一种铜冶炼渣制备硫酸亚铁的方法与流程

1.本发明涉及固废资源综合回收利用技术领域，具体涉及一种铜冶炼渣制备硫酸亚铁的方法。


背景技术：

2.铜冶炼渣是铜火法冶炼工艺的一种主要的固体废弃物，据统计，生产1吨铜会产生2-3吨冶炼渣。目前，我国每年产生的铜冶炼渣达2000万吨以上。绝大多数铜冶炼渣仍采用堆积方式处理，迄今为止，铜冶炼渣的累计堆存量已经达到1.5亿吨。
3.冶炼炉渣是炉料(包括脉石、溶剂、焦炭灰分等)在高温下互相熔融而成的氧化物共熔体。根据生产工艺步骤，铜渣可分为熔炼渣、吹炼渣和精炼渣；根据冶炼设备的不同，铜渣可分为底吹熔炼渣、特尼恩特炉渣、艾萨炉渣、三菱法闪速熔炼渣、转炉渣、底吹连续吹炼渣、三菱连续吹炼渣、闪速吹炼渣等。不论何种炉渣，渣中主要成分均为磁铁矿、铁橄榄石和玻璃质相等。典型的铜冶炼渣组成如表1所示，其主要成分为fe 29％～40％、sio
2 30％～40％、al2o3≤10％、cao≤11％、cu 0.42％～4.6％。
4.表1
[0005][0006]
注
“‑”
表示未检测。
[0007]
由于磁铁矿与铁橄榄石相和其他非晶相物质紧密结合在一起，磁铁矿结晶粒度微细，传统的选矿工艺很难实现铁硅高效分离，难获得合格的铁精矿。针对铜渣中铁的回收，目前采用的处理方法主要有火法处理方法和湿法处理方法。
[0008]
(1)高温氧化-磁选工艺。铜冶炼渣通过高温氧化获得磁铁矿相，再进行磁选获得铁精矿。曹洪杨等(曹洪杨，付念新，张力，等.铜冶炼熔渣中铁组分的迁移与析出行为[j].过程工程学报，2009(2)：284-288.)研究了渣中铁组分的迁移与析出行为，在温度1380℃、给氧条件下，将铁橄榄石相中的铁转化为磁铁矿相，通过磁选分离，得到含铁54％的铁精矿，铁回收率为90％左右。刘纲等(刘纲，朱荣，王昌安，等.铜渣熔融氧化提铁的试验研究[j].中国有色冶金，2009(1)：71-74.)开展了1350℃高温熔融氧化铜渣、富集提取铁的研究，向熔池中加入氧化钙并通入氧气氧化铜渣，先将铁橄榄石中的铁组分转化为fe3o4，再通过磁选得到铁精矿，铁精矿品位在61％以上。
[0009]
(2)高温还原-磁选工艺。采用高温还原获得铁单质，进而进行磁选获得铁粉/单质铁。杨慧芬等(杨慧芬，景丽丽，党春阁.铜渣中铁组分的直接还原与磁选回收[j].中国有色
金属学报，2011，21(5)：1165-1170.)以褐煤为还原剂、在高温(1250℃)下直接还原铜渣中铁，结果表明渣中的fe3o4、2feo
·
sio2能直接还原为铁，而且加入铜渣质量10％的氧化钙能提高渣中铁的还原效率，还原后的金属铁易于解离和磁选分离而获得铁质量分数为92.05％的铁粉。詹保峰等(奥斯麦特炼铜炉渣改性及铜铁回收的研究[d].武汉:武汉科技大学，2015)采用焙烧-浸出-磁选法回收铜炉渣中的铁。以碳粉作为还原剂，向铜炉渣中添加20％碳酸钠，在焙烧温度900℃下焙烧1.5h，之后将焙砂磨细，用18.7％浓度的硫酸浸出，浸出渣经磁选，获得61.52％品位的铁精矿，回收率达82.26％。
[0010]
