一种提升轮胎在高温高湿条件下老化的耐久工艺的制作方法

本发明涉及轮胎，具体为一种提升轮胎在高温高湿条件下老化的耐久工艺。

背景技术：

1、轮胎是一种在各种车辆或机械上装配的接地滚动的圆环形弹性橡胶制品。以下是关于轮胎的详细介绍：定义与功能定义：轮胎是安装在金属轮辋上，用于支承车身、缓冲外界冲击、实现与路面的接触并保证车辆行驶性能的部件。功能：轮胎的主要功能包括驱动、转向、刹车、承载、减震和降低燃油消耗。

2、载重车辆轮胎在高湿度高温环境中工作的需求主要包括以下几个方面：一、耐高温性能材料选择：选择具有耐高温性能的橡胶材料，确保轮胎在高温条件下仍能保持稳定的物理和化学性质。抗热老化：轮胎需要具备良好的抗热老化能力，防止因高温导致的材料硬化、龟裂等现象，保持其使用寿命和性能。内部压力管理：高温会使轮胎内部压力升高，因此轮胎需具备承受高压的能力，同时避免胎压过高导致的安全隐患，二、耐高湿度性能防水性能：轮胎需要具备良好的防水性能，防止水分渗入轮胎内部，与橡胶材料发生化学反应，导致性能下降。抗湿滑性能：在高湿度环境下，轮胎与地面的摩擦力可能会降低，影响抓地性能。因此，轮胎需要具备良好的抗湿滑性能，确保行车安全。三、综合性能耐磨性：在高温高湿环境中，轮胎的磨损速度可能会加快。因此，需要选择耐磨性好的轮胎，延长使用寿命。稳定性：在高温高湿环境下，轮胎需要保持良好的稳定性，避免发生侧滑、失控等安全隐患。

3、载重车辆轮胎在高湿度高温环境中工作时，存在以下明显的缺点：物理性能下降，硬度增加与弹性降低：高温会导致轮胎橡胶材料软化，随后在高温下长时间使用会使材料硬化，失去原有的弹性和柔软性。这种变化不仅影响轮胎的舒适性，还会降低其抗冲击能力，增加轮胎在行驶过程中受损的风险。裂纹与开裂：高湿度环境中，水分可能渗入轮胎内部并与橡胶材料发生反应，加速轮胎的老化过程。老化的轮胎表面容易产生细小裂缝，并且这些裂缝在高温下可能迅速扩展，严重影响轮胎的结构强度和安全性。

4、综上所述，载重车辆轮胎在高湿度高温环境中工作时，面临着物理性能下降、化学性能变化、行驶性能下降和使用寿命缩短等缺点。为了确保轮胎的安全性和可靠性，需要采取相应的预防措施和保养措施，如选用耐高温和高湿度的轮胎、定期检查轮胎状态、保持轮胎干燥等。

技术实现思路

1、本发明提供的发明目的在于提供一种提升轮胎在高温高湿条件下老化的耐久工艺。通过本发明一种提升轮胎在高温高湿条件下老化的耐久工艺，该提升轮胎在高温高湿条件下老化的耐久工艺，。

2、为了实现上述效果，本发明提供如下技术方案：一种提升轮胎在高温高湿条件下老化的耐久工艺，包括以下步骤：

3、s1、原材料准备与各个部件材料配方设计优化。

4、s2、胶料制备。

5、s3、部件制备。

6、s4、部件组合及轮胎成型。

7、s5、轮胎整体硫化及耐高温和高湿组件的组装。

8、s6、质量检测。

9、s7、包装与存储。

10、进一步的，包括以下步骤：根据s1中的操作步骤，

11、s101、核准原材料：核准橡胶材料、添加剂、硫化组合剂与其他助剂的质量。

12、s102、设计橡胶配方，不同部件的橡胶配方分别优化设计。

13、进一步的，包括以下步骤：根据s101与s102中的操作步骤，所述橡胶材料包括丁苯橡胶与氯化橡胶，所述丁苯橡胶配比为70％-80％，所述氯化橡胶配比为15％-20％，所述添加剂包括炭黑、氧化锌、硫化活性剂、硬脂酸、防老剂d、抗氧剂、耐高温粘合剂与耐高温纤维，所述炭黑配比为40％-50％，氧化锌配比为4％-6％，硬脂酸配比为1％-2％，防老剂d配比为0.5％-1％，耐高温粘合剂配比为2％-3％，耐高温纤维配比为1％-2％，所述硫化组合剂包括硫化剂与促进剂，所述硫化剂配比为1.5％-2.5％，所述促进剂配比为0.4-1.5％。

