一种提高光伏用钢成材率的控制方法与流程
本发明涉及钢材轧制，具体涉及一种提高光伏用钢成材率的控制方法。
背景技术：
1、在光伏产业迅速发展的当下，对光伏用钢的需求日益增长，光伏用钢在光伏产业中发挥着至关重要的作用，无论是作为光伏支架的支撑结构，还是用于构建光伏电站的基础设施等，都有着广泛的应用前景，光伏用钢以其良好的强度、耐腐蚀性和稳定性，成为光伏产业不可或缺的材料。在光伏电站的建设中，坚固的光伏用钢支架能够确保太阳能电池板在各种恶劣的自然环境下稳定运行，如抵御强风、暴雨、暴雪等极端天气的侵袭。同时，光伏用钢在构建电站的基础设施方面也表现出色，如搭建围栏、通道以及设备间等，为光伏电站提供安全可靠的工作环境。
2、然而，目前光伏用钢在生产过程中，由于原料质量的不稳定以及轧机安装精度差，使得轧制出的带钢厚度难以控制，导致同板厚度偏差增大，同时轧辊刚度不足和板形控制方式的不合理，进一步加大同板厚度偏差，同板差为0.078-0.05mm，而厚度偏差大的带钢，在后续加工中需要更多的修整，从而增加边缘损失量，降低成材率。
技术实现思路
1、本发明的目的在于提供一种提高光伏用钢成材率的控制方法，以解决目前的光伏用钢的生产过程中，轧制出的带钢厚度难以控制，从而同板厚度偏差增大，导致边缘损失量增大，成材率低的问题。
2、为达到上述目的，本发明提供的基础方案为：一种提高光伏用钢成材率的控制方法，包括热轧来料控制、冷轧工艺的优化、轧辊辊型设计和辊型精度优化，所述热轧来料控制包括来料凸度和楔形的优化，所述轧辊辊型设计包括轧辊辊型选择及轧辊辊型的制备，所述冷轧工艺的优化包括轧机轧制方式的选择及轧制参数优化。
3、本发明的有益效果在于：通过热轧来料控制、冷轧工艺优化、轧辊辊型设计和辊型精度优化等多方面相互配合，从热轧来料开始控制带钢的质量，经过合理的冷轧工艺以及精确的轧辊设计与精度控制，共同作用减少同板厚度偏差和边缘损失量，从而提高光伏用钢的成材率；并且由于成材率的提高，在生产相同数量合格光伏用钢产品时，所需的原材料投入量减少，因此减少了因成材率低而产生的废料，从而降低了对原材料资源的浪费，提高了资源利用率。
4、方案二，此为基础方案的优选，所述来料的凸度小于0.05mm，楔形不大于凸度，楔形小于0.04mm；通过限制来料凸度小于0.05mm以及楔形小于0.04mm，能够减少带钢在轧制过程中的厚度不均匀性，较小的凸度和楔形偏差，有助于在后续轧制工序中更好地控制带钢的形状和厚度。
5、方案三，此为方案二的优选，热轧工序中控制原料凸度的方法如下：轧机的工作辊采用凹型辊，轧辊凹形曲线为-60μ；通过设置凹型轧辊，可以减少热轧过程中原料的凸度。
6、方案四，此为方案二的优选，热轧工序中控制原料楔形的方法如下：采用微正压的方式对加热炉进行加热，加热时间为200-220min；通过控制加热时间和加热方式，可以保证原料纵向和横向加热的均匀性，避免温度差异造成楔形。
7、方案五，此为基础方案的优选，所述轧机轧制方式的选择如下：轧机的轧制方式采用微中浪控制，控制模式a2＝-2～-4，当带钢的宽度小于1200mm时，f1-f4轧机采用大弯辊控制，弯辊力为500-580kn，当带钢的宽度大于1200mm时，采用小弯辊控制，f5轧机中间辊的抽动值减小40-50mm；通过微中浪控制，使钢板中间部位的厚度向边缘部位延展，从而提高钢板的均匀性，减少钢板的边缘降。
8、方案六，此为基础方案的优选，所述轧机轧制参数优化如下：轧机除头尾外采用恒速轧制，轧制速度为160-400m/min，飞剪速度大于85m/min；恒速轧制可以确保带钢在整个轧制过程中受到均匀的压力和变形，从而使产品的尺寸精度和表面质量更加稳定，避免轧制速度波动较大，使钢板的厚度不均匀的问题。
9、方案七，此为基础方案的优选，轧机f1、f2的工作辊采用凸度为0.1mm的凸辊，轧机f3、f4工作辊采用凸度为0.03mm的凸辊；不同轧机采用特定凸度的轧辊，可以根据轧制工序的不同需求，更好地控制带钢的厚度和形状，从而在轧制过程中，便于均匀地分配轧制力，减少带钢厚度偏差，提高成材率。
10、方案八，此为方案七的优选，所述凸辊的磨削方法如下：
11、s1：将待磨削的轧辊吊运至磨床上；
12、s2：将轧辊磨削成平辊；
13、s3：测量平辊辊身长度，计算平辊两端的锥度长度＝(平辊辊身长度-板型所需的平面段长度)/2；
14、s4：将算出的平辊锥度长度和锥度录入至磨床锥度图形程序中；接着编辑锥度磨削程序：粗磨，平辊转速为35-45r/min，磨床砂轮速度为25-35m/s，横移速度为90-110mm/min，连续进给0-0.1mm/min，增加进给0-0.1mm/min，通过1趟，磨床头架和砂轮档位调整为3档；精磨，平辊转速为50-60r/min，磨床砂轮速度为20-30m/s，横移速度为110-130mm/min，连续进给0-0.02mm/min，增加进给0-0.02mm/min，通过3趟，磨床头架和砂轮档位调整为3档；光磨，平辊转速为60-70r/min，磨床砂轮速度为20-24m/s，横移速度为110-130mm/min，连续进给0-0.1mm/min，增加进给0-0.1mm/min，通过2趟，磨床头架和砂轮档位调整为3档；新建程序id，将编辑完的锥度磨削程序和图形程序保存至新建程序id中；