(3)湿法浸出-产出炼铁原料。湿法浸出工艺包括直接浸出、间接浸出和微生物浸出等。专利cn109136531采用硫酸浸出-加压氧化转型获得赤铁矿。具体操作为：将铜冶炼渣破碎，按照固液比为1:4-8加入浓度为20-60g/l的稀硫酸溶液，通氧，在温度为150-250℃下加压浸出，得到能用于炼铁作业的赤铁矿渣，滤液返回浸出。类似的，专利cn109082533将铜冶炼渣破碎，按照质量比为100:20-50加入浓硫酸混合后，再加入水在80-100℃酸解，之后加入水至液固比3-7:1，将矿浆移至高压釜中，控制温度为150-250℃，并通入氧气，水热转化0.5-3.0h得到能用于炼铁作业赤铁矿渣，滤液返回下次水热转化。韩子荣(铜冶炼水淬渣fe、si分离研[d].昆明：昆明理工大学，2012)采用盐水加压浸出，获得较高纯度的sio2渣，浸出液氢氧化钠中和后渣浸进行脱水处理，得到fe2o3。具体操作为：将铜冶炼渣破碎磨矿，按l/s＝10加入盐酸(300ml盐酸/1000ml)，之后置于高压釜中，控制温度90℃，反应120min，获得含sio2纯度88.2％的浸出渣和浸铁液；浸铁液经氢氧化钠中和至ph值8.0，渣样烘干脱水得到纯度83.6％的fe2o3。孙建军等(孙建军，黄自力，杨蘖，等.铜冶炼渣硫酸浸出回收铜试验研究[j].矿产综合利用,2017，6：102-107)将铜冶炼渣进行破碎磨矿，采用硫酸浸出，过程添加双氧水进行氧化，浸出完成后进行固液分离，浸出渣进行磁选，可获得品位53.15％的铁精矿。
[0011]
目前基本采用磁选或火法-磁选获得铁精矿或湿法制备成赤铁矿，获得的铁产品基本均是作为炼铁原料，尚未见以铜冶炼渣制备硫酸亚铁相关报道。


技术实现要素：

[0012]
针对现有技术的不足，本发明旨在提供一种铜冶炼渣制备硫酸亚铁的方法。
[0013]
为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
[0014]
一种铜冶炼渣制备硫酸亚铁的方法，具体包括如下步骤：
[0015]
s1、常温熟化：向铜冶炼渣加入浓硫酸，混匀后静置熟化；
[0016]
s2、浸出：向步骤s1获得的熟化物料加入水和/或结晶母液，进行搅拌浸出；
[0017]
s3、净化除杂：将步骤s2得到的浸出矿浆加入石灰乳进行中和除杂，脱除硅、砷、铝、钛之后进行液固分离，得到中和后液；
[0018]
s4、浓缩结晶：将步骤s3获得的中和后液加热升温，蒸发脱除部分水分，之后进行冷冻结晶，获得初制硫酸亚铁，结晶母液返回浸出步骤。
[0019]
进一步地，上述方法还包括有除钙镁工序、沉锌工序、重结晶工序；除钙镁工序：将步骤s4所得的初制硫酸亚铁用重结晶母液溶解，然后加入氟化物除钙镁，反应结束后固液分离，滤渣进行再生处理，滤液进入除锌工序；除锌工序：向滤液加入硫化物沉锌，反应结束后进行液固分离，得到净化液和硫化锌渣，净化液进入重结晶工序；重结晶工序：将净化液
进行冷却结晶，之后进行离心分离，获得精制硫酸亚铁，重结晶母液返回除钙镁工序。
[0020]
作为第二中实施方式，一种铜冶炼渣制备硫酸亚铁的方法，具体包括如下步骤：
[0021]
s1、常温熟化：向铜冶炼渣加入浓硫酸，混匀后静置熟化；
[0022]
s2、浸出：向步骤s1获得的熟化物料加入水和/或结晶母液，进行搅拌浸出；
[0023]
s3、净化除杂：将步骤s2得到的浸出矿浆加入石灰乳进行中和除杂，脱除硅、砷、铝、钛之后进行液固分离，得到中和后液；将得到的中和后液进行加热升温，加入氟化物除钙镁，完成之后进行固液分离，得到滤渣和滤液，滤渣进行再生处理；滤液进入步骤s4的工序；