14、进一步的，包括以下步骤：根据s2中的操作步骤，

15、s201、混合：将原料按照配方混合在密炼机中，每批投料量通常在180kg～500kg之间。

16、s202、混炼控制：在准确控制混炼功率、周期时间和转子转速的同时，按胶料工艺准确控制胶料温度。

17、s203、测试与存放：每批胶料都进行压片或挤出并切成胶粒，供存放或是以后与其他胶料或原材料混合，同时留样保存。

18、进一步的，包括以下步骤：根据s3中的操作步骤，

19、s301、挤出：将胶料喂进挤出机头，挤出胎面、胎侧、子口和三角胶条半成品胶部件。

20、s302、压延：帘布制作，即原材料帘线穿过压延机并且帘线的两面都挂上一层较薄的胶料。

21、s303、胎圈成型：将镀铜钢丝挂胶后缠绕成胎圈，确保胶料和镀铜钢丝能够紧密贴合。

22、s304、帘布裁断：根据轮胎的规格和结构设计要求，裁断帘布至合适的宽度并接好接头。

23、s305、贴三角胶条：将挤出的三角胶条手工贴合到胎圈上。

24、s306、带束层成型：镀铜钢丝通过穿线板出来，再和胶料同时穿过口型板使镀铜钢丝两面挂胶，然后裁断成规定的角度和宽度。

25、进一步的，包括以下步骤：根据s4中的操作步骤，

26、s401、组装生胎：将准备好的半成品胶部件在成型机上组装成生胎，此时的生胎类似于光头胎的模样。

27、s402、检测与测试：对生胎进行各种检查和测试，确保质量符合标准。

28、进一步的，包括以下步骤：根据s5中的操作步骤，

29、s501、将组装好的耐高温和高湿组件埋设在轮胎主体中。

30、s502、硫化条件设置：设定硫化温度、时间和压力，硫化温度在150℃到180℃之间，硫化时间40-60分钟。

31、s503、硫化过程控制：将生胎装入硫化机，用蒸汽高温加热硫化直到轮胎成熟，硫化后的轮胎具备了图案/字体以及胎面花纹全部轮胎的信息。

32、进一步的，包括以下步骤：根据s501中的操作步骤，

33、所述耐高温和高湿组件包括缓释载体、约束金属网、损耗层与外部锁具。

34、进一步的，包括以下步骤：根据s6中的操作步骤，

35、s601、外观检查：对硫化后的轮胎进行目视外观检查，确保无瑕疵。

36、s602、均匀性检测：使用均匀性实验机测量径向力、侧向力、锥力以及波动情况，确保轮胎在行驶中的稳定性。

37、s603、动平衡测试：在动平衡实验机上完成动平衡测试，确保轮胎在高速旋转时的平衡性。

38、进一步的，包括以下步骤：根据s7中的操作步骤，

39、s701、包装：将合格的轮胎进行包装，便于运输和存储。

40、s702、存储：确保轮胎存放在干燥、阴凉且通风的环境中，避免阳光直射和高温潮湿的影响。

41、本发明提供了一种提升轮胎在高温高湿条件下老化的耐久工艺，具备以下有益效果：持久性：通过负载缓释载体的持续释放作用，轮胎能够在各种恶劣环境下保持长时间的高性能，安全性：这种技术能够提升轮胎在各种条件下的稳定性和耐用性，从而增强行车安全性，释放出的化学药剂能够与轮胎材料相互作用，从而提升轮胎在各种恶劣环境下的性能。

技术特征：

1.一种提升轮胎在高温高湿条件下老化的耐久工艺，其特征在于，包括以下步骤：

2.根据权利要求1所述的一种提升轮胎在高温高湿条件下老化的耐久工艺，其特征在于，包括以下步骤：根据s1中的操作步骤，

3.根据权利要求2所述的一种提升轮胎在高温高湿条件下老化的耐久工艺，其特征在于，包括以下步骤：根据s101与s102中的操作步骤，所述橡胶材料包括丁苯橡胶与氯化橡胶，所述丁苯橡胶配比为70％-80％，所述氯化橡胶配比为15％-20％，所述添加剂包括炭黑、氧化锌、硫化活性剂、硬脂酸、防老剂d、抗氧剂、耐高温粘合剂与耐高温纤维，所述炭黑配比为40％-50％，氧化锌配比为4％-6％，硬脂酸配比为1％-2％，防老剂d配比为0.5％-1％，耐高温粘合剂配比为2％-3％，耐高温纤维配比为1％-2％，所述硫化组合剂包括硫化剂与促进剂，所述硫化剂配比为1.5％-2.5％，所述促进剂配比为0.4-1.5％。

4.根据权利要求1所述的一种提升轮胎在高温高湿条件下老化的耐久工艺，其特征在于，包括以下步骤：根据s2中的操作步骤，

5.根据权利要求1所述的一种提升轮胎在高温高湿条件下老化的耐久工艺，其特征在于，包括以下步骤：根据s3中的操作步骤，

6.根据权利要求1所述的一种提升轮胎在高温高湿条件下老化的耐久工艺，其特征在于，包括以下步骤：根据s4中的操作步骤，

7.根据权利要求1所述的一种提升轮胎在高温高湿条件下老化的耐久工艺，其特征在于，包括以下步骤：根据s5中的操作步骤，

8.根据权利要求7所述的一种提升轮胎在高温高湿条件下老化的耐久工艺，其特征在于，包括以下步骤：根据s501中的操作步骤，

9.根据权利要求1所述的一种提升轮胎在高温高湿条件下老化的耐久工艺，其特征在于，包括以下步骤：根据s6中的操作步骤，

10.根据权利要求1所述的一种提升轮胎在高温高湿条件下老化的耐久工艺，其特征在于，包括以下步骤：根据s7中的操作步骤，

技术总结
本发明公开了一种提升轮胎在高温高湿条件下老化的耐久工艺，属于轮胎技术领域，包括以下步骤：S1、原材料准备与各个部件材料配方设计优化，S2、胶料制备，S3、部件制备，S4、部件组合及轮胎成型，S5、轮胎整体硫化及耐高温和高湿组件的组装，S6、质量检测，S7、包装与存储。持久性：通过负载缓释载体的持续释放作用，轮胎能够在各种恶劣环境下保持长时间的高性能，安全性：这种技术能够提升轮胎在各种条件下的稳定性和耐用性，从而增强行车安全性，释放出的化学药剂能够与轮胎材料相互作用，从而提升轮胎在各种恶劣环境下的性能。

技术研发人员：秦龙,林文龙,秦靖博,李忠东,刘国栋,朱彪,张抗抗
受保护的技术使用者：青岛森麒麟轮胎股份有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/12/5