15、s5：完成保存后，将磨床的z轴移动到靠近头架的一侧，根据算出的平辊锥度长度，确定砂轮的起磨位置，确定好位置后，读取定位保存，用手动模式将砂轮与平辊辊面接触，接着开始磨削；靠近头架的一侧的平辊磨削完成后，将磨床的z轴移动到靠近尾架的一侧，根据算出的平辊锥度长度，确定砂轮的起磨位置，确定好位置后，读取定位保存，用手动模式将砂轮与平辊辊面接触，接着开始磨削；
16、s6：磨削完成后，用测量臂测量实际的轧辊锥度尺寸，若不符合规定锥度要求，则进行修磨；如s1-s6的操作流程，可以精确地磨削出符合要求的凸辊，合理的凸辊可以使轧制力均匀分布。
17、方案九，此为基础方案的优选，所述轧辊的装配精度优化如下：轧机支撑辊身表面硬度为hsd66-70，硬度均匀性≤3hsd，工作辊辊型偏差为±0.01mm，支承辊辊型偏差为±0.015mm，工作辊辊身大小头允许公差为0.015mm，支承辊辊身大小头尺寸允许偏差≤0.03mm，轧机支撑辊配对辊直径差≤7mm，轧机工作辊配对辊直径差≤2mm，辊身粗糙度的算术偏差ra值为0.8-1.0μm；通过控制轧辊精度，可以提高轧辊在轧制过程中的稳定性，从而有效减少因轧辊自身各种不均匀性，导致的带钢厚度偏差。
技术特征：
1.一种提高光伏用钢成材率的控制方法，其特征在于，包括热轧来料控制、冷轧工艺的优化、轧辊辊型设计和辊型精度优化，所述热轧来料控制包括来料凸度和楔形的优化，所述轧辊辊型设计包括轧辊辊型选择及轧辊辊型的制备，所述冷轧工艺的优化包括轧机轧制方式的选择及轧制参数优化。
2.根据权利要求1所述的一种提高光伏用钢成材率的控制方法，其特征在于，所述来料的凸度小于0.05mm，楔形不大于凸度，楔形小于0.04mm。
3.根据权利要求2所述的一种提高光伏用钢成材率的控制方法，其特征在于，热轧工序中控制原料凸度的方法如下：轧机的工作辊采用凹型辊，轧辊凹形曲线为-60μ。
4.根据权利要求2所述的一种提高光伏用钢成材率的控制方法，其特征在于，热轧工序中控制原料楔形的方法如下：采用微正压的方式对加热炉进行加热，加热时间为200-220min。
5.根据权利要求1所述的一种提高光伏用钢成材率的控制方法，其特征在于，所述轧机轧制方式的选择如下：轧机的轧制方式采用微中浪控制，控制模式a2＝-2～-4，当带钢的宽度小于1200mm时，f1-f4轧机采用大弯辊控制，弯辊力为500-580kn，当带钢的宽度大于1200mm时，采用小弯辊控制，f5轧机中间辊的抽动值减小40-50mm。
6.根据权利要求1所述的一种提高光伏用钢成材率的控制方法，其特征在于，所述轧机轧制参数优化如下：轧机除头尾外采用恒速轧制，轧制速度为160-400m/min，飞剪速度大于85m/min。
7.根据权利要求1所述的一种提高光伏用钢成材率的控制方法，其特征在于，轧机f1、f2的工作辊采用凸度为0.1mm的凸辊，轧机f3、f4工作辊采用凸度为0.03mm的凸辊。
8.根据权利要求7所述的一种提高光伏用钢成材率的控制方法，其特征在于，所述凸辊的磨削方法如下：
9.权利要求1所述的一种提高光伏用钢成材率的控制方法，其特征在于，所述轧辊的装配精度优化如下：轧机支撑辊身表面硬度为hsd66-70，硬度均匀性≤3hsd，工作辊辊型偏差为±0.01mm，支承辊辊型偏差为±0.015mm，工作辊辊身大小头允许公差为0.015mm，支承辊辊身大小头尺寸允许偏差≤0.03mm，轧机支撑辊配对辊直径差≤7mm，轧机工作辊配对辊直径差≤2mm，辊身粗糙度的算术偏差ra值为0.8-1.0μm。
技术总结
本发明属于钢材轧制技术领域，具体公开了一种提高光伏用钢成材率的控制方法，包括热轧来料控制、冷轧工艺的优化、轧辊辊型设计和辊型精度优化，热轧来料控制包括来料凸度和楔形的优化，轧辊辊型设计包括轧辊辊型选择及轧辊辊型的制备，冷轧工艺的优化包括轧机轧制方式的选择及轧制参数优化。针对目前的光伏用钢的生产过程中，同板厚度偏差增大，导致边缘损失量增大，成材率低的问题。本发明从热轧来料开始控制带钢的质量，经过合理的冷轧工艺以及精确的轧辊设计与精度控制，共同作用减少同板厚度偏差和边缘损失量，从而提高光伏用钢的成材率，并且由于成材率的提高，所需的原材料投入量减少，从而降低了对原材料资源的浪费。
技术研发人员：陈克来,李建兵,王晶姝
受保护的技术使用者：新疆八一钢铁股份有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/12/5