一种低盐高品质酸水解植物蛋白的制备方法与流程

1.本发明属于植物蛋白纯化技术领域，具体涉及一种低盐高品质酸水解植物蛋白的制备方法。


背景技术：

2.酸水解植物蛋白主要为富含植物蛋白的食品经酸降解，再经中和后得到的富含呈味氨基酸的物质。将含有食用植物蛋白的脱脂大豆粕、花生粕、小麦蛋白粕(谷朊)、玉米蛋白粕、大米蛋白粕等为原料，经过盐酸水解、碱中和制成的具有增味作用的物质，广泛应用于调味品、休闲食品及农业等领域中。目前工业上制备植物源酸水解植物蛋白产品工艺一般为富含植物蛋白的粗原料经浓盐酸水解后，加碱中和，酸水解可以将植物蛋白降解到组成它们的氨基酸，该方法具有水解彻底、经济高效的优点，但同时也存在着无法回避的缺点，例如：产品中杂质较多，碳水化合物经高温水解后产生焦糊味，严重影响口感，且水解后与蛋白发生美拉德反应导致料液颜色黑暗，影响产品的使用；产品中杂质含量高、氨基酸含量低，杂质呈味会影响氨基酸的呈味，致使鲜味不突出；由于酸解中和工艺，导致产品中盐含量极高，不符合健康生活的理念，限制了其使用；而且原料中残留的脂肪在酸解过程中形成较多的3-氯丙醇，高剂量3-氯丙醇具有生理毒性，能够诱发肿瘤，造成肾脏和生殖系统损伤。
3.因此，在不改变植物源酸水解植物蛋白产品特性的情况下，降低产品中的杂质及盐含量，提高氨基酸纯度及安全性对于酸水解植物蛋白产品的应用具有极大的意义。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种低盐高品质酸水解植物蛋白的制备方法，以解决背景技术中的问题。
5.本发明的目的可以通过以下技术方案实现：一种低盐高品质酸水解植物蛋白的制备方法，包括如下步骤：
6.步骤一：将植物蛋白原料粉碎后过80-100目筛得到原料粉，将原料粉平铺在搪瓷盘中并转移至烘箱，在60-65℃的条件下干燥24-30h，冷却后用浸提液在20-22℃的条件下浸提2-3h，第一次浸提后压滤，洗涤，取沉淀；将第一次浸提的沉淀与质量分数为95％的乙醇溶液混合，在20-22℃的条件下浸提1-1.5h，第二次浸提后将混合液在离心力为3000-3500g的条件下离心30-50min，收集第二次浸提的沉淀，真空冷冻干燥后在75-85℃的条件下干燥30-40min，粉碎机粉碎后得到脱脂料粉；
7.干燥时平铺的原料粉的厚度为2-4mm；浸提液通过正己烷和质量分数为95％的乙醇溶液按1ml：2ml的用量比混合制得；
8.步骤二：将质量分数为37％的浓盐酸用水稀释后与脱脂料粉混合，在100-120℃的条件下酸水解18-24h得到水解液，取水解液测定固含量后，调浆至20-40％获得浆液；脱脂料粉、浓盐酸和水的用量比1kg：1.5-3kg：3-5kg；
9.步骤三：向浆液中加入活性炭，在60-80℃的条件下搅拌30min，抽滤后获得滤液；活性炭和浆液的用量比为57-62g：100kg；
10.步骤四：向滤液中加入质量分数为50％的过氧化氢溶液获得混合液，在60-80℃的条件下反应30-60min，向混合液中加入过氧化氢酶，在30-60℃的水浴条件下反应10-30min，得到反应液；滤液、过氧化氢溶液和过氧化氢酶的用量比为1kg：5-20g：1-5g；
11.步骤五：用质量分数为15％的盐酸调节反应液的ph至4-6，将反应液转移到离子液体双水相体系中，在20-40℃、100-300r/min的条件下恒温震荡10-30min，静置10-30min分层后蛋白质富集于上层液体，将上层液体旋转蒸发回收溶剂重复使用，将剩余物料取出干燥，粉碎，得到低盐高品质酸水解植物蛋白；
12.进一步地，步骤一中植物蛋白原料为豆粕、花生粕、玉米粕、小麦粕中的一种或几种按任意比例混合；