[0024]
s4、浓缩结晶：将步骤s3获得的滤液加热升温，蒸发脱除部分水分，之后进行冷冻结晶，获得初制硫酸亚铁，结晶母液返回浸出步骤。
[0025]
进一步地，结晶母液循环数次后开路处理，采用硫化物对结晶母液进行沉锌，然后蒸发脱盐，水返回浸出工序使用。
[0026]
作为第三种实施方式，一种铜冶炼渣制备硫酸亚铁的方法，具体包括如下步骤：
[0027]
s1、常温熟化：向铜冶炼渣加入浓硫酸，混匀后静置熟化；
[0028]
s2、浸出：向步骤s1获得的熟化物料加入水和/或结晶母液，进行搅拌浸出；
[0029]
s3、净化除杂：将步骤s2得到的浸出矿浆加入石灰乳进行中和除杂，脱除硅、砷、铝、钛之后进行液固分离，得到中和后液；将得到的中和后液进行加热升温，加入氟化物除钙镁，完成之后进行固液分离，得到氟化物渣和除钙镁后液，氟化物渣进行再生处理；向获得的除钙镁后液加入硫化物进行沉锌，之后固液分离，得到净化液和硫化锌渣；
[0030]
s4、浓缩结晶：将步骤s3获得的净化液加热升温，蒸发脱除部分水分，之后进行冷冻结晶，获得初制硫酸亚铁，结晶母液返回浸出步骤。
[0031]
进一步地，步骤s1中，浓硫酸加入量为铜冶炼渣的质量的0.2-1.0倍，熟化为在常温下进行0.5～4小时。
[0032]
进一步地，步骤s2中，所加清水和/或结晶母液量为铜冶炼渣的质量的2-6倍，浸出时间为0.5-4小时。
[0033]
进一步地，步骤s3中，所加入石灰乳中和时，控制终点ph值4.0-5.5，反应时间0.5-4小时。
[0034]
进一步地，步骤s3中，除钙镁时，反应温度为70～95℃，氟化物的加入量为理论量的1.0-3.0倍，反应时间2～5小时。
[0035]
进一步地，沉锌时，反应温度为20～50℃，硫化物的加入量为理论量的1.0-1.5倍，反应时间2～4小时。
[0036]
进一步地，步骤s4中，加热的温度95～100℃，蒸发脱除30-70％的水分，之后将溶液置于0-5℃环境中进行冷却结晶，分离出初制硫酸亚铁。
[0037]
本发明的有益效果在于：
[0038]
(1)本发明采用常温熟化、浸出、除杂、浓缩结晶的工艺从铜冶炼渣制得硫酸亚铁产品，同时获得硫化锌渣，实现固废资源的综合回收；
[0039]
(2)本发明基于铜冶炼渣中的铁主要为fe
2+
的特点，选择合适工艺和目标产品，工艺简单、灵活，可根据市场需求调整获得不同级别的产品；
[0040]
(3)本发明采用常温硫酸熟化处理铜冶炼渣，将可溶性硅转化为不可溶的二氧化
硅，减少浸出过程硅的溶出，优化固液分离性能，降低后续除杂难度；
[0041]
(4)本发明将浸铁后的矿浆直接加入石灰乳快速中和，利用水解、共沉淀脱除硅、钛、铝、砷等杂质，工艺简单，除杂效果好；
[0042]
(5)本发明采用硫化法沉淀锌，获得硫化锌副产品，实现有价金属回收；
[0043]
(6)本发明中，净化除杂后的含铁溶液可通过蒸发浓缩结晶制得硫酸亚铁产品，也可以作为电池材料磷酸铁/磷酸铁锂的铁源材料；
[0044]
(7)本发明方法中，体系水在内部循环，实现废水零排放；废渣实现资源化利用。
[0045]
利用本发明可以获得硫酸亚铁合格产品，实现固废的资源化再利用，具有重要的经济、社会和环境效益，为铜冶炼渣的资源化利用提供了新方法。
