一种壁流式载体催化剂的制备方法与流程

1.本发明属于壁流式载体催化剂制备技术领域，具体涉及一种壁流式载体催化剂的制备方法。


背景技术：

2.随着社会经济的快速发展，国内汽车的持有量不断增长，人们在享受汽车所带来便捷生活的同时往往容易忽视汽车所造成的环境污染问题，为了应对汽车尾气中有害物质的污染问题，我国对汽车尾气排放的法规越趋严苛。在此驱动下，机动车后处理技术也在不断发展完善，例如针对汽油车和柴油车不同的技术路线，开发具有不同功能的gpf催化剂和dpf催化剂。


技术实现要素：

3.本发明的目的是为了提供一种壁流式载体催化剂的制备方法。
4.一种壁流式载体催化剂的制备方法，包括以下步骤：
5.步骤一：制备含有催化剂材料的浆料，所述浆料内催化剂材料的固含量为 10％～20％，然后往浆料内添加粘接剂和分散剂；
6.步骤二：将浆料置于烘箱中高温干燥1～1.5小时，得到浆料粉末；
7.步骤三：通过研磨仪将浆料粉末分散研磨成三批涂层粉末，所述三批涂层粉末内粉末的直径范围分别为0.1um～1um、1um～2um和2um～5um，然后将三批涂层粉末分批倒入供粉机中；
8.步骤四：通过供粉机将直径范围为1um～2um的涂层粉末分散至循环风系统中，并通过循环风系统中的气流将直径范围为1um～2um的涂层粉末无差别涂覆在壁流式载体表面上，所述壁流式载体的表面上设有凹孔，且壁流式载体表面的孔隙率为50％～90％，所述凹孔的孔径范围为10um～30um；
9.步骤五：使用排风过滤器将循环风系统中直径范围为1um～2um的涂层粉末排出，然后通过供粉机将直径范围为2um～5um的涂层粉末分散至循环风系统中，并通过循环风系统中的气流将直径范围为2um～5um的涂层粉末无差别涂覆在壁流式载体表面上；
10.步骤六：使用排风过滤器将循环风系统中直径范围为2um～5um的涂层粉末排出，然后通过供粉机将直径范围为0.1um～1um的涂层粉末分散至循环风系统中，并通过循环风系统中的气流将直径范围为0.1um～1um的涂层粉末无差别涂覆在壁流式载体表面上，得到涂覆完成后的壁流式载体。
11.优选地，步骤一中所述的催化剂材料为负载贵金属的氧化物或者复合氧化物。
12.优选地，步骤一中所述粘接剂的加入量为浆料内固化量重量的1％～2％，分散剂的加入量为浆料内固化量重量的0.5％～1％。
13.优选地，步骤二中所述烘箱内的温度为100℃～200℃。
14.优选地，步骤四中所述循环风系统中气流内的含水量不大于20％。
15.优选地，步骤四中所述壁流式载体的表面具有75％的孔隙率，并且凹孔的孔径为20um。
16.优选地，步骤四～步骤六中所述壁流式载体的三次涂覆过程均伴随有温度检测、湿度检测、背压检测和pm颗粒物检测。
17.有益效果：本发明公开了一种壁流式载体催化剂的制备方法，本制备方法通过循环风系统保证了壁流式载体表面涂层粉末涂覆的均匀性，同时通过多次使用粉末直径不同的涂层粉末来完成催化剂材料在壁流式载体上的涂覆工作，提高了壁流式载体表面催化剂涂层的牢固性，为了减少催化剂涂层的成本，保证了壁流式载体表面催化剂涂层的催化率。
具体实施方式
18.为了加深对本发明的理解，下面结合实施例对本发明作进一步详细详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。
19.一种壁流式载体催化剂的制备方法，包括以下步骤：
20.步骤一：制备含有催化剂材料的浆料，所述浆料内催化剂材料的固含量为 10％～20％，然后往浆料内添加粘接剂和分散剂；
21.步骤二：将浆料置于烘箱中高温干燥1～1.5小时，得到浆料粉末；
22.步骤三：通过研磨仪将浆料粉末分散研磨成三批涂层粉末，所述三批涂层粉末内粉末的直径范围分别为0.1um～1um、1um～2um和2um～5um，然后将三批涂层粉末分批倒入供粉机中；
23.步骤四：通过供粉机将直径范围为1um～2um的涂层粉末分散至循环风系统中，并通过循环风系统中的气流将直径范围为1um～2um的涂层粉末无差别涂覆在壁流式载体表面上，所述壁流式载体的表面上设有凹孔，且壁流式载体表面的孔隙率为50％～90％，所述凹孔的孔径范围为10um～30um；
24.步骤五：使用排风过滤器将循环风系统中直径范围为1um～2um的涂层粉末排出，然后通过供粉机将直径范围为2um～5um的涂层粉末分散至循环风系统中，并通过循环风系统中的气流将直径范围为2um～5um的涂层粉末无差别涂覆在壁流式载体表面上；
25.步骤六：使用排风过滤器将循环风系统中直径范围为2um～5um的涂层粉末排出，然后通过供粉机将直径范围为0.1um～1um的涂层粉末分散至循环风系统中，并通过循环风系统中的气流将直径范围为0.1um～1um的涂层粉末无差别涂覆在壁流式载体表面上，得到涂覆完成后的壁流式载体。
26.于本实施例中，步骤一中催化剂材料为负载贵金属的氧化物或者复合氧化物。
27.于本实施例中，步骤一中所述粘接剂的加入量为浆料内固化量重量的1％～ 2％，分散剂的加入量为浆料内固化量重量的0.5％～1％。
28.于本实施例中，步骤二中所述烘箱内的温度为100℃～200℃。
29.于本实施例中，步骤四中所述循环风系统中气流内的含水量不大于20％。
30.于本实施例中，步骤四中所述壁流式载体的表面具有75％的孔隙率，并且凹孔的孔径为20um。
31.于本实施例中，步骤四～步骤六中所述壁流式载体的三次涂覆过程均伴随有温度检测、湿度检测、背压检测和pm颗粒物检测。
32.第一次选用粉末直径中等的涂层粉末是为了间接增大直径较大的涂层粉末与壁流式载体之间的接触面积，提高了壁流式载体表面催化剂涂层涂覆的牢固性，第二次选用粉末直径较大的涂层粉末是为了减少催化剂涂层的成本，第三次选用粉末直径较小的涂层粉末是为了保证壁流式载体表面催化剂涂层的催化率。
33.本发明公开了一种壁流式载体催化剂的制备方法，本制备方法通过循环风系统保证了壁流式载体表面涂层粉末涂覆的均匀性，同时通过多次使用粉末直径不同的涂层粉末来完成催化剂材料在壁流式载体上的涂覆工作，提高了壁流式载体表面催化剂涂层的牢固性，为了减少催化剂涂层的成本，保证了壁流式载体表面催化剂涂层的催化率。
34.以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。