13.进一步地，步骤四中离子液体双水相体系为通过1-丁基-3-甲基咪唑氯盐、k2hpo4和水配制而成的混合液，1-丁基-3-甲基咪唑氯盐、k2hpo4和水的用量比为300-400mg：100-200mg：1ml；
14.进一步地，步骤五中反应液和离子液体双水相体系中混合液的用量比为50-100mg：1l。
15.本发明的有益效果：
16.低盐高品质酸水解植物蛋白的制备方法中，首先将植物蛋白原料预处理，进一步脱去其中的油脂，避免残余的油脂在酸水解过程中产生3-氯丙醇，有效地降低了最终产品中3-氯丙醇的含量，使产品的致癌风险趋近于零。
17.离子液体双水相萃取过程中，无机盐进入离子液体和水的混合溶液后即会电离出阴阳离子，在一定的无机盐浓度下，溶液中越来越多的离子液体有机阳离子和无机阴离子就会脱离盐水相上浮而独立成相，从而实现目标物与盐水相的分离和在离子液体相的富集；成相时，氨基酸及小肽上浮成相，存于上层液体，去除的杂质有氯离子、3-氯丙醇、部分色素等沉于下层液体，从而被分离除去。
18.通过本发明中方法制备的低盐高品质酸水解植物蛋白的总氮含量≥13％、氨基酸态氮含量≥8.5％、灰分≤5％、3-氯丙醇含量≤0.1mg/kg，最终获得的产品的品质远高于行业标准及目前市售产品。另外，本发明的制备方法简单易行，既可以满足实验室制备也可满足工业化生产需求，具有重要的推广应用价值。
附图说明
19.下面结合附图对本发明作进一步的说明。
20.图1是本发明一种低盐高品质酸水解植物蛋白的制备方法的流程图。
具体实施方式
21.下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
22.实施例1
23.请参阅图1，制备一种低盐高品质酸水解植物蛋白，包括如下步骤：
24.步骤一：将豆粕粉碎后过90目筛得到原料粉，将原料粉平铺在搪瓷盘中并转移至烘箱，控制原料粉的厚度为3mm，在62℃的条件下干燥27h，冷却后用浸提液在21℃的条件下浸提2.5h，第一次浸提后压滤，取沉淀；
25.将第一次浸提的沉淀与质量分数为95％的乙醇溶液混合，在21℃的条件下浸提1.2h，第二次浸提后将混合液在离心力为3200g的条件下离心40min，收集第二次浸提的沉淀，真空冷冻干燥后在80℃的条件下干燥35min，粉碎机粉碎后得到脱脂料粉；
26.将2kg质量分数为37％的浓盐酸用4kg水稀释后与1kg脱脂料粉混合，在100℃的条件下酸水解24h得到水解液，调浆至20％获得浆液；
27.步骤二：向浆液中加入20g活性炭，在60℃的条件下搅拌15min，抽滤后获得滤液；
28.步骤三：向1kg滤液中加入5g质量分数为50％的过氧化氢溶液获得混合液，在60℃的条件下脱色30min，向混合液中加入3g过氧化氢酶，在30℃的水浴条件下反应10min，去除多余的过氧化氢得到反应液；
29.步骤四：将1-丁基-3-甲基咪唑氯盐、k2hpo4和水混合，使混合液中氯离子的浓度为350mg/ml，k2hpo4浓度为130mg/ml，制得离子液体双水相体系的混合液；
30.步骤五：用质量分数为15％的盐酸调节反应液的ph至6，将反应液转移到离子液体双水相体系中，在30℃、200r/min的条件下恒温震荡20min，静置20min分层后取上层液体，将上层液体置于旋转蒸发器中旋转蒸发回收溶剂以重复使用，将剩余物料从浓缩球中取出干燥，粉碎，得到低盐高品质酸水解植物蛋白。
31.实施例2
32.请参阅图1，制备一种低盐高品质酸水解植物蛋白，包括如下步骤：
33.步骤一：将花生粕粉碎后过90目筛得到原料粉，将原料粉平铺在搪瓷盘中并转移至烘箱，控制原料粉的厚度为3mm，在62℃的条件下干燥27h，冷却后用浸提液在21℃的条件下浸提2.5h，第一次浸提后压滤，取沉淀；
34.将第一次浸提的沉淀与质量分数为95％的乙醇溶液混合，在21℃的条件下浸提1.2h，第二次浸提后将混合液在离心力为3200g的条件下离心32min，收集第二次浸提的沉淀，真空冷冻干燥后在80℃的条件下干燥35min，粉碎机粉碎后得到脱脂料粉；