附图说明
[0046]
图1为本发明实施例1-3的方法流程图；
[0047]
图2为本发明实施例4的方法流程图。
具体实施方式
[0048]
以下将结合附图对本发明作进一步的描述，需要说明的是，本实施例以本技术方案为前提，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围并不限于本实施例。
[0049]
实施例1
[0050]
本实施例提供的一种铜冶炼渣制备硫酸亚铁的方法，铜冶炼渣为铜冶炼闪速熔炼炉渣，成分为fe 40.7％、si 14.5％、cu 1.1％、zn 3.5％、al 1.5％、ca 1.3％、mg 0.3％。如图1所示，具体包括如下步骤：
[0051]
常温熟化：按铜冶炼渣重量的0.4倍的加入量向铜冶炼渣加入浓硫酸，混匀后静置熟化1小时；
[0052]
浸出：向铜冶炼渣重量的3倍向熟化物料加入清水，进行搅拌浸出，水浸时间1小时；
[0053]
净化除杂：向浸出矿浆加入20％质量浓度的石灰乳进行中和除杂，控制终点ph值5.0，反应时间2小时，之后进行液固分离，中和后液(fe 40.32g/l，zn 4.32g/l，cu 0.15mg/l，si 38.1mg/l，al 0.32mg/l，as《0.1mg/l，ca 560mg/l，mg 988mg/l)进入下一工序；将中和后液进行加热升温，温度80℃，之后加入钙镁沉淀理论量的3.0倍的氟化钠进行沉淀，反应2小时，之后进行固液分离，滤渣进行再生处理，除钙镁后液(ca 3.4mg/l，mg 7.8mg/l)进入沉锌工序；向除钙镁后液加入硫氢化钠，用量为理论量的1.1倍，控制温度40℃，反应2小时，之后进行液固分离，得到净化液(fe 39.78g/l，zn 3.22mg/l，cu《0.1mg/l，si 18.3mg/l，al 0.25mg/l，as《0.1mg/l，ca 3.7mg/l，mg 7.6mg/l)和硫化锌渣(zn 35.3％)；
[0054]
浓缩结晶：将净化液加热升温至沸腾，蒸发50％的水分，之后将溶液冷却置于0-5℃环境中进行结晶，之后进行离心分离，获得硫酸亚铁；结晶母液返回水浸，必要时进行开路处理。
[0055]
实施例2
[0056]
本实施例提供的一种铜冶炼渣制备硫酸亚铁的方法，所述铜冶炼渣为铜冶炼熔炼
炉渣，其成分组成为fe 50.1％、si 12.3％、cu 2.0％、zn 1.3％、al 3.0％、ca 3.2％、mg1.0％。
[0057]
熟化：按铜冶炼渣质量的1.0倍向铜冶炼渣加入浓硫酸，混匀后静置熟化0.5小时；
[0058]
浸出：向熟化物料加入铜冶炼渣的重量2倍的回水，进行搅拌浸出，浸出时间4小时；
[0059]
净化除杂：向浸出矿浆加入20％质量浓度的石灰乳进行中和除杂，控制终点ph值5.5，反应时间0.5小时，之后进行液固分离，中和后液(fe 74.54g/l，zn 1.83g/l，cu《0.1mg/l，si 15.3mg/l，al 0.18mg/l，as《0.1mg/l，ca 583mg/l，mg 4835mg/l)进入下一工序；将中和后液进行加热升温，温度70℃，之后加入钙镁沉淀理论量的1.5倍的氟化铵进行沉淀，反应3小时，之后进行固液分离，滤渣进行再生处理，滤液(ca 33.1mg/l，mg 27.9mg/l)进入沉锌工序；向滤液加入硫化铵，用量为理论量的1.5倍，控制温度20℃，反应2小时，之后进行液固分离，得到净化液(fe 71.28g/l，zn 0.52mg/l，cu《0.1mg/l，si 18.3mg/l，al 0.25mg/l，as《0.1mg/l，ca 34.5mg/l，mg 8.6mg/l)和硫化锌渣(zn 32.6％)滤液进入结晶工序；