技术特征：
1.一种壁流式载体催化剂的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤一：制备含有催化剂材料的浆料，所述浆料内催化剂材料的固含量为10％～20％，然后往浆料内添加粘接剂和分散剂；步骤二：将浆料置于烘箱中高温干燥1～1.5小时，得到浆料粉末；步骤三：通过研磨仪将浆料粉末分散研磨成三批涂层粉末，所述三批涂层粉末内粉末的直径范围分别为0.1um～1um、1um～2um和2um～5um，然后将三批涂层粉末分批倒入供粉机中；步骤四：通过供粉机将直径范围为1um～2um的涂层粉末分散至循环风系统中，并通过循环风系统中的气流将直径范围为1um～2um的涂层粉末无差别涂覆在壁流式载体表面上，所述壁流式载体的表面上设有凹孔，且壁流式载体表面的孔隙率为50％～90％，所述凹孔的孔径范围为10um～30um；步骤五：使用排风过滤器将循环风系统中直径范围为1um～2um的涂层粉末排出，然后通过供粉机将直径范围为2um～5um的涂层粉末分散至循环风系统中，并通过循环风系统中的气流将直径范围为2um～5um的涂层粉末无差别涂覆在壁流式载体表面上；步骤六：使用排风过滤器将循环风系统中直径范围为2um～5um的涂层粉末排出，然后通过供粉机将直径范围为0.1um～1um的涂层粉末分散至循环风系统中，并通过循环风系统中的气流将直径范围为0.1um～1um的涂层粉末无差别涂覆在壁流式载体表面上，得到涂覆完成后的壁流式载体。2.根据权利要求1所述的一种壁流式载体催化剂的制备方法，其特征在于，步骤一中所述的催化剂材料为负载贵金属的氧化物或者复合氧化物。3.根据权利要求1所述的一种壁流式载体催化剂的制备方法，其特征在于，步骤一中所述粘接剂的加入量为浆料内固化量重量的1％～2％，分散剂的加入量为浆料内固化量重量的0.5％～1％。4.根据权利要求1所述的一种壁流式载体催化剂的制备方法，其特征在于，步骤二中所述烘箱内的温度为100℃～200℃。5.根据权利要求1所述的一种壁流式载体催化剂的制备方法，其特征在于，步骤四中所述循环风系统中气流内的含水量不大于20％。6.根据权利要求1所述的一种壁流式载体催化剂的制备方法，其特征在于，步骤四中所述壁流式载体的表面具有75％的孔隙率，并且凹孔的孔径为20um。7.根据权利要求1所述的一种壁流式载体催化剂的制备方法，其特征在于，步骤四～步骤六中所述壁流式载体的三次涂覆过程均伴随有温度检测、湿度检测、背压检测和pm颗粒物检测。

技术总结
本发明公开了一种壁流式载体催化剂的制备方法，本制备方法通过循环风系统保证了壁流式载体表面涂层粉末涂覆的均匀性，同时通过多次使用粉末直径不同的涂层粉末来完成催化剂材料在壁流式载体上的涂覆工作，提高了壁流式载体表面催化剂涂层的牢固性，为了减少催化剂涂层的成本，保证了壁流式载体表面催化剂涂层的催化率。的催化率。


技术研发人员：栾浩 朱增赞 赵磊 赵海林 郭晓会 孙敏 冯峰 朱延江
受保护的技术使用者：凯龙蓝烽新材料科技有限公司
技术研发日：2021.09.29
技术公布日：2022/3/8