一种异形铝单板系统钢龙骨的施工方法与流程
本发明涉及铝单板系统建造，尤其是涉及一种异形铝单板系统钢龙骨的施工方法。
背景技术：
1、随着建筑行业的发展，建筑造型的多样化。越来越多异型、双曲的铝单板系统出现在大型场馆类公共建筑的金属屋面当中。铝单板造型变化的不均匀性，会导致铝单板龙骨的构件规格多，加工周期长；建筑造型的特殊性，会使得龙骨的安装定位精度要求高，铝单板通常是与龙骨直接贴合，通过自攻钉固定，龙骨安装的精度直接影响最终的建筑效果。现有的金属屋面及幕墙铝单板龙骨施工方法为：(1)施工现场龙骨的定位放线；(2)安装主龙骨檩托；(3)安装主龙骨；(4)安装次龙骨；(5)安装铝单板。传统的铝单板龙骨施工方法在进行大曲度、异形的铝单板系统安装时，需要对每一根主、次龙骨都进行放样定位安装，定位精度控制要求高，安装效率低下，且不便于对于龙骨的安装精度进行复核。因此，需要开发一种异形铝单板系统钢龙骨的施工方法以解决异形铝单板系统施工效率低下的问题。
技术实现思路
1、由于现有技术存在上述缺陷，本发明提供了一种异形铝单板系统钢龙骨的施工方法，以提高异形铝单板系统施工效率。
2、为实现上述目的，本发明提供一种异形铝单板系统钢龙骨的施工方法，其特征在于：包括以下步骤：
3、步骤s1、建立铝单板系统的三维模型，对于铝单板系统钢龙骨的加工规格进行拟合归类；
4、步骤s2、将铝单板系统的钢龙骨进行模块划分；对铝单板主次龙骨进行编号，导出每根构件的加工图纸及清单，发往工厂加工；
5、步骤s3、将各分块模型通过旋转、定位调整至利于施工现场地面拼装的姿态；
6、步骤s4、单独建立各分块的坐标系，导出其坐标，施工现场依据该坐标数据来进行龙骨的地面预拼装；
7、步骤s5、采用各分块的安装就位坐标来进行钢龙骨的吊装。
8、所述施工方法通过建立铝单板系统的三维模型，对于铝单板系统钢龙骨的加工规格进行拟合归类，减小加工周期；将钢龙骨分块单独提取出来，通过旋转、定位等操作将分块调整至利于施工现场地面拼装的姿态，再为其单独建立坐标系，导出其坐标，施工现场依据该坐标数据来进行龙骨的地面预拼装，最后再结合模型中各分块的安装就位坐标来进行吊装，确保钢龙骨的安装精度。
9、进一步地，所述步骤s1中，建立铝单板系统的三维模型时统一铝单板系统模型与施工现场的三维坐标系，并将铝单板系统模型与其它相邻部位模型进行合模，校核其之间是否有冲突，如有冲突则调整至无误。
10、进一步地，所述步骤s1中，在误差允许的范围内，取曲率渐变的主龙骨中心线的两个端点以及一个中点，三点成弯弧，再采用单一半径对龙骨曲率进行拟合；对于半径相近的不同构件，统一归类其弯弧半径。拟合归类钢龙骨的加工规格可减少加工过程中因频繁更改弯弧设备半径参数而花费的时间。
11、进一步地，所述步骤s2中，所述模块划分的方法是：对各分块进行吊装时的结构受力及变形进行验算，确保各分块吊装过程中的安全性及吊装过程中杆件变形不会过大。
12、进一步地，所述步骤s4中，地面预拼装时，根据各分块的坐标图，使用全站仪对主龙骨坐标进行定位，通过调整胎架的位置，来确定主龙骨两端下口点位坐标，按此方法将单一模块所有胎架依次放样出来；胎架拼装好后进行龙骨的地面拼装、焊接。
13、更进一步地，所述胎架包括底座、所述底座上的立柱、立柱斜撑和所述立柱间的横撑角钢；所述步骤s4中，通过移动胎架的水平位置以及调整胎架上横撑角钢的高度，来确定主龙骨两端下口点位坐标。