[0060]
浓缩结晶：将净化液加热升温至沸腾，蒸发30％的水分，之后将溶液冷却置于0-5℃环境中进行结晶，之后进行离心分离，获得初制硫酸亚铁，结晶母液返回浸出工序。
[0061]
重结晶：将初制品硫酸亚铁用重结晶母液溶解，控制温度50℃，溶解后铁浓度110-120g/l，之后将溶液冷却置于0-5℃环境中进行冷却结晶，之后进行离心分离，获得硫酸亚铁产品，母液返回溶解。
[0062]
实施例3
[0063]
本实施例提供的一种铜冶炼渣制备硫酸亚铁的方法，所述铜冶炼渣为铜冶炼熔炼炉渣，成分组成为fe30.9％、si16.9％、cu 0.4％、zn5.7％、al3.6％、ca4.87％、mg0.8％。
[0064]
熟化：按铜冶炼渣质量的0.2倍向铜冶炼渣加入浓硫酸，混匀后静置熟化4小时；
[0065]
浸出：向熟化物料加入6倍铜冶炼渣质量的返回结晶母液(fe58g/l)，进行搅拌浸出，浸出时间0.5小时；
[0066]
净化除杂：向浸出矿浆加入20％质量浓度的石灰乳进行中和除杂，控制终点ph值4.0，反应时间4小时，之后进行液固分离，中和后液(fe 88.37g/l，zn 2.76g/l，cu 0.12mg/l，si 27.3mg/l，al 0.42mg/l，as《0.1mg/l，ca 573mg/l，mg 1288mg/l)进入下一工序；将中和后液进行加热升温，温度95℃，之后加入钙镁沉淀理论量的2.5倍的氟化钠进行沉淀，反应5小时，之后进行固液分离，滤渣进行再生处理，滤液(fe 91.33g/l，zn 0.67mg/l，cu《0.1mg/l，si 28.3mg/l，al 0.21mg/l，as《0.1mg/l，ca 21.7mg/l，mg 12.6mg/l)进入浓缩结晶工序；
[0067]
浓缩结晶：将滤液加热升温至沸腾，蒸发部分40％的水分，之后将溶液冷却置于0-5℃环境中进行结晶，之后进行离心分离，获得硫酸亚铁，结晶母液返回浸出工序。
[0068]
结晶母液循环5次后(fe 57.8g/l，zn 27.5g/l，ca 3.7mg/l，mg 7.6mg/l，na 46.8g/l)开路处理，采用硫化钠沉锌(用量为理论量的1.0倍，控制温度30℃，反应2小时，之后进行液固分离)，之后蒸发脱盐(硫酸钠)，水返回使用。
[0069]
实施例4
[0070]
本实施例提供的一种铜冶炼渣制备硫酸亚铁的方法，所述铜冶炼渣为铜冶炼熔炼
炉渣，成分组成为fe 46.3％、si 14.8％、cu 0.2％、zn 3.14％、al 1.8％、ca 1.24％、mg0.62％。如图2所示，具体包括如下步骤：
[0071]
熟化：按加入量为0.5倍铜冶炼渣量向铜冶炼渣加入浓硫酸，混匀后静置熟化1小时；
[0072]
浸出：向熟化物料加入铜冶炼渣重量的2倍的回水和铜冶炼渣重量的2倍的结晶母液(fe 56g/l)，进行搅拌浸出，浸出时间1小时；