35.将2kg质量分数为37％的浓盐酸用4kg水稀释后与1kg脱脂粉料混合，在100℃的条件下酸水解24h得到水解液，调浆至20％获得浆液；
36.步骤二：向浆液中加入20g活性炭，在60℃的条件下搅拌15min，抽滤后获得滤液；
37.步骤三：向1kg滤液中加入5g质量分数为50％的过氧化氢溶液获得混合液，在60℃的条件下脱色30min，向混合液中加入3g过氧化氢酶，在30℃的水浴条件下反应10min，去除多余的过氧化氢得到反应液；
38.步骤四：将1-丁基-3-甲基咪唑氯盐、k2hpo4和水混合，使混合液中氯离子的浓度为350mg/ml，k2hpo4浓度为130mg/ml，制得离子液体双水相体系的混合液；
39.步骤五：用质量分数为15％的盐酸调节反应液的ph至6，将反应液转移到离子液体双水相体系中，在30℃、200r/min的条件下恒温震荡20min，静置20min分层后取上层液体，将上层液体置于旋转蒸发器中旋转蒸发回收溶剂以重复使用，将剩余物料从浓缩球中取出
干燥，粉碎，得到低盐高品质酸水解植物蛋白。
40.实施例3
41.请参阅图1，制备一种低盐高品质酸水解植物蛋白，包括如下步骤：
42.步骤一：将豆粕粉碎后过90目筛得到原料粉，将原料粉平铺在搪瓷盘中并转移至烘箱，控制原料粉的厚度为3mm，在62℃的条件下干燥27h，冷却后用浸提液在21℃的条件下浸提2.5h，第一次浸提后压滤，取沉淀；
43.将第一次浸提的沉淀与质量分数为95％的乙醇溶液混合，在21℃的条件下浸提1.2h，第二次浸提后将混合液在离心力为3200g的条件下离心40min，收集第二次浸提的沉淀，真空冷冻干燥后在80℃的条件下干燥35min，粉碎机粉碎后得到脱脂料粉；
44.将1.5kg质量分数为37％的浓盐酸用4kg水稀释后与1kg脱脂粉料混合，在100℃的条件下酸水解24h得到水解液，调浆至20％获得浆液；
45.步骤二：向浆液中加入20g活性炭，在60℃的条件下搅拌15min，抽滤后获得滤液；
46.步骤三：向1kg滤液中加入5g质量分数为50％的过氧化氢溶液获得混合液，在60℃的条件下脱色30min，向混合液中加入3g过氧化氢酶，在30℃的水浴条件下反应10min，去除多余的过氧化氢得到反应液；
47.步骤四：将1-丁基-3-甲基咪唑氯盐、k2hpo4和水混合，使混合液中氯离子的浓度为350mg/ml，k2hpo4浓度为130mg/ml，制得离子液体双水相体系的混合液；
48.步骤五：用质量分数为15％的盐酸调节反应液的ph至6，将反应液转移到离子液体双水相体系中，在30℃、200r/min的条件下恒温震荡20min，静置20min分层后取上层液体，将上层液体置于旋转蒸发器中旋转蒸发回收溶剂以重复使用，将剩余物料从浓缩球中取出干燥，粉碎，得到低盐高品质酸水解植物蛋白。
49.实施例4
50.请参阅图1，制备一种低盐高品质酸水解植物蛋白，包括如下步骤：
51.步骤一：将豆粕粉碎后过80目筛得到原料粉，将原料粉平铺在搪瓷盘中并转移至烘箱，控制原料粉的厚度为2mm，在60℃的条件下干燥24h，冷却后用浸提液在20℃的条件下浸提2h，第一次浸提后压滤，取沉淀；
52.将第一次浸提的沉淀与质量分数为95％的乙醇溶液混合，在20℃的条件下浸提1h，第二次浸提后将混合液在离心力为3000g的条件下离心30min，收集第二次浸提的沉淀，真空冷冻干燥后在75℃的条件下干燥30min，粉碎机粉碎后得到脱脂料粉；
53.将2kg质量分数为37％的浓盐酸用4kg水稀释后与1kg植物粉料混合，在100℃的条件下酸水解24h得到水解液，调浆至20％获得浆液；
