的主入口；再生器14’还连接有用于换热的再生器取热器21’，用于取走再生器14’中催化剂烧焦产生的多余热量，以维持再生器14’中的操作温度。再生器14’的再生催化剂出口通过提升管再生斜管27’与催化剂混合器30’相通，再生催化剂出口还通过流化床再生斜管28’与聚式流化床反应器12’相通。
61.轻质石油馏分进料管31’与聚式流化床反应器12’相通，用于输送轻质石油馏分。聚式流化床反应器12’中还设有聚式流化床密相段22’和聚式流化床稀相段23’。聚式流化床密相段22’的下部通过流化床待生斜管29’与流化床待生催化剂取热器32’的入口相通，流化床待生催化剂取热器32’的出口通过混合器斜管34’与催化剂混合器30’相通。聚式流化床反应器12’的顶端通过油气输送管26’与沉降器13’相通，聚式流化床反应器12’的底部连接有再生剂输送管35’，再生剂输送管35’的底部通有提升干气16’，再生剂输送管35’通过流化床再生斜管28’与再生器14’相通。
62.实施例3
63.本实施例提供了一种多产低碳烯烃的方法，其包括以下步骤。
64.将重质石油馏分输送至提升管反应器中，与催化剂混合器中被提升干气携带的催化剂充分接触，发生催化裂化反应。
65.其中，提升管反应器中的反应条件为：反应温度为510℃，反应时间为1.5～3.5s；剂油比为11，反应压力为0.2mpa，催化剂活性为55～65。
66.重质石油馏分催化裂化反应产生的反应产物与待生的催化剂经待生管输送至沉降器中进行气固分离，得到的反应产物进入后续的分离单元中，待生的催化剂在沉降器中的汽提段汽提后进入再生器中再生。
67.再生器中的反应条件为：再生温度为600～750℃，再生催化剂含碳量为0.02～0.15％，活性为55～70。
68.得到的再生烟气进入后续的烟气处理单元，再生后的催化剂一部分输送至催化剂混合器中进行催化裂化，另一部分再生催化剂输送至聚式流化床反应器中进行催化裂化。
69.轻质石油馏分经轻质石油馏分的进料口进入聚式流化床反应器中，与密相段中的催化剂接触，发生催化裂化反应。
70.其中，聚式流化床反应器的反应条件为：反应温度为580℃，反应时间为3～8s；剂油比为5～15，反应压力为0.2mpa，催化剂活性为65～75。
71.轻质石油馏分催化裂化的反应产物通过稀相段后输送至沉降器中进行气固分离，得到的反应产物与提升管反应器的反应产物混合并输送至后续分离单元中进行回收利用；密相段下部的待生催化剂输送至流化床待生催化剂取热器中，经换热后，输送至催化剂混合器中。
72.对比例1
73.一种常规双提升管多产低碳烯烃的装置03，其与实施例2提供的装置大致相同，区别在于，其将聚式流化床反应器替换为了轻质石油馏分提升管反应器54，见图3。
74.具体地，该装置包括：重质石油进料管、重质石油馏分提升管反应器43、沉降器44、沉降器旋风分离器45、再生器取热器46、再生器48、汽提段49、轻烃进料管50、再生斜管51、提升干气41、轻质石油馏分提升管反应器54、反应油气管55、轻质石油馏分进料管56和再生烟气管57。
75.重质石油馏分经过重质石油馏分进料管42进入重质石油馏分提升管反应器43，与被提升干气41携带的催化剂充分接触，发生催化裂化反应，反应产物与催化剂一起进入沉降器44内，经过沉降器旋风分离器45实现反应产物与待生催化剂的分离，反应油气经反应油气管55进入后续分离单元，待生催化剂经过汽提段49汽提后经过料腿进入再生器48内进行再生，再生器48中设有再生管旋风分离器47，再生烟气经再生烟气管57进入后续烟气处理单元，一部分再生催化剂通过再生斜管51进入重质石油馏分提升管反应器43底部，一部分再生催化剂通过再生斜管51进入轻质石油馏分提升管反应器54底部。再生器48中还设有再生器取热器46用于取走再生器48中催化剂烧焦产生的多余热量，以维持再生器48中的操作温度。
76.轻质石油馏分经轻质石油馏分进料管56进入轻质石油馏分提升管反应器54中与提升干气41携带的催化剂充分接触，发生催化裂解反应，反应产物与催化剂一起进入沉降器44内，经过旋风分离器实现反应产物与待生催化剂的分离，反应油气经反应油气管55进
入后续分离单元，待生催化剂经过汽提段49汽提后经过料腿进入再生器48内进行再生。
77.试验例1
78.设置3组试验组，其中，组1～2分别采用实施例1和实施例2提供的装置，按照实施例3提供的方法多产低碳烯烃。
79.组3采用对比例1提供的装置，除剂油比以外的条件参照实施例2提供的方法，在组3中，重质石油馏分提升管反应器中的剂油比为6.8；轻质石油馏分提升管反应器的剂油比为5。
80.3组试验组用于催化裂化重质石油馏分的提升管反应器的进料均为常压蜡油，常压蜡油性质见表1，聚式流化床进料为直馏石脑油，性质见表2。催化剂均为usy型分子筛与zsm系列分子筛组成的混合催化剂，usy型分子筛与zsm系列分子筛质量比为8:2。
81.表1重质石油馏分原料的性质
[0082][0083][0084]
表2直馏石脑油性质
[0085][0086][0087]
组1采用的重油提升管反应器加工量为100万吨/年，流化床反应器加工轻烃32万吨/年。3组获得的产品分布数据见表3。