[0073]
净化除杂：向浸出矿浆加入20％质量浓度的石灰乳进行中和除杂，控制终点ph值4.5，反应时间1小时，之后进行液固分离，中和后液(fe 63.32g/l，zn 0.81g/l，cu《0.1mg/l，si 21.4mg/l，al 0.23mg/l，as《0.1mg/l，ca 563mg/l，mg 943mg/l)进入浓缩结晶工序；
[0074]
浓缩结晶：将中和后液加热升温至沸腾，蒸发70％的水分，之后将溶液冷却置于0-5℃环境中进行结晶，之后进行固液分离，获得初制硫酸亚铁，结晶母液返回水浸。
[0075]
除钙镁：控制温度70℃，将初制硫酸亚铁用重结晶母液(fe 58g/l)溶解，溶液铁浓度为110-120g/l，之后加入钙镁沉淀理论量的1.0倍的氟化钠进行沉淀，反应2小时，之后进行固液分离，滤渣进行再生处理，滤液(ca 5.1mg/l，mg 0.9mg/l)进入沉锌工序。向滤液加入硫氢化钠，用量为理论量的1.2倍，控制温度50℃，反应4小时，之后进行液固分离，得到净化液(fe 117.8g/l，zn 0.3mg/l，cu《0.1mg/l，si 1.2mg/l，al《0.1mg/l，as《0.1mg/l，ca 4.5mg/l，mg 0.8mg/l)和硫化锌渣(zn 43.8％)滤液进入重结晶工序；
[0076]
重结晶：将净化液进行冷却，控制温度0-5℃进行重结晶，之后进行离心分离，获得精制硫酸亚铁，重结晶母液返回溶解初制硫酸亚铁。
[0077]
上述各实施例获得的硫酸亚铁产品，分析结果如表1所示。由表1可知，各实施例制备的硫酸亚铁产品符合国标规定的i类净水剂标准(gb/t 10531-2016)和饲料添加剂标准(gb34465-2017)，通过重结晶可使纯度提高，达食品添加剂标准。
[0078]
表1
[0079][0080][0081]
对于本领域的技术人员来说，可以根据以上的技术方案和构思，给出各种相应的改变和变形，而所有的这些改变和变形，都应该包括在本发明权利要求的保护范围之内。

技术特征：
1.一种铜冶炼渣制备硫酸亚铁的方法，其特征在于，具体包括如下步骤：s1、常温熟化：向铜冶炼渣加入浓硫酸，混匀后静置熟化；s2、浸出：向步骤s1获得的熟化物料加入水和/或结晶母液，进行搅拌浸出；s3、净化除杂：将步骤s2得到的浸出矿浆加入石灰乳进行中和除杂，脱除硅、砷、铝、钛之后进行液固分离，得到中和后液；s4、浓缩结晶：将步骤s3获得的中和后液加热升温，蒸发脱除部分水分，之后进行冷冻结晶，获得初制硫酸亚铁，结晶母液返回浸出步骤。2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，还包括有除钙镁工序、沉锌工序、重结晶工序；除钙镁工序：将步骤s4所得的初制硫酸亚铁用重结晶母液溶解，然后加入氟化物除钙镁，反应结束后固液分离，滤渣进行再生处理，滤液进入除锌工序；除锌工序：向滤液加入硫化物沉锌，反应结束后进行液固分离，得到净化液和硫化锌渣，净化液进入重结晶工序；重结晶工序：将净化液进行冷却结晶，之后进行离心分离，获得精制硫酸亚铁，重结晶母液返回除钙镁工序。3.