54.步骤二：向浆液中加入20g活性炭，在60℃的条件下搅拌15min，抽滤后获得滤液；
55.步骤三：向1kg滤液中加入5g质量分数为50％的过氧化氢溶液获得混合液，在60℃的条件下脱色30min，向混合液中加入3g过氧化氢酶，在30℃的水浴条件下反应10min，去除多余的过氧化氢得到反应液；
56.步骤四：将1-丁基-3-甲基咪唑氯盐、k2hpo4和水混合，使混合液中氯离子的浓度为300mg/ml，k2hpo4浓度为100mg/ml，制得离子液体双水相体系的混合液；
57.步骤五：用质量分数为15％的盐酸调节反应液的ph至6，将反应液转移到离子液体双水相体系中，在30℃、200r/min的条件下恒温震荡20min，静置20min分层后取上层液体，
将上层液体置于旋转蒸发器中旋转蒸发回收溶剂以重复使用，将剩余物料从浓缩球中取出干燥，粉碎，得到低盐高品质酸水解植物蛋白。
58.实施例5
59.请参阅图1，制备一种低盐高品质酸水解植物蛋白，包括如下步骤：
60.步骤一：将玉米粕粉碎后过90目筛得到原料粉，将原料粉平铺在搪瓷盘中并转移至烘箱，控制原料粉的厚度为3mm，在62℃的条件下干燥27h，冷却后用浸提液在21℃的条件下浸提2.5h，第一次浸提后压滤，取沉淀；
61.将第一次浸提的沉淀与质量分数为95％的乙醇溶液混合，在21℃的条件下浸提1.2h，第二次浸提后将混合液在离心力为3200g的条件下离心40min，收集第二次浸提的沉淀，真空冷冻干燥后在80℃的条件下干燥35min，粉碎机粉碎后得到脱脂料粉；
62.将1kg玉米粕用粉碎机粉碎，将1.5kg质量分数为37％的浓盐酸用3kg水稀释后与1kg混合粉料混合，在100℃的条件下酸水解24h得到水解液，调浆至20％获得浆液；
63.步骤二：向浆液中加入16g活性炭，在60℃的条件下搅拌30min，抽滤后获得滤液；
64.步骤三：向1kg滤液中加入5g质量分数为50％的过氧化氢溶液获得混合液，在60℃的条件下脱色30min，向混合液中加入1g过氧化氢酶，在60℃的水浴条件下反应15min，去除多余的过氧化氢得到反应液；
65.步骤四：将1-丁基-3-甲基咪唑氯盐、k2hpo4和水混合，使混合液中氯离子的浓度为300mg/ml，k2hpo4浓度为100mg/ml，制得离子液体双水相体系的混合液；
66.步骤五：用质量分数为15％的盐酸调节反应液的ph至4，将反应液转移到离子液体双水相体系中，在20℃、100r/min的条件下恒温震荡10min，静置10min分层后取上层液体，将上层液体置于旋转蒸发器中旋转蒸发回收溶剂以重复使用，将剩余物料从浓缩球中取出干燥，粉碎，得到低盐高品质酸水解植物蛋白。
67.实施例6
68.请参阅图1，制备一种低盐高品质酸水解植物蛋白，包括如下步骤：
69.步骤一：
70.将豆粕粉碎后过100目筛得到原料粉，将原料粉平铺在搪瓷盘中并转移至烘箱，控制原料粉的厚度为4mm，在65℃的条件下干燥30h，冷却后用浸提液在22℃的条件下浸提3h，第一次浸提后压滤，取沉淀；
71.将第一次浸提的沉淀与质量分数为95％的乙醇溶液混合，在22℃的条件下浸提1.5h，第二次浸提后将混合液在离心力为3500g的条件下离心50min，收集第二次浸提的沉淀，真空冷冻干燥后在85℃的条件下干燥40min，粉碎机粉碎后得到脱脂料粉；
72.将3kg质量分数为37％的浓盐酸用5kg水稀释后与1kg脱脂粉料混合，在100℃的条件下酸水解24h得到水解液，调浆至40％获得浆液；
73.步骤二：向浆液中加入14g活性炭，在80℃的条件下搅拌30min，抽滤后获得滤液；
74.步骤三：向1kg滤液中加入20g质量分数为50％的过氧化氢溶液获得混合液，在80℃的条件下脱色60min，向混合液中加入5g过氧化氢酶，在60℃的水浴条件下反应30min，去除多余的过氧化氢得到反应液；
