一种大口径管道的无损检测装置的制作方法

本发明涉及管道检测，具体涉及一种大口径管道的无损检测装置。

背景技术：

1、大口径螺旋钢管是一种笼统的叫法，一般是指直径大于1米的螺旋钢管。螺旋钢管是用钢带经过弯曲成型，然后经焊接制成。钢管要进行水压、弯曲、压扁等实验，对表面质量有一定要求，通常交货长度为12米，常要求定尺交货。螺旋钢管的规格用公称口径表示（毫米），公称口径与实际不同，按规定壁厚有普通钢管和加厚钢管两种。

2、螺旋缝埋弧焊钢管是将带钢按螺旋形弯曲成形，用埋弧自动焊进行内缝和外缝的焊接制成螺旋缝钢管。由于以下原因它能广泛地应用于大口径钢管的生产中：1、只要改变成形角度，就可以用同一宽度的带钢生产各种口径的钢管；2、因为是连续弯曲成形，所以钢管的定尺长度不受限制；3、焊缝螺旋形均匀地分布在整个钢管圆周上，所以钢管的尺寸精度高，强度也较高；4、设备费用便宜，易于变更尺寸，适合于小批量、多品种钢管的生产。

3、无损检测是利用声、光、磁和电等特性，在不损害或不影响被检对象使用性能的前提下，检测被检对象中是否存在缺陷或不均匀性，给出缺陷的大小、位置、性质和数量等信息，进而判定被检对象所处技术状态的所有技术手段的总称。常用的无损检测方法：超声检测、射线检测、磁粉检测及液体渗透检测。

4、其中，超声检测会采用超声波探伤仪，超声波进入物体遇到缺陷时，一部分声波会产生反射，发射和接收器可对反射波进行分析，就能异常精确地测出缺陷来，并且能显示内部缺陷的位置和大小，测定材料厚度等。使用超声波进行接触式探伤检测需要使用到耦合剂，在超声波检测中，正确涂抹耦合剂是确保最佳测量结果的关键。一般来说，涂抹位置应该位于超声波探头和被测物体之间，在涂抹耦合剂之前，应清洁被测物体表面，以确保其光滑、干燥、无污染和无氧化物。

5、相关技术中，在对大口径螺旋钢管进行超声波探伤检测时，由于管道直径较大，涂抹耦合剂的工作量较大，且还需要人工手动移动探头，耗时较多，导致对大口径螺旋钢管进行探伤检测的过程较为繁琐。

技术实现思路

1、本发明目的在于提供一种大口径管道的无损检测装置，以解决对大口径管道进行探伤检测的过程较为繁琐的问题。

2、本发明通过下述技术方案实现：

3、一种大口径管道的无损检测装置，包括托板，所述托板上设置有多个均可转向的电驱动轮，多个所述电驱动轮均包括机架、位于所述机架上的驱动部以及转动设置在机架上的磁铁轮，所述驱动部用于驱动磁铁轮转动；所述托板上设置有转向机构，所述转向机构用于控制所有电驱动轮同向且同角度转向；所述托板下方转动设置有转动板，所述转动板的转轴竖直设置且与托板转动相连，所述托板上设置有超声波探伤仪、储液箱以及输液泵，所述转动板上设置有弹簧，所述超声波探伤仪的探头与弹簧相连，所述弹簧用于将超声波探伤仪的探头压在管道壁上，所述储液箱连通设置有输液管，所述输液泵连通设置于输液管上，所述输液管与转动板相连，且所述输液管的出液端用于朝管道壁输送耦合剂；所述转动板上设置有锁定件，所述锁定件用于将转动板锁定在托板上。