[0088]
表3产品分布对比
[0089]
项目实施例1实施例2对比例1产品分布/重量％
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干气14.3214.484.37乙烯6.326.411.67液化气31.4631.3925.34丙烯13.7313.688.81汽油20.6920.5729.22柴油21.3221.4327.35油浆4.684.645.28损失7.097.037.92焦炭0.440.460.52
[0090]
由表3可知，实施例1和实施例2的产品分布较为接近，乙烯加丙烯产率均达到20％重量，显著高于对比例1的10.48％重量。在相同催化剂的作用下将两种不同的原料分别用于两个不同类型的反应器内充分接触发生催化反应得到的效果差异较为明显，选择适宜的反应器实现原料与反应器及工艺条件的相互匹配，可以显著提高目标产物产率。
[0091]
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.一种多产低碳烯烃的方法，其特征在于，其包括：在同一套催化裂化装置中，将重质石油馏分输送至提升管反应器中进行催化裂化；将轻质石油馏分输送至聚式流化床反应器中进行催化裂解；将聚式流化床反应器中的部分催化剂经流化床待生催化剂取热器冷却后输送至提升管反应器中。2.根据权利要求1所述的多产低碳烯烃的方法，其特征在于，所述聚式流化床反应器的反应条件为：反应温度为550～700℃，反应时间为2～10s；剂油比为5～30，反应压力为0.1～0.3mpa，催化剂活性为60～80；优选地，聚式流化床反应器的反应条件为：反应温度为580～650℃，反应时间为3～8s；剂油比为5～20，反应压力为0.1～0.2mpa，催化剂活性为65～75。3.根据权利要求1所述的多产低碳烯烃的方法，其特征在于，所述提升管反应器的反应条件为：反应温度为450～550℃，反应时间为1～5s；剂油比为5～20，反应压力为0.1～0.3mpa，催化剂活性为50～70；优选地，提升管反应器的反应条件为：反应温度为490～530℃，反应时间为1.5～3.5s；剂油比为10～15，反应压力为0.1～0.2mpa，催化剂活性为55～65。4.根据权利要求1所述的多产低碳烯烃的方法，其特征在于，所述方法还包括将重质石油馏分催化裂化后得到的待生催化剂输送至再生器中进行再生；优选地，所述方法包括将再生器再生后的催化剂循环至提升管反应器以及聚式流化床反应器中，用于进行催化裂化及催化裂解反应。5.根据权利要求4所述的多产低碳烯烃的方法，其特征在于，所述再生器的反应条件为：再生温度为600～750℃，再生催化剂含碳量为0.02～0.15％，活性为55～70。6.根据权利要求1所述的多产低碳烯烃的方法，其特征在于，催化剂包括y型分子筛和zsm系列分子筛；优选地，所述y型分子筛为超稳y型分子筛，堆密度为0.7～1.5g/cm3；zsm系列分子筛为zsm-5分子筛，堆密度为0.7～1.5g/cm3；优选地，y型分子筛的堆密度为0.8-1.2g/cm3；zsm系列分子筛的堆密度为0.8-1.2g/cm3；优选地，催化剂中，所述zsm-5占催化剂总重的3％～20％，优选为5％～10％。7.一种多产低碳烯烃的装置，其特征在于，用于实施如权利要求1～6任一项所述的多产低碳烯烃的方法，所述装置包括：聚式流化床反应器、流化床待生催化剂取热器、提升管反应器以及与所述提升管反应器相通的催化剂混合器；其中，所述提升管反应器，具有用于接收重质石油馏分的进料口；所述聚式流化床反应器，具有用于接收轻质石油馏分的进料口，所述聚式流化床反应器通过所述流化床待生催化剂取热器与所述催化剂混合器相通。8.根据权利要求7所述的多产低碳烯烃的装置，其特征在于，所述装置还包括再生器；所述再生器的催化剂入口与所述提升管反应器的待生催化剂出口以及聚式流化床反应器的待生催化剂出口相通；所述再生器的催化剂出口与催化剂混合器以及所述聚式流化床反应器相通。9.根据权利要求8所述的多产低碳烯烃的装置，其特征在于，所述装置还包括与所述再
生器相通的再生器取热器。10.根据权利要求8所述的多产低碳烯烃的装置，其特征在于，所述装置还包括沉降器；所述提升管反应器的待生催化剂出口以及聚式流化床反应器的待生催化剂出口通过所述沉降器与所述再生器相通。

技术总结
本发明公开了一种多产低碳烯烃的方法及其装置，涉及石油化工技术领域。具体而言，该方法包括在同一套催化裂化装置中，将重质石油馏分输送至提升管反应器中进行催化裂化，轻质石油馏分输送至聚式流化床反应器中进行催化裂解，将聚式流化床反应器中的部分催化剂经流化床待生催化剂取热器冷却后输送至提升管反应器中，实现反应器、反应原料与工艺条件的匹配，提高了低碳烯烃的单程收率，在增加提升管反应器剂油比操作的同时，实现低温接触，有效促进催化裂化反应，抑制热裂化反应，提高目标产品选择性和收率。选择性和收率。选择性和收率。


技术研发人员：孟凡东 杨鑫 孙世源 闫鸿飞 张亚西 武立宪 张瑞风
受保护的技术使用者：中石化炼化工程（集团）股份有限公司
技术研发日：2021.12.20
技术公布日：2022/3/8