75.步骤四：将1-丁基-3-甲基咪唑氯盐、k2hpo4和水混合，使混合液中氯离子的浓度为400mg/ml，k2hpo4浓度为200mg/ml，制得离子液体双水相体系的混合液；
76.步骤五：用质量分数为15％的盐酸调节反应液的ph至6，将反应液转移到离子液体双水相体系中，在40℃、300r/min的条件下恒温震荡30min，静置30min分层后取上层液体，将上层液体置于旋转蒸发器中旋转蒸发回收溶剂以重复使用，将剩余物料从浓缩球中取出干燥，粉碎，得到低盐高品质酸水解植物蛋白。
77.对比例1
78.制备一种低盐高品质酸水解植物蛋白，包括如下步骤：
79.步骤一：将1kg豆粕用粉碎机粉碎，将1kg质量分数为37％的浓盐酸用2kg水稀释后与植物原料蛋白混合，在100℃的条件下酸水解24h得到水解液，调浆至40％获得浆液；
80.步骤二：向浆液中加入20g活性炭，在80℃的条件下搅拌30min，抽滤后获得滤液；
81.步骤三：向1kg滤液中加入5g质量分数为50％的过氧化氢溶液获得混合液，在60℃的条件下脱色30min，向混合液中加入3g过氧化氢酶，在30℃的水浴条件下反应10min，去除多余的过氧化氢得到反应液；
82.步骤四：将1-丁基-3-甲基咪唑氯盐、k2hpo4和水混合，使混合液中氯离子的浓度为330mg/ml，k2hpo4浓度为130mg/ml，制得离子液体双水相体系的混合液；
83.步骤五：用质量分数为15％的盐酸调节反应液的ph至6，将反应液转移到离子液体双水相体系中，在30℃、200r/min的条件下恒温震荡20min，静置20min分层后取上层液体，将上层液体置于旋转蒸发器中旋转蒸发回收溶剂以重复使用，将剩余物料从浓缩球中取出干燥，粉碎，得到低盐高品质酸水解植物蛋白。
84.对比例2
85.制备一种低盐高品质酸水解植物蛋白，包括如下步骤：
86.步骤一：将1kg豆粕用粉碎机粉碎，将2kg质量分数为37％的浓盐酸用4kg水稀释后与植物原料蛋白混合，在100℃的条件下酸水解24h得到水解液，调浆至20％获得浆液；
87.步骤二：向浆液中加入20g活性炭，在60℃的条件下搅拌15min，抽滤后获得滤液；
88.步骤三：向1kg滤液中加入5g质量分数为50％的过氧化氢溶液获得混合液，在60℃的条件下脱色30min，向混合液中加入3g过氧化氢酶，在30℃的水浴条件下反应10min，去除多余的过氧化氢得到反应液；
89.步骤四：将1-丁基-3-甲基咪唑氯盐、k2hpo4和水混合，使混合液中氯离子的浓度为100mg/ml，k2hpo4浓度为130mg/ml，制得离子液体双水相体系的混合液；
90.步骤五：用质量分数为15％的盐酸调节反应液的ph至6，将反应液转移到离子液体双水相体系中，在30℃、200r/min的条件下恒温震荡20min，静置20min分层后取上层液体，将上层液体置于旋转蒸发器中旋转蒸发回收溶剂以重复使用，将剩余物料从浓缩球中取出干燥，粉碎，得到低盐高品质酸水解植物蛋白。
91.对实施例1-4和对比例1-2进行性能测试，根据国标检测方法测定总氮含量、氨基酸含量、灰分和3-氯丙醇的含量，结果如表1所示：
92.表1
93.项目实施例1实施例2实施例3对比例1对比例2总氮(％)13.513.113.011.612.1氨基酸态氮(％)9.59.29.06.57.6灰分(％)4.34.84.55.04.8
3-氯丙醇(mg/kg)0.030.080.060.110.1
94.由表1可以看出，实施例1-3制备出来的产品满足低盐高品质酸水解植物蛋白的要求，对比例1-2中水解条件改变，会导致产品水解不充分，氨基酸态氮含量达不到低盐高品质酸水解植物蛋白的要求。
95.需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