一种铜冶炼渣制备硫酸亚铁的方法，其特征在于，具体包括如下步骤：s1、常温熟化：向铜冶炼渣加入浓硫酸，混匀后静置熟化；s2、浸出：向步骤s1获得的熟化物料加入水和/或结晶母液，进行搅拌浸出；s3、净化除杂：将步骤s2得到的浸出矿浆加入石灰乳进行中和除杂，脱除硅、砷、铝、钛之后进行液固分离，得到中和后液；将得到的中和后液进行加热升温，加入氟化物除钙镁，完成之后进行固液分离，得到滤渣和滤液，滤渣进行再生处理；滤液进入步骤s4的工序；s4、浓缩结晶：将步骤s3获得的滤液加热升温，蒸发脱除部分水分，之后进行冷冻结晶，获得初制硫酸亚铁，结晶母液返回浸出步骤。4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，结晶母液循环数次后开路处理，采用硫化物对结晶母液进行沉锌，然后蒸发脱盐，水返回浸出工序使用。5.一种铜冶炼渣制备硫酸亚铁的方法，其特征在于，具体包括如下步骤：s1、常温熟化：向铜冶炼渣加入浓硫酸，混匀后静置熟化；s2、浸出：向步骤s1获得的熟化物料加入水和/或结晶母液，进行搅拌浸出；s3、净化除杂：将步骤s2得到的浸出矿浆加入石灰乳进行中和除杂，脱除硅、砷、铝、钛之后进行液固分离，得到中和后液；将得到的中和后液进行加热升温，加入氟化物除钙镁，完成之后进行固液分离，得到氟化物渣和除钙镁后液，氟化物渣进行再生处理；向获得的除钙镁后液加入硫化物进行沉锌，之后固液分离，得到净化液和硫化锌渣；s4、浓缩结晶：将步骤s3获得的净化液加热升温，蒸发脱除部分水分，之后进行冷冻结晶，获得初制硫酸亚铁，结晶母液返回浸出步骤。6.根据权利要求1、3或5所述的方法，其特征在于，步骤s1中，浓硫酸加入量为铜冶炼渣的质量的0.2-1.0倍，熟化为在常温下进行0.5～4小时。7.根据权利要求1、3或5所述的方法，其特征在于，步骤s2中，所加清水和/或结晶母液量为铜冶炼渣的质量的2-6倍，浸出时间为0.5-4小时。8.根据权利要求1、3或5所述的方法，其特征在于，步骤s3中，所加入石灰乳中和时，控制终点ph值4.0-5.5，反应时间0.5-4小时。9.根据权利要求2、3或5所述的方法，其特征在于，步骤s3中，除钙镁时，反应温度为70
～95℃，氟化物的加入量为理论量的1.0-3.0倍，反应时间2～5小时。10.根据权利要求2或5所述的方法，其特征在于，沉锌时，反应温度为20～50℃，硫化物的加入量为理论量的1.0-1.5倍，反应时间2～4小时。11.根据权利要求1、3或5所述的方法，其特征在于，步骤s4中，加热的温度95～100℃，蒸发脱除30-70％的水分，之后将溶液置于0-5℃环境中进行冷却结晶，分离出初制硫酸亚铁。

技术总结
本发明公开了一种铜冶炼渣制备硫酸亚铁的方法，采用常温硫酸熟化处理铜冶炼渣，采用清水和/或结晶母液浸出熟料中的铁，将浸铁后的矿浆直接加入石灰乳快速中和，利用水解、共沉淀脱除硅、钛、铝、砷等杂质，之后采用氟化物除钙镁、硫化法沉淀锌，可获得硫化锌副产品，实现有价金属回收；净化除杂后的含铁溶液可通过蒸发浓缩结晶制得硫酸亚铁产品，也可以作为电池材料磷酸铁/磷酸铁锂的铁源材料。池材料磷酸铁/磷酸铁锂的铁源材料。池材料磷酸铁/磷酸铁锂的铁源材料。


技术研发人员：王乾坤 许晓阳 庄荣传 陈景河 邹来昌 蒋开喜 郭金溢 王俊娥
受保护的技术使用者：厦门紫金矿冶技术有限公司
技术研发日：2021.12.07
技术公布日：2022/3/8