14、进一步地，所述步骤s5中，首先通过铝单板钢龙骨系统模型分析，通过连接件将铝单板主龙骨与主体钢结构连接在一起，随即将模型中连接件的坐标导出；安装时，先进行连接件与主体钢结构的安装，确保连接件坐标无误后，吊装地面拼装好的龙骨模块，将铝单板主龙骨吊装至连接件处定位完成；最后进行主龙骨与连接件的连接固定。
15、与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：
16、(1)本发明通过软件技术和特定的方法，优化、拟合龙骨的加工规格，减少加工成本及耗时，也减小了复杂造型下铝单板系统龙骨的施工难度。
17、(2)本发明进行龙骨吊装就位姿态与地面拼装姿态之间的坐标转换，导出用于提高现场龙骨地面拼装及吊装精度的数据，如坐标数据，拉线尺寸等，使得施工现场可以整体精准定位，提高施工的精度和效率。
技术特征：
1.一种异形铝单板系统钢龙骨的施工方法，其特征在于：包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的异形铝单板系统钢龙骨的施工方法，其特征在于，所述步骤s1中，建立铝单板系统的三维模型时统一铝单板系统模型与施工现场的三维坐标系，并将铝单板系统模型与其它相邻部位模型进行合模，校核其之间是否有冲突，如有冲突则调整至无误。
3.根据权利要求2所述的异形铝单板系统钢龙骨的施工方法，其特征在于，所述步骤s1中，在误差允许的范围内，取曲率渐变的主龙骨中心线的两个端点以及一个中点，三点成弯弧，再采用单一半径对龙骨曲率进行拟合；对于半径相近的不同构件，统一归类其弯弧半径。
4.根据权利要求1所述的异形铝单板系统钢龙骨的施工方法，其特征在于，所述步骤s2中，所述模块划分的方法是：对各分块进行吊装时的结构受力及变形进行验算，确保各分块吊装过程中的安全性及吊装过程中杆件变形不会过大。
5.根据权利要求1所述的异形铝单板系统钢龙骨的施工方法，其特征在于，所述步骤s4中，地面预拼装时，根据各分块的坐标图，使用全站仪对主龙骨坐标进行定位，通过调整胎架的位置，来确定主龙骨两端下口点位坐标，按此方法将单一模块所有胎架依次放样出来；胎架拼装好后进行龙骨的地面拼装、焊接。
6.根据权利要求5所述的异形铝单板系统钢龙骨的施工方法，其特征在于，所述胎架包括底座、所述底座上的立柱、立柱斜撑和所述立柱间的横撑角钢；所述步骤s4中，通过移动胎架的水平位置以及调整胎架上横撑角钢的高度，来确定主龙骨两端下口点位坐标。
7.根据权利要求1所述的异形铝单板系统钢龙骨的施工方法，其特征在于，所述步骤s5中，首先通过铝单板钢龙骨系统模型分析，通过连接件将铝单板主龙骨与主体钢结构连接在一起，随即将模型中连接件的坐标导出；安装时，先进行连接件与主体钢结构的安装，确保连接件坐标无误后，吊装地面拼装好的龙骨模块，将铝单板主龙骨吊装至连接件处定位完成；最后进行主龙骨与连接件的连接固定。
技术总结
本发明公开了一种异形铝单板系统钢龙骨的施工方法，包括建立铝单板系统的三维模型，对于铝单板系统钢龙骨的加工规格进行拟合归类；将铝单板系统的钢龙骨进行模块划分，对铝单板主次龙骨进行加工；将各分块模型通过旋转、定位调整至利于施工现场地面拼装的姿态；单独建立各分块的坐标系，导出其坐标，施工现场依据该坐标数据来进行龙骨的地面预拼装；采用各分块的安装就位坐标来进行钢龙骨的吊装等步骤。本发明能有效提高异形铝单板系统钢龙骨的加工效率和施工效率。
技术研发人员：杨向龙,斯志军,唐凤伍,冯卡泽,刘浩
受保护的技术使用者：中冶（上海）钢结构科技有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/12/5