96.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

技术特征：
1.一种低盐高品质酸水解植物蛋白的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：步骤一：将植物蛋白原料粉碎后过80-100目筛得到原料粉，在60-65℃的条件下干燥24-30h，冷却后用浸提液在20-22℃的条件下浸提2-3h，第一次浸提后压滤，洗涤，取沉淀，用乙醇溶液在20-22℃的条件下浸提1-1.5h，离心，收集第二次浸提的沉淀，干燥、粉碎后得到脱脂料粉；将脱脂料粉、浓盐酸和水混合，酸水解18-24h得到水解液，调浆至20-40％获得浆液；步骤二：向浆液中加入活性炭，在60-80℃的条件下搅拌30min，抽滤后获得滤液；步骤三：将滤液后处理，得到低盐高品质酸水解植物蛋白。2.根据权利要求1所述的一种低盐高品质酸水解植物蛋白的制备方法，其特征在于，后处理的具体步骤如下：向滤液中加入过氧化氢溶液获得混合液，在60-80℃的条件下反应30-60min，向混合液中加入过氧化氢酶，水浴反应10-30min得到反应液；将反应液转移到离子液体双水相体系中，在20-40℃、100-300r/min的条件下恒温震荡10-30min，静置10-30min分层后取上层液体，旋转蒸发后将剩余物料干燥、粉碎。3.根据权利要求1所述的一种低盐高品质酸水解植物蛋白的制备方法，其特征在于，步骤一中脱脂料粉、浓盐酸和水的用量比1kg：1.5-3kg：3-5kg，酸水解的温度条件为100-120℃。4.根据权利要求1所述的一种低盐高品质酸水解植物蛋白的制备方法，其特征在于，步骤二中活性炭和浆液的用量比为57-62g：100kg。5.根据权利要求2所述的一种低盐高品质酸水解植物蛋白的制备方法，其特征在于，水浴的温度为30-60℃，滤液、过氧化氢溶液和过氧化氢酶的用量比为1kg：5-20g：1-5g。6.根据权利要求2所述的一种低盐高品质酸水解植物蛋白的制备方法，其特征在于，反应液转移到离子液体双水相体系前，调节反应液的ph至4-6。7.根据权利要求2所述的一种低盐高品质酸水解植物蛋白的制备方法，其特征在于，反应液和离子液体双水相体系中混合液的用量比为50-100mg：1l。8.根据权利要求1所述的一种低盐高品质酸水解植物蛋白的制备方法，其特征在于，步骤一中植物蛋白原料为豆粕、花生粕、玉米粕、小麦粕中的一种或几种按任意比例混合。9.根据权利要求2所述的一种低盐高品质酸水解植物蛋白的制备方法，其特征在于，离子液体双水相体系为通过1-丁基-3-甲基咪唑氯盐、k2hpo4和水配制而成的混合液，1-丁基-3-甲基咪唑氯盐、k2hpo4和水的用量比为300-400mg：100-200mg：1ml。

技术总结
本发明公开了一种低盐高品质酸水解植物蛋白的制备方法，属于植物蛋白纯化技术领域，包括如下步骤：将植物蛋白原料脱脂，酸水解18-24h得到水解液，调浆至20-40％获得浆液；向滤液中加入过氧化氢溶液获得混合液，在60-80℃的条件下反应30-60min，向混合液中加入过氧化氢酶，水浴反应10-30min得到反应液；将反应液转移到离子液体双水相体系中，在20-40℃、100-300r/min的条件下恒温震荡10-30min，静置10-30min分层后取上层液体，旋转蒸发后将剩余物料干燥、粉碎，得到低盐高品质酸水解植物蛋白。通过本发明中方法制获得的产品的品质远高于行业标准及目前市售产品。行业标准及目前市售产品。行业标准及目前市售产品。


技术研发人员：张红艳 何剑飞 郝祥蕊 於慧利 韩粉丽 顾明月 于秋生 冯镇泰
受保护的技术使用者：上海农乐生物制品股份有限公司
技术研发日：2021.12.14
技术公布日：2022/3/8