绞吸挖泥船超大型钢桩制作精度控制方法与流程

本发明涉及绞吸挖泥船，尤其涉及一种绞吸挖泥船超大型钢桩制作精度控制方法。

背景技术：

1、当前开发的绞吸挖泥船的钢桩尺寸达到，长度50多米，直径2米多。而在装配时，要求钢桩与钢桩台车上抱箍及船体下抱箍耐磨板单边间隙仅10mm。原有的针对小尺寸的钢桩的制造工艺方案，不能够满足其精度控制要求。为此，提供一种新的绞吸挖泥船超大型钢桩制作精度控制方法，控制超大型钢桩的成型精度。

技术实现思路

1、本发明的目的在于提供一种绞吸挖泥船超大型钢桩制作精度控制方法，保证超大型钢桩的成型精度，作业效率高。

2、为达此目的，本发明采用以下技术方案：

3、绞吸挖泥船超大型钢桩制作精度控制方法，包括以下步骤：

4、s1、制作筒体：板材辊成圆形的筒体，并焊接纵向对接缝，焊缝余高∣△p∣≤第一余高值，椭圆度在目标椭圆度范围内；

5、s2、分段组装多个筒体，在胎架上进行整体拼接形成钢桩，相邻筒体的纵向焊缝错开预设弧长值△c，对于轴向对接焊接的环形对接缝，若具备在胎架上的翻身条件，则执行步骤s3，若否，则执行步骤s4；

6、步骤s3包括：s310、同时焊接内部下半圈和外部上半圈；s320、离开胎架，翻身180度，在胎架上固定；s330、同时焊接翻身后的内部下半圈和翻身后的外部上半圈；

7、步骤s4包括：s410、同时焊接环形对接缝内部的左半圈和内部的右半圈；s420、同时焊接环形对接缝外部的左半圈和外部的右半圈；

8、s5、精度检验，合格后进行涂装工作。

9、可选地，步骤s310和/或步骤s330包括步骤：

10、s311、内部下半圈划分为n个下弧段，外部上半圈划分为n个上弧段，n≥2；

11、s312、同时焊接以筒体轴线中心对称的一个下弧段和一个上弧段，直至完成所有下弧段和所有上弧段的焊接。

12、可选地，

13、在步骤311中，n＝4，内部下半圈包括依次相连的第一内弧段、第三内弧段、第二内弧段和第四内弧段，外部上半圈包括依次相连的第一外弧段、第三外弧段、第二外弧段和第四外弧段，所述第一内弧段与所述第一外弧段以筒体轴线中心对称，所述第二内弧段与所述第二外弧段以筒体轴线中心对称，所述第三内弧段与所述第三外弧段以筒体轴线中心对称，所述第四内弧段与所述第四外弧段以筒体轴线中心对称；

14、在步骤s312中，先焊接所述第一内弧段与所述第一外弧段，接着焊接所述第二内弧段与所述第二外弧段，然后焊接所述第三内弧段与所述第三外弧段，最后焊接所述第四内弧段与所述第四外弧段。

15、可选地，步骤s410和/或s420包括步骤：

16、s411、左半圈划分为m个左弧段，右半圈划分为m个右弧段，m≥2；

17、s412、同时焊接以筒体轴线中心对称的一个左弧段和一个右弧段，直至完成左弧段和所有右弧段的焊接。

18、可选地，

19、在步骤411中，m＝4，左半圈包括依次相连的第三左弧段、第一左弧段、第四左弧段和第二左弧段，右半圈包括依次相连的第三右弧段、第一右弧段、第四右弧段和第二右弧段，所述第一左弧段与所述第一右弧段以筒体轴线中心对称，所述第二左弧段与所述第二右弧段以筒体轴线中心对称，所述第三左弧段与所述第三右弧段以筒体轴线中心对称，所述第四左弧段与所述第四右弧段以筒体轴线中心对称；

20、在步骤s412中，先焊接所述第一左弧段与所述第一右弧段，接着焊接所述第二左弧段与所述第二右弧段，然后焊接所述第三左弧段与所述第三右弧段，最后焊接所述第四左弧段与所述第四右弧段。