4、进一步地，多个所述电驱动轮的机架上均设置有转向轴，多个所述转向轴的一端穿过托板后与托板转动相连，多个所述转向轴位于托板上方的一端均同轴线连接有从动齿轮；所述转向机构包括转向电机以及主动齿轮，所述转向电机设置在托板上，所述主动齿轮与转向电机的输出轴同轴线连接，所述主动齿轮位于多个从动齿轮之间，所述主动齿轮同时与所有从动齿轮相啮合，且多个所述磁铁轮的转向角度相同。

5、进一步地，所述转动板上开设有贯通的螺纹孔，所述锁定件包括锁定螺栓，所述锁定螺栓的杆部穿过转动板的螺纹孔后与托板相抵紧，所述锁定螺栓与转动板螺纹相连。

6、进一步地，所述输液管的出液端连通设置有喷头。

7、进一步地，所述转动板上设置有摄像头，所述摄像头朝向超声波探伤仪的探头。

8、进一步地，所述转动板上设置有打磨清扫机构，所述打磨清扫机构用于对输液管出液端背离超声波探伤仪的探头一侧的管道壁进行打磨清扫。

9、进一步地，所述打磨清扫机构包括打磨电机、打磨轴以及钢丝打磨球，所述打磨电机位于转动板上，所述打磨轴的一端穿过转动板后与转动板转动相连，所述打磨轴位于转动板上方的一端与打磨电机的输出轴同轴线连接、另一端延伸至转动板下方且与钢丝打磨球相连。

10、本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：

11、1、 本发明可以用于对管道外壁进行探伤检测，先将管道放置在滚轮机上方，滚轮机用于驱动管道沿其中轴线转动，然后将无损检测装置放置在管道的外壁上，使得所有电驱动轮的磁铁轮均吸附于管道的外壁，使得无损检测装置能够稳定吸附在管道壁上，随后通过转向机构调节所有电驱动轮的磁铁轮的朝向，使得所有磁铁轮的朝向均一致，并且使得所有磁铁轮的行进方向与管道的焊缝长度的延伸方向相对应，此时超声波探伤仪的探头被弹簧抵接在管道壁上；同时，调节转动板的姿态，使得输液管的出液端也朝向管道的焊缝，且输液管的出液端位于超声波探伤仪沿无损检测装置行进方向的前方，便于先对管道进行喷涂耦合剂，再对管道壁的焊缝进行探伤，有利于提高探伤检测结果的准确性；随后，驱动所有电驱动轮行进时，所有磁铁轮均能够与管道壁磁吸贴合，便于保持无损检测装置吸附在管道上的稳定性；另外，针对焊缝倾斜角度不同的管道，调节所有电驱动轮的转向，再调节探头与输液管的出液端位置，使得探头以及输液管的出液端均与管道的焊缝相对应，使得无损检测装置能够对不同倾斜角度的焊缝进行探伤检测；另外，当发现无损检测装置的行进方向有偏差时，可以通过转向机构调节所有电驱动轮的转向，使得超声波探伤仪的探头以及输液管的出液端均能与焊缝相应位置对应，可方便纠正探伤的位置；

12、2、本发明也可以应用于管道内部的焊缝探伤检测，将无损检测装置放置在管道内底壁位置，将摄像头与外界的显示屏进行通信连接，通过摄像头实时观察输液管的出液端以及超声波探伤仪的探头是否与焊缝相对应，当无损检测装置行走偏移时，可以通过遥控转向机构进而调节无损检测装置的探伤位置。