21、可选地，步骤s2中，分段组装多个筒体，在胎架上进行整体拼接形成钢桩，包括：

22、s201、拼接筒体为筒节：多个筒体沿轴向对接焊接相连；

23、s202、拼接筒节为筒段：多个筒节沿轴向对接焊接相连；

24、s203、在总组场地布置胎架，基于胎架位置划出位置校验线，在筒段外表面划出对合线；

25、s204、将筒段放置于胎架上，根据位置校验线和对合线调整筒体位置；

26、s205、以步骤s3或s4对筒段之间的环形对接缝进行焊接。

27、可选地，步骤s2中还包括：在筒体内安装内结构件，筒体与内结构件之间使用深熔焊坡口节点，坡口角度45度，留筒体壁厚的三分之一厚度。

28、可选地，筒体壁厚大于18mm，筒体与内结构件间采用双面坡口深熔焊，和/或，筒体壁厚不大于18mm，筒体与内结构件间采用单面坡口深熔焊。

29、可选地，在步骤s1中，焊接纵向对接缝包括：

30、s601、将纵向对接缝转至平焊位置；

31、s602、焊接内缝，采用埋弧自动焊进行多层多道焊接；

32、s603、焊接外缝，采用埋弧自动焊进行多层多道焊接。

33、可选地，在步骤s5中包括：

34、检测横截面圆度，平均直径偏差为±2.5mm；

35、检测直线度，在钢桩的外周面，沿钢桩的长度方向将钢桩8等分共9个测量点，相邻两个测量点的直线度≤4mm，所有测量点的直线度≤16mm。

36、本发明的有益效果：

37、本发明提供的绞吸挖泥船超大型钢桩制作精度控制方法，通过对椭圆度和焊缝余高的处理和控制，保证钢桩的制造精度。通过步骤s310实现了钢桩在一整圈上都通过焊接连接，且外部上半圈与内部下半圈由双焊工同时施工，焊接过程形成的连接力相互平衡，保证钢桩的定位不受焊接影响，有利于提高焊接精度。通过步骤s410实现了钢桩在一整圈上都通过焊接连接，且内部左半圈与内部右半圈由双焊工同时施工，焊接过程形成的连接力相互平衡，保证钢桩的定位不受焊接影响，有利于提高焊接精度。步骤s420进一步保持精度可控，完成钢桩的焊接。

技术特征：

1.绞吸挖泥船超大型钢桩制作精度控制方法，其特征在于，包括以下步骤：

2.根据权利要求1所述的绞吸挖泥船超大型钢桩制作精度控制方法，其特征在于，步骤s310和/或步骤s330包括：

3.根据权利要求2所述的绞吸挖泥船超大型钢桩制作精度控制方法，其特征在于，

4.根据权利要求1所述的绞吸挖泥船超大型钢桩制作精度控制方法，其特征在于，步骤s410和/或s420包括：

5.根据权利要求4所述的绞吸挖泥船超大型钢桩制作精度控制方法，其特征在于，

6.根据权利要求1所述的绞吸挖泥船超大型钢桩制作精度控制方法，其特征在于，步骤s2中，分段组装多个筒体，在胎架上进行整体拼接形成钢桩，包括：

7.根据权利要求1所述的绞吸挖泥船超大型钢桩制作精度控制方法，其特征在于，步骤s2中还包括：在筒体内安装内结构件，筒体与内结构件之间使用深熔焊坡口节点，坡口角度45度，留筒体壁厚的三分之一厚度。

8.根据权利要求7所述的绞吸挖泥船超大型钢桩制作精度控制方法，其特征在于，筒体壁厚大于18mm，筒体与内结构件间采用双面坡口深熔焊，和/或，筒体壁厚不大于18mm，筒体与内结构件间采用单面坡口深熔焊。

9.根据权利要求1所述的绞吸挖泥船超大型钢桩制作精度控制方法，其特征在于，在步骤s1中，焊接纵向对接缝包括：

10.根据权利要求1-9任一项所述的绞吸挖泥船超大型钢桩制作精度控制方法，其特征在于，在步骤s5中包括：

技术总结
本发明属于绞吸挖泥船技术领域，公开了一种绞吸挖泥船超大型钢桩制作精度控制方法，其包括以下步骤：S1、制作筒体，控制焊缝余高和椭圆度；S2、分段组装多个筒体，在胎架上进行整体拼接形成钢桩，相邻筒体的纵向焊缝错开预设弧长值△C，对于轴向对接焊接的环形对接缝，若具备在胎架上的翻身条件，则执行步骤S3，若否，则执行步骤S4；步骤S3包括：S310、同时焊接内部下半圈和外部上半圈；S320、离开胎架，翻身180度，在胎架上固定；S330、同时焊接翻身后的内部下半圈和翻身后的外部上半圈；步骤S4包括：S410、同时焊接环形对接缝内部的左半圈和内部的右半圈；S420、同时焊接环形对接缝外部的左半圈和外部的右半圈；S5、精度检验，合格后进行涂装工作。

技术研发人员：邓贤贵,王孟果,林德齐
受保护的技术使用者：广州文冲船厂有限责任公司
技术研发日：
技术公布日：2024/12/5