技术特征：

1.一种大口径管道的无损检测装置，其特征在于：包括托板(1)，所述托板(1)上设置有多个均可转向的电驱动轮，多个所述电驱动轮均包括机架(2)、位于所述机架(2)上的驱动部以及转动设置在机架(2)上的磁铁轮(3)，所述驱动部用于驱动磁铁轮(3)转动；所述托板(1)上设置有转向机构，所述转向机构用于控制所有电驱动轮同向且同角度转向；所述托板(1)下方转动设置有转动板(4)，所述转动板(4)的转轴竖直设置且与托板(1)转动相连，所述托板(1)上设置有超声波探伤仪(5)、储液箱(6)以及输液泵(7)，所述转动板(4)上设置有弹簧(8)，所述超声波探伤仪(5)的探头与弹簧(8)相连，所述弹簧(8)用于将超声波探伤仪(5)的探头压在管道壁上，所述储液箱(6)连通设置有输液管(9)，所述输液泵(7)连通设置于输液管(9)上，所述输液管(9)与转动板(4)相连，且所述输液管(9)的出液端用于朝管道壁输送耦合剂；所述转动板(4)上设置有锁定件，所述锁定件用于将转动板(4)锁定在托板(1)上。

2.根据权利要求1所述的一种大口径管道的无损检测装置，其特征在于：多个所述电驱动轮的机架(2)上均设置有转向轴(10)，多个所述转向轴(10)的一端穿过托板(1)后与托板(1)转动相连，多个所述转向轴(10)位于托板(1)上方的一端均同轴线连接有从动齿轮(11)；所述转向机构包括转向电机(12)以及主动齿轮(13)，所述转向电机(12)设置在托板(1)上，所述主动齿轮(13)与转向电机(12)的输出轴同轴线连接，所述主动齿轮(13)位于多个从动齿轮(11)之间，所述主动齿轮(13)同时与所有从动齿轮(11)相啮合，且多个所述磁铁轮(3)的转向角度相同。

3.根据权利要求1所述的一种大口径管道的无损检测装置，其特征在于：所述转动板(4)上开设有贯通的螺纹孔(15)，所述锁定件包括锁定螺栓(16)，所述锁定螺栓(16)的杆部穿过转动板(4)的螺纹孔(15)后与托板(1)相抵紧，所述锁定螺栓(16)与转动板(4)螺纹相连。

4.根据权利要求1所述的一种大口径管道的无损检测装置，其特征在于：所述输液管(9)的出液端连通设置有喷头(17)。

5.根据权利要求1所述的一种大口径管道的无损检测装置，其特征在于：所述转动板(4)上设置有摄像头，所述摄像头朝向超声波探伤仪(5)的探头。

6.根据权利要求1所述的一种大口径管道的无损检测装置，其特征在于：所述转动板(4)上设置有打磨清扫机构，所述打磨清扫机构用于对输液管(9)出液端背离超声波探伤仪(5)的探头一侧的管道壁进行打磨清扫。

7.根据权利要求6所述的一种大口径管道的无损检测装置，其特征在于：所述打磨清扫机构包括打磨电机(18)、打磨轴(19)以及钢丝打磨球(20)，所述打磨电机(18)位于转动板(4)上，所述打磨轴(19)的一端穿过转动板(4)后与转动板(4)转动相连，所述打磨轴(19)位于转动板(4)上方的一端与打磨电机(18)的输出轴同轴线连接、另一端延伸至转动板(4)下方且与钢丝打磨球(20)相连。

技术总结
本发明涉及管道检测技术领域，具体涉及一种大口径管道的无损检测装置，包括托板，托板上设置有多个均可转向的电驱动轮，多个电驱动轮均包括机架、位于机架上的驱动部以及转动设在机架上的磁铁轮；托板上设有用于控制所有电驱动轮同向且同角度转向的转向机构；托板下方转动设置有转动板，托板上设有超声波探伤仪、储液箱以及输液泵，超声波探伤仪的探头通过弹簧设在转动板上，弹簧用于将超声波探伤仪的探头压在管道壁上，储液箱连通设有输液管，输液泵连通设于输液管上，输液管与转动板相连，且输液管的出液端用于朝管道壁输送耦合剂；转动板上设有锁定件，锁定件用于将转动板锁定在托板上。本发明可使得大口径管道的探伤检测过程更加便捷。

技术研发人员：唐小辉,李志强,高晓丽,杨雪
受保护的技术使用者：四川华智无损检测